CN207036870U - 一种基于拉伸测试设备的物料传送系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于拉伸测试设备的物料传送系统，包括主控系统及分别与主控系统连接的检测装置、第一夹具组件、第二夹具组件及至少一机械手臂，其中第一夹具组件的结构不同于第二夹具组件的结构，本实用新型的结构简单，主控系统可根据检测装置检测物料在拉伸测试设备中进行拉伸测试时的断裂位置，从第一夹具组件和第二夹具组件中选中对应的夹具组件，进而控制机械手臂及对应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料放置到预设的下料位，实现在断裂位置不确定的情况下，也能自动下料，连续完成批量物料的测试，提高测试效率。

Description

一种基于拉伸测试设备的物料传送系统

技术领域

本实用新型涉及数控机床的物料传送技术领域，特别涉及一种基于拉伸测试设备的物料传送系统。

背景技术

目前，全自动拉伸试验机通常由机器人、电子式拉力试验机、横截面尺寸测量平台、全自动引伸计、对夹式平推夹具等构成，其可在无操作人员值守的情况下，连续完成批量材料试样的自动装夹、尺寸的自动测量、变形数据的自动记录、试验数据的自动分析等功能，从而可不间断、高精度的完成批量试样的材料力学性能测试。

目前的全自动拉伸试验机主要针对的是实验试样工件不被拉断的情况下，实现工件的自动上下料与长度检测的功能，当实验工件被拉断时，由于工件的断裂位置不确定，全自动拉伸试验机则无法实现自动上下料功能，因此，整个拉伸试验机的试样操作将会被迫中断，无法完成批量试样的材料力学性能测试，严重影响测试效率。

实用新型内容

本实用新型提供一种拉伸测试设备的物料传送系统，针对试样工件断裂位置不确定的情况，也可实现自动上下料，提高测试效率。

为解决上述问题，本实用新型实施例公开了一种基于拉伸测试设备的物料传送系统，包括检测装置、第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂以及主控系统，主控系统分别第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置连接。

其中，主控系统用于控制第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置，其中检测装置用于检测物料在拉伸测试设备中进行拉伸测试时的断裂位置，主控系统根据断裂位置从第一夹具组件和第二夹具组件中选择对应的夹具组件，进一步通过控制至少一机械手臂和对应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料并放置到预设的下料位。

其中，拉伸测试设备中设置有用于拉伸测试过程中夹持固定物料的夹持端，检测装置用于检测物料的断裂位置是否超出夹持端的预定长度，若断裂位置超出夹持端的预定长度，则主控系统选择第一夹具组件，并控制至少一机械手臂将第一夹具组件传送到夹持端的外部，以由第一夹具组件从夹持端的外部夹取物料，否则主控系统选择第二夹具组件，并控制至少一机械手臂将第二夹具组件传送到夹持端的内部，以由第二夹具组件从夹持端的内部夹取物料。

其中，在进行拉伸测试之前，主控系统通过控制至少一机械手臂和第一夹具组件从预设的上料位夹取物料并由第一夹具组件传送到夹持端的外部，进而由夹持端对物料进行夹持固定。

其中，检测装置安装于第一夹具组件上，并在需要对断裂位置进行检测时，由主控系统通过控制机械手臂将检测装置传送至夹持端的外部。

其中，第一夹具组件包括第一夹板、第二夹板以及第一驱动装置，其中第一夹板和第二夹板彼此相对设置，第一驱动装置驱动第一夹板和/或第二夹板，以使得第一夹板和第二夹板彼此并拢，进而将物料夹持于第一夹板和第二夹板之间。

其中，在第一夹具组件从夹持端的外部夹取物料时，第一夹板和第二夹板的并拢方向与夹持端对物料的夹持方向彼此平行设置。

其中，第一夹板和第二夹板的相邻表面分别对位设置有第一V形夹持槽和第二V形夹持槽，物料夹持于第一V形夹持槽和第二V形夹持槽内。

其中，第二夹具组件包括第一连接杆、第一夹持杆、第二连接杆、第二夹持杆以及第二驱动装置，其中第一连接杆和第一夹持杆彼此垂直连接，第二连接杆和第二夹持杆彼此垂直连接，第一连接杆与第二连接杆彼此相对设置，第一夹持杆和第二夹持杆彼此相对设置，其中第一连接杆、第一夹持杆、第二连接杆和第二夹持杆的尺寸设置成能够伸入夹持端的内部，第二驱动装置驱动第一连接杆和/或第二连接杆中，以使得第一夹持杆和第二夹持杆彼此并拢，进而将物料夹持于第一夹持杆和第二夹持杆之间。

