CN110906890A - 抽油杆跳动度检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种抽油杆跳动度检测方法，属于抽油杆检测技术领域，包括以下步骤：依次设置底座、支撑机构、检测机构、运输机构和翻转机构，将抽油杆放置在支撑机构上，通过检测组件对抽油杆的跳动度进行检测，并能将检测后的数据传输至电控组件上，实际数据与预设数据对比后，翻转机构推顶支撑机构翻转，检测完毕的抽油杆能被翻转机构翻动至运输机构上。本发明提供的抽油杆跳动度检测方法，具有对抽油杆检测速度快，检测精度高，检测完的抽油杆通过不同的运输机构能够分类码放，减轻了人工搬运劳动强度的技术效果。

Description

抽油杆跳动度检测方法

技术领域

本发明属于抽油杆检测技术领域，更具体地说，是涉及一种抽油杆跳动度检测方法。

背景技术

抽油杆是抽油机井的细长杆件，它上接光杆，下接抽油泵，起传递动力的作用。当抽油杆制作完成后，需要对抽油杆本身进行质量检测，以便使抽油杆符合设计要求和生产出合格的产品供使用。其中有一项检测指标是对抽油杆的圆跳动度检测，用百分表对制作完成的抽油杆的外圆周面进行检测，最后将跳动度满足设计要求的抽油杆和不满足设计要求的抽油杆要分类码放。现有技术中，对抽油杆的跳动度检测和分类码放还是依靠人工去操作，对于抽油杆的检测质量也是依靠人工去查看和记录，人工检测的速度较慢，当生产的抽油杆量比较大时，这就会增大人工劳动强度，易存在检测误差等现象，影响检测进度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种抽油杆跳动度检测方法，旨在解决人工检测抽油杆跳动度速度慢，分类码放人工操作强度大的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种抽油杆跳动度检测方法，包括以下步骤：

设置底座和支撑机构，将所述支撑机构置于所述底座上，将抽油杆放置在所述支撑机构上，所述支撑机构能支撑和转动抽油杆；

在所述底座上设置检测机构，所述检测机构包括能对抽油杆跳动度进行检测的检测组件和与所述检测组件电连接的电控组件，所述电控组件上设定有对抽油杆检测要求；

在所述底座上设置能输送抽油杆进行分类输送的运输机构，所述运输机构设于所述支撑机构两侧；

在所述底座上设置翻转机构，所述翻转机构能承托所述支撑机构，使所述翻转机构的翻转方向与所述电控组件电性连接，所述翻转机构能向所述运输机构上转运抽油杆；

启动所述支撑机构、所述检测机构、所述运输机构和所述翻转机构，利用所述检测组件对抽油杆的跳动度进行检测，并能将检测后的数据传输至所述电控组件上；

通过在所述电控组件上设置的对于抽油杆检测要求，与所检测的数据相对比，对比后所述电控组件向所述翻转机构发送信号，命令所述翻转机构推顶所述支撑机构翻转，则能将位于所述支撑机构上的抽油杆被翻转运输至位于所述支撑机构一侧的所述运输机构上，实现抽油杆的分类。

作为本申请另一实施例，所述支撑机构包括主动辊筒、从动辊筒和驱动器，主动辊筒与抽油杆滚动摩擦，用于驱动抽油杆旋转；从动辊筒与抽油杆滚动摩擦，所述主动辊筒和所述从动辊筒平行设置；驱动器用于驱动所述主动辊筒转动，所述驱动器受控于所述电控组件。

所述翻转机构包括第一升降器、第二升降器和支架，第一升降器设于所述底座上，用于推顶所述主动辊筒升降，所述第一升降器受控于所述电控组件；第二升降器设于所述底座上，用于推顶所述从动辊筒升降，所述第二升降器受控于所述电控组件，所述第一升降器和所述第二升降器分别位于抽油杆轴线的两侧；所述支架为两个，两个支架的底部分别铰接在所述第一升降器的顶部和所述第二升降器的顶部，所述主动辊筒和所述从动辊筒的两端分别转动连接在两个所述支架的顶部。

作为本申请另一实施例，将两个所述支架的内侧分别与设置在所述底座上的立柱铰接，两个所述支架分别借助于所述第一升降器和所述第二升降器转动，两个所述支架分别推动所述主动辊筒和所述从动辊筒向所述运输机构侧翻转。