其中，在第二夹具组件从夹持端的内部夹取物料时，第一夹持杆和第二夹持杆的并拢方向与夹持端对物料的夹持方向彼此垂直设置。

本实用新型的有益效果是：区别于现有技术的情况，本实用新型的拉伸测试设备的物料传送系统包括有检测装置、第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及主控系统，主控系统分别与第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置连接，因此，主控系统可分别控制第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置，从而，本实用新型的物料传送系统在检测装置检测到物料在拉伸测试设备中进行拉伸测试时的断裂位置后，主控系统根据断裂位置从第一夹具组件和第二夹具组件中选中对应的夹具组件，从而控制机械手臂及对应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料放置到预设的下料位，其结构简单，利用检测装置检测物料的断裂位置，从而选取相应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料进行下料操作，使得本实用新型的物料传送系统，即使对于不同的断裂情况，也能实现自动下料，使得拉伸测试设备可连续完成批量物料的测试，提高测试效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一实施例的基于拉伸测试设备的物料传送系统的结构示意图；

图2是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第一夹具组件的放大示意图；

图3是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第二夹具组件的放大示意图；

图4是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第一夹具组件夹持物料的操作示意图；

图5是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第二夹具组件从拉伸测试设备中夹持物料的操作示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

全自动拉伸测试设备20可以在无操作人员值守的情况下，连续完成批量材料试样的自动装夹、尺寸的自动测量、变形数据的自动记录、试验数据的自动分析等功能，从而可不间断、高精度的完成批量试样的材料力学性能测试。本实用新型针对全自动拉伸测试设备20在试样过程中拉断试样物料40，并且断裂位置不确定的情况，提供一种应用于全自动拉伸测试设备20的新的物料传送系统10。

请参看图1-2，图1是本实用新型一实施例的基于拉伸测试设备的物料传送系统的结构示意图；图2是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第一夹具组件的放大示意图。本实施例的基于拉伸测试设备20的物料传送系统10包括检测装置(图未示)、第一夹具组件100、第二夹具组件200、至少一机械手臂300以及主控系统(图未示)，主控系统分别与检测装置、第一夹具组件100、第二夹具组件200及至少一机械手臂300连接，用于分别控制检测装置、第一夹具组件100、第二夹具组件200及至少一机械手臂300，其中第一夹具组件100的结构不同于第二夹具组件200的结构，检测装置用于检测物料40在拉伸测试设备20中进行拉伸测试时的断裂位置，主控系统根据断裂位置从第一夹具组件100及第二夹具组件200中选择其中对应的夹具组件，从而进一步控制至少一机械手臂300和所选中的对应的夹具组件从拉伸测试设备20中夹取物料40并放置到预设的下料位。

因此，本实施例的物料传送系统10，可以针对拉伸测试设备20对物料40进行拉伸测试后，根据不同的断裂位置，进而选择相应的夹具组件将试样物料40夹取至预设的下料位，从而使得拉伸测试设备20可实现在无需要操作人员值守的情况下，也能不间断的完成批量试样物料40的测试。

在一具体实施例中，拉伸测试设备20中设置有用于拉伸测试过程中夹持固定物料40的夹持端21。在进行拉伸测试之前，主控系统通过控制至少一机械手臂300和第一夹具组件100从预设的上料位夹取物料40并由第一夹具组件100传送到拉伸测试设备20的夹持端21的外部，进而由夹持端21对物料40进行夹持固定，从而进行后续的拉伸测试。

在拉伸测试结束后，主控系统控制检测装置检测试样物料40的断裂位置是否超出拉伸测试设备20的夹持端21的预定长度，若检测装置检测到断裂位置超出夹持端21的预定长度，则主控系统选择第一夹具组件100，并控制至少一机械手臂300将第一夹具组件100传送至拉伸测试设备20的夹持端21的外部，以由第一夹具组件100从夹持端21的外部夹取物料40至预设的下料位。如果检测装置检测到试样物料40的断裂位置不超出拉伸测试设备20的夹持端21的预定长度，则主控系统选择第二夹具组件200，并控制至少一机械手臂300将第二夹具组件200传递至拉伸测试设备20的夹持端21的内部，以通过第二夹具组件200从夹持端21的内部夹取物料40至预设的下料位。

因此，本实施例的物料传送系统10，在拉伸测试之前，仅通过机械手臂300及其中一个夹具组件即可将物料40传递至拉伸测试设备20上，以由拉伸测试设备20的夹持端21对物料40进行夹持固定，并且在拉伸测试设备20对物料40进行拉伸测试结束后，通过检测装置检测物料40的断裂位置是否超出拉伸测试设备20的夹持端21的预定长度，进而选择相应的夹具组件将物料40从拉伸测试设备20的夹持端21中取出，从而使得拉伸测试设备20可以循环进行上料、测试、下料的全自动操作过程，从而连续完成批量物料40的试样测试，提高测试效率。

在一个具体实施例中，第一夹具组件100和第二夹具组件200安装在同一机械手臂300上。其中，图1所示的第一夹具组件100和第二夹具组件200安装在同一机械手臂300上，该机械手臂300可转动安装于机器人的第六轴，以使得通过机器人的第六轴的转动进而可使得第一夹具组件100或第二夹具组件200随着转动至指定位置。当然，在其他的实施例中，第一夹具组件100及第二夹具组件200可分别安装于不同的机械手臂300上，在此不作限制。

在一个具体实施例中，检测装置安装于第一夹具组件100上，检测装置用于检测物料40在拉伸测试设备20中进行拉伸测试时的断裂位置，在一些具体实施例中，该检测装置可选为激光检测装置，激光检测装置快速准确，耗能低，并且对物料40没有影响。在另一些具体实施例中，检测装置还可以为光电传感器，光电传感器具有精度高、反应快、非接触等优点，对物料40没有影响。在需要对物料40的断裂位置进行检测时，由主控系统控制机械手臂300将第一夹具组件100上的检测装置传送至拉伸测试设备20的夹持端21的外部，进而由检测装置检测断裂位置是否超出夹持端21的预定长度，并将检测结果反馈至主控系统，进而由主控系统选择相应的第一夹具组件100或第二夹具组件200将物料40从拉伸测试设备20的夹持端21中取出。

在一个具体实施例中，如图2所示，第一夹具组件100包括第一夹板101、第二夹板102及第一驱动装置103，其中第一夹板101与第二夹板102彼此相对设置，第一驱动装置103与第一夹板101和/或第二夹板102连接，用于驱动第一夹板101和/或第二夹板102，以使得第一夹板101和第二夹板102可彼此并拢，进而将物料40夹持于第一夹板101及第二夹板102之间。

其中，第一夹板101与第二夹板102呈镜面对称设置，第一夹板101的端部及第二夹板102的端部形成一夹持空间，并且第一夹板101的端部及第二夹板102的端部可根据夹持物料40的形状或结构在一定范围内运动进行夹持位置的调节，以使得第一夹具组件100具有柔性，从而可针对不同体径范围的物料40进行适应性调节夹持支点，以有效解决第一夹具组件100与物料40的匹配问题，提高第一夹具组件100的通用性，降低生产制造成本。在一些具体实施例中，第一夹板101及第二夹板102的相邻表面可以分别对位设置弧形夹持面(图未示)，弧形夹持面的设计可以使得第一夹具组件100与圆筒型管子物料或具有弧面的物料相匹配，适合用于圆筒型管子物料或具有弧面的形状的物料进行稳固夹持。在本实施例中，第一夹板101及第二夹板102的相邻表面分别对位设置有第一V形夹持槽104和第二V形夹持槽105，物料40夹持于第一V形夹持槽104和第二V形夹持槽105形成的夹持空间中，如图2所示，通过设置第一V形夹持槽104和第二V形夹持槽105，可以使得第一夹具组件100对圆形物料40具有较好的对心，从而可以对圆形物料40进行准确定位。