作为本申请另一实施例，所述检测组件包括用于检测抽油杆的端面跳动度的第一检测单元以及用于检测抽油杆的径向跳动度的第二检测单元。

作为本申请另一实施例，所述电控组件包括用于接收所述检测组件信号的信号接收模块、用于分析和判断所述信号接收模块信号的数据分析模块以及用于控制所述翻转机构动作的控制模块。

作为本申请另一实施例，所述运输机构包括分别设于所述支撑机构两侧用于分类输送抽油杆的第一输送机和第二输送机，所述第一输送机和所述第二输送机均用于承接和输送所述支撑机构上的抽油杆。

作为本申请另一实施例，在设置所述翻转机构之后，再设置定位机构，所述定位机构设于所述底座侧部，使定位机构受控于所述电控组件，所述定位机构用于限定抽油杆位于所述支撑机构上的位置。

作为本申请另一实施例，所述定位机构为伸缩式结构，用于推顶抽油杆在所述支撑机构上滑行并使所述检测组件对抽油杆进行跳动度检测。

作为本申请另一实施例，将所述第一检测单元设于所述定位机构的推顶端上。

本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明抽油杆跳动度检测方法，能够对经上一工序输送的抽油杆进行检测，将抽油杆置于支撑机构上并可转动，利用检测组件对抽油杆进行跳动度检测，并将检测数据发送至电控组件上，经过电控组件的分析与判断，并控制翻转机构的翻转方向，并向运输机构上转运抽油杆，在电控组件上设定有对抽油杆制作合格或不合格的检测范围，若检测的抽油杆为合格或不合格，则电控组件控制翻转机构向一侧的运输机构上转运抽油杆，解决了人工检测抽油杆跳动度速度慢，对抽油杆的分类码放人工操作强度大的技术问题，具有对抽油杆跳动度检测速度快，检测精度高，检测完的抽油杆通过翻转机构的执行，能向运输机构上分类输送，经分类输送的抽油杆能够分类码放，减轻了码放的劳动强度，检测和码放时间短的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的抽油杆跳动度检测方法布置方式示意图；

图2为本发明实施例提供的抽油杆跳动度检测方法布置方式侧视图；

图3为本发明实施例提供的抽油杆跳动度检测方法的控制框图。

图中：1、底座；2、支撑机构；21、主动辊筒；22、从动辊筒；3、检测机构；31、检测组件；311、第一检测单元；312、第二检测单元；32、电控组件；4、运输机构；41、第一输送机；42、第二输送机；5、翻转机构；51、第一升降器；52、第二升降器；53、支架；6、定位机构。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1及图3，现对本发明提供的抽油杆跳动度检测方法进行说明。所述抽油杆跳动度检测方法，包括以下步骤：

设置底座1和支撑机构2，将支撑机构2置于底座1上，将抽油杆放置在支撑机构2上，支撑机构2能支撑和转动抽油杆；

在底座1上设置检测机构3，检测机构3包括能对抽油杆跳动度进行检测的检测组件31和与检测组件31电连接的电控组件32，电控组件32上设定有对抽油杆检测要求；

在底座1上设置能输送抽油杆进行分类输送的运输机构4，运输机构4设于支撑机构2两侧；

在底座1上设置翻转机构5，翻转机构5能承托支撑机构2，使翻转机构5的翻转方向与电控组件32电性连接，翻转机构5能向运输机构4上转运抽油杆；

启动支撑机构2、检测机构3、运输机构4和翻转机构5，利用检测组件31对抽油杆的跳动度进行检测，并能将检测后的数据传输至电控组件32上；

通过在电控组件32上设置的对于抽油杆检测要求，与所检测的数据相对比，对比后电控组件32向翻转机构5发送信号，命令翻转机构5推顶支撑机构2翻转，则能将位于支撑机构2上的抽油杆被翻转运输至位于支撑机构2一侧的运输机构4上，实现抽油杆的分类。

本发明提供的抽油杆跳动度检测方法，与现有技术相比，能够对经上一工序输送的抽油杆进行检测，将抽油杆置于支撑机构2上并使抽油杆能产生转动，利用检测组件31对抽油杆进行跳动度检测，并将检测数据(或信号)发送至电控组件32上，经过电控组件32的分析与判断，并控制翻转机构5的翻转方向，并向运输机构4上转运抽油杆，在电控组件32上设定有对抽油杆制作合格或不合格的检测要求(范围)，若检测的抽油杆为合格或不合格，则电控组件32控制翻转机构5向一侧的运输机构4上转运抽油杆，解决了人工检测抽油杆跳动度速度慢，对抽油杆的分类码放人工操作强度大的技术问题，具有对抽油杆跳动度检测速度快，检测精度高，检测完的抽油杆通过翻转机构5的执行，能向运输机构4上分类输送，经分类输送的抽油杆能够分类码放，减轻了码放的劳动强度，检测和码放时间短的技术效果。