当然，在其他实施例中，第一夹板101及第二夹板102的相邻表面还可以分别对位设置C型夹持槽。又或者，在一些其他实施例中，第一夹板101及第二夹板102的相邻表面可分别对位设置用于增大夹持力度的压紧轮，并且在压紧轮外表面包覆弹性材料，从而使得第一夹具组件100在夹持物料40时可增大夹持力度的同时，保护物料40的外表，避免损坏物料40。

在一个具体实施例中，请参看图3，图3是图1中的拉伸测试设备的物料传送系统的第二夹具组件的放大示意图。如图3所示，第二夹具组件200包括第一连接杆203、第一夹持杆201、第二连接杆204、第二夹持杆202以及第二驱动装置205，第二驱动装置205分别与第一连接杆203及第二连接杆204连接。其中，第一连接杆203和第一夹持杆201彼此垂直连接，第二连接杆204和第二夹持杆202彼此垂直连接，第一连接杆203与第二连接杆204彼此相对设置，第一夹持杆201和第二夹持杆202彼此相对设置，并且第一连接杆203、第一夹持杆201、第二连接杆204和第二夹持杆202的尺寸设置成能够伸入拉伸测试设备20的夹持端21的内部的尺寸，即第一连接杆203、第一夹持杆201、第二连接杆204和第二夹持杆202的尺寸小于或等于拉伸测试设备20的夹持端21的内部的尺寸。在进行夹持操作时，第二驱动装置205驱动第一连接杆203和/或第二连接杆204，以使得第一夹持杆201和第二夹持杆202彼此并拢，进而将物料40夹持于第一夹持杆201和第二夹持杆202之间。

其中，第一夹持杆201和第二夹持杆202彼此相对设置且第一夹持杆201和第二夹持杆202的相邻表面也分别对位设置有至少一个弧形夹持面，以使得第二夹具组件200也能与圆筒型管子状物料40或具有弧面的物料40相匹配，从而可以更好的稳固夹持圆筒型管子物料40或具有弧面的形状的物料40。

在一些具体实施例中，第一驱动装置103及第二驱动装置205可为气缸，无论是第一夹具组件100还是第二夹具组件200，其均可采用气缸带动推板夹持实验物料40的方式，其中气缸可提供较大的推力，且气缸控制较为简单，可提高夹持效率，通过在气缸上设置磁性开关以调整位置，在上料时，气缸伸出带动推板往返运动夹紧物料40，磁性开关将被触发，从而向主控系统发送信号，主控系统控制机械手臂300执行下一步指令，从而将物料40传递至拉伸测试设备20的夹持端21外部，进而由夹持端21将物料40夹持固定，此时气缸缩回，完成对测试物料40的上料过程。

在下料时，气缸收回夹紧物料40，磁性开关被触发，向主控系统发送信号，主控系统控制机械手臂300执行下一步指令，取出物料40，完成对测试物料40的下料过程。

以下结合图4-图5说明本实施例的拉伸测试设备20的物料传送系统10的操作场景示意图。需要说明的是，本实用新型的机械手臂300均以一个机械手臂，并且是以螺纹钢拉断试验为例进行说明，其中螺纹钢在实验前的尺寸为直径约12-32mm，长度530mm，重量为约20kg以内，在拉断试验之后，螺纹钢的最短长度为约50mm，其具体工作流程如下：

1、上料

在进行拉伸测试之前，先进行上料操作，主控系统控制机械手臂300和第一夹具组件100从预设的上料位夹取物料40，并控制第一夹具组件100将物料40传送至拉伸测试设备20的夹持端21的外部，进而由夹持端21对物料40进行夹持固定，从而进行拉伸测试。

2、下料

对物料40进行拉伸测试，拉伸测试设备20拉断物料40，拉伸测试设备20记录拉断整个过程直至物料40被拉断的变形数据、拉力数据等资料。

由于物料40的断裂位置无法确定，因此，主控系统控制机械手臂300将检测装置伸至拉伸测试设备20的夹持端21的外部，主控系统可通过调整机械手臂300以使得检测装置对物料40的断裂位置进行检测，如通过调整机械手臂300使得光电传感器正对夹持端21的下表面，若检测到物料40的断裂位置超出夹持端21的预定长度时，光电传感器反馈信号至主控系统，以使得主控系统选择第一夹具组件100，进而控制机械手臂300将第一夹具组件100传送至夹持端21的外部，以从拉伸测试设备20的夹持端21的外部夹取物料40，其具体操作可以为：主控系统控制第一驱动装置103驱动第一夹板101和/或第二板，以使得第一夹板101和第二夹板102彼此并拢，进而将物料40夹持于第一夹板101和第二夹板102之间，其中第一夹板101和第二夹板102的并拢方向与夹持端21对物料40的夹持方向彼此平行设置，从而从夹持端21的外部将被拉断的物料40拉出。

若检测装置检测到物料40的断裂位置并未超出夹持端21的预定长度时，此时光电传感器也反馈一信号至主控系统，以使得主控系统选择第二夹具组件200，进而控制机械手臂300将第二夹具组件200传递至夹持端21的内部，以从拉伸测试设备20的夹持端21的内部夹取物料40，其具体操作可以为，主控系统控制第二驱动装置205驱动第一连接杆203和/或第二连接杆204，以使得第一夹持杆201与第二夹持杆202彼此并拢，进而将物料40夹持于第一夹持杆201与第二夹持杆202之间，其中第一夹持杆201与第二夹持杆202的并拢方向与夹持端21对物料40的夹持方向上彼此垂直设置，如图5所示，从而从夹持端21的内部将被拉断的物料40拉出。

在一些具体实施例中，第一夹持杆201可旋转设置于第一连接杆203的端部，同理的，第二夹持杆202也是可旋转设置于第二连接杆204的端部，从而可通过控制第一夹持杆201和/或第二夹持杆202旋转的角度，使得第二夹具组件200容易伸入不同尺寸的夹持端21。

需要说明的是，本实用新型中，针对拉伸测试设备20拉断实验物料40，物料40的断裂位置不确定的情况，甚至有时断裂位置位于拉伸测试设备20的夹持端21的内部，仅通过第一夹具组件100难以将拉断的物料40从夹持端21内部中拉出，而导致无法自动完成下料操作，因此，本实用新型限定第一夹具组件100的尺寸不同于第二夹具的尺寸，优选，第一夹具组件100的尺寸大于第二夹具的尺寸，其中，第二夹具组件200可对断裂在拉伸测试设备20的夹持端21的内部的物料40进行下料操作，第一夹具组件100的结构及尺寸设计为可方便快速夹持不同长度、不同体径范围的物料40，从而可实现快速上料，以及在拉伸测试过程中，当物料40被拉断后，断裂位置超出夹持端21的预定长度时，也能快速的从夹持端21外部将拉断的物料40拉出，提高上下料的效率，从而使得拉伸测试设备20在整个拉伸测试过程中，无论断裂位置位于哪个位置，均可实现全自动上下料，无需借助人力，自动化程度高，并且操作安全可靠，可连续完成指试样物料40的测试，测试效率高。

区别于现有技术的情况，本实用新型的拉伸测试设备的物料传送系统包括有检测装置、第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及主控系统，主控系统分别第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置连接，因此，本实用新型可通过主控系统分别控制第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂及检测装置，在检测装置检测到物料在拉伸测试设备中进行拉伸测试时的断裂位置之后，主控系统根据断裂位置从第一夹具组件和第二夹具组件中选中对应的夹具组件，从而控制机械手臂及对应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料放置到预设的下料位，其结构简单，通过检测装置检测物料进行测试时的断裂位置，从而选取相应的夹具组件从拉伸测试设备中夹取物料进行下料操作，即使针对拉伸测试设备在拉伸测试中的不同的断裂情况，也能实现的自动下料，使得拉伸测试设备可连续完成批量物料的测试，提高测试效率，并且本实用新型自动化程度高，节省人力成本，操作安全可靠。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种基于拉伸测试设备的物料传送系统，其特征在于，所述物料传送系统包括检测装置、第一夹具组件、第二夹具组件、至少一机械手臂以及主控系统，所述主控系统分别与所述第一夹具组件、所述第二夹具组件、所述至少一机械手臂及所述检测装置连接。

2.根据权利要求1所述的物料传送系统，其特征在于，所述主控系统用于控制所述第一夹具组件、所述第二夹具组件、所述至少一机械手臂及所述检测装置，其中所述检测装置用于检测物料在所述拉伸测试设备中进行拉伸测试时的断裂位置，所述主控系统根据所述断裂位置从所述第一夹具组件和所述第二夹具组件中选择对应的夹具组件，进一步通过控制所述至少一机械手臂和对应的夹具组件从所述拉伸测试设备中夹取所述物料并放置到预设的下料位。

3.根据权利要求2所述的物料传送系统，其特征在于，所述拉伸测试设备中设置有用于拉伸测试过程中夹持固定所述物料的夹持端，所述检测装置用于检测所述物料的断裂位置是否超出所述夹持端的预定长度，若所述断裂位置超出所述夹持端的预定长度，则所述主控系统选择所述第一夹具组件，并控制所述至少一机械手臂将所述第一夹具组件传送到所述夹持端的外部，以由所述第一夹具组件从所述夹持端的外部夹取所述物料，否则所述主控系统选择所述第二夹具组件，并控制所述至少一机械手臂将所述第二夹具组件传送到所述夹持端的内部，以由所述第二夹具组件从所述夹持端的内部夹取所述物料。

4.根据权利要求3所述的物料传送系统，其特征在于，在进行拉伸测试之前，所述主控系统通过控制所述至少一机械手臂和所述第一夹具组件从预设的上料位夹取所述物料并由所述第一夹具组件传送到所述夹持端的外部，进而由所述夹持端对所述物料进行夹持固定。

5.根据权利要求3所述的物料传送系统，其特征在于，所述检测装置安装于所述第一夹具组件上，并在需要对所述断裂位置进行检测时，由所述主控系统通过控制所述机械手臂将所述检测装置传送至所述夹持端的外部。

6.根据权利要求3所述的物料传送系统，其特征在于，所述第一夹具组件包括第一夹板、第二夹板以及第一驱动装置，其中所述第一夹板和所述第二夹板彼此相对设置，所述第一驱动装置驱动所述第一夹板和/或所述第二夹板，以使得所述第一夹板和所述第二夹板彼此并拢，进而将所述物料夹持于所述第一夹板和所述第二夹板之间。

7.根据权利要求6所述的物料传送系统，其特征在于，在所述第一夹具组件从所述夹持端的外部夹取所述物料时，所述第一夹板和所述第二夹板的并拢方向与所述夹持端对所述物料的夹持方向彼此平行设置。

8.根据权利要求6所述的物料传送系统，其特征在于，所述第一夹板和所述第二夹板的相邻表面分别对位设置有第一V形夹持槽和第二V形夹持槽，所述物料夹持于所述第一V形夹持槽和所述第二V形夹持槽内。

9.根据权利要求3所述的物料传送系统，其特征在于，所述第二夹具组件包括第一连接杆、第一夹持杆、第二连接杆、第二夹持杆以及第二驱动装置，其中所述第一连接杆和所述第一夹持杆彼此垂直连接，所述第二连接杆和所述第二夹持杆彼此垂直连接，所述第一连接杆与所述第二连接杆彼此相对设置，所述第一夹持杆和所述第二夹持杆彼此相对设置，其中所述第一连接杆、所述第一夹持杆、所述第二连接杆和所述第二夹持杆的尺寸设置成能够伸入所述夹持端的内部，所述第二驱动装置驱动所述第一连接杆和/或第二连接杆，以使得所述第一夹持杆和所述第二夹持杆彼此并拢，进而将所述物料夹持于所述第一夹持杆和所述第二夹持杆之间。

10.根据权利要求9所述的物料传送系统，其特征在于，在所述第二夹具组件从所述夹持端的内部夹取所述物料时，所述第一夹持杆和所述第二夹持杆的并拢方向与所述夹持端对所述物料的夹持方向彼此垂直设置。