在一个具体实施例中，底座1为L型结构，支撑机构2在不停的旋转，并能带动抽油杆同时旋转，支撑机构2的表面设有耐磨层，该耐磨层直接与抽油杆接触摩擦，检测组件31为电子式检测组件，能够将检测的信息传递给电控组件32，相比于现有技术中的百分表检测，精度比较高，检测速度快，电控组件32上可以设定对抽油杆的检测要求(标准)，满足检测要求的抽油杆则为合格品，相反则为不合格品，通过翻转机构5推顶支撑机构2翻转，将抽油杆从支撑机构2上转运至运输机构4上，实现抽油杆分类运输，并分类码放。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，支撑机构2包括主动辊筒21、从动辊筒22和驱动器，主动辊筒21与抽油杆滚动摩擦，用于驱动抽油杆旋转；从动辊筒22与抽油杆滚动摩擦，主动辊筒21和从动辊筒22平行设置；驱动器用于驱动主动辊筒21转动，驱动器受控于电控组件32。驱动器带动主动辊筒21转动，在抽油杆的接触摩擦力作用下，抽油杆再带动从动辊筒22转动，这样由“驱动器-主动辊筒21-从动辊筒22”组成了一组转动系统，在驱动器的驱动下，可以驱动抽油杆转动。驱动器-主动辊筒21-从动辊筒22三者的中心的连线能围成三角形结构。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，翻转机构5包括第一升降器51、第二升降器52和支架53，第一升降器51设于底座1上，用于推顶主动辊筒21升降，第一升降器51受控于电控组件32；第二升降器52设于底座1上，用于推顶从动辊筒22升降，第二升降器52受控于电控组件32，第一升降器51和第二升降器52分别位于抽油杆轴线的两侧；支架53为两个，两个支架53的底部分别铰接在第一升降器51的顶部和第二升降器52的顶部，主动辊筒21和从动辊筒22的两端分别转动连接在两个支架53的顶部。

主动辊筒21连接的是第一升降器51，从动辊筒22连接的是第二升降器52，通过电控组件32的控制，第一升降器51和第二升降器52都可以升降，由于第一升降器51或第二升降器52的升降，可以使主动辊筒21或从动辊筒22朝向运输机构4侧发生转动，在主动辊筒21或从动辊筒22转动的过程中，可以推动抽油杆移动，在逐渐的转动作用下，抽油杆被推移或滚落至运输机构4上，通过运输机构4的输送，可以将抽油杆输送至下一工序或码放区。在电控组件32与第一升降器51或第二升降器52的之间连接的线路上设有一个控制台，能够接收电控组件32的信号，并能共同向多个第一升降器51或多个第二升降器52上发送信号，通过控制台的综合控制，可以使多个第一升降器51或多个第二升降器52同时作业，达到共同升降主动辊筒21或从动辊筒22的作用。

在电控组件32上设定对抽油杆的跳动度检测要求(标准或范围)，若在该检测范围内，则认为是合格品，相反则认为是不合格品。若是合格品，则控制第一升降器51产生升降作用力，从而推动主动辊筒21转动，最后将抽油杆推移至第一输送机41上；若是不合格品，则控制第二升降器52产生升降作用力，从而推动从动辊筒22转动，最后将抽油杆推移至第二输送机42上，这样通过翻转机构5的作用，可以将抽油杆分类运输，这样不用人工去筛选和搬运抽油杆，则抽油杆的运输和分类码放操作速度快，减轻劳动强度。

在一个具体实施例中，第一升降器51和第二升降器52均为液压油缸或电动伸缩杆件。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，两个支架53的内侧分别与设置在底座1上的立柱铰接，两个支架53分别借助于第一升降器51和第二升降器52转动，两个支架53分别推动主动辊筒21和从动辊筒22向运输机构4侧翻转，进而将能抽油杆从支撑机构2转运至运输机构4上。支架53的内侧端角与底座1上的立柱为铰接的关系，当第一升降器51和第二升降器52推动支架53转动时，即为推动主动辊筒21和从动辊筒22转动，支架53能实现力的传递，将支撑机构2翻转一定角度，两个支架53为对称设置，其内侧端点与底座1上的立柱铰接。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，检检测组件31包括用于检测抽油杆的端面跳动度的第一检测单元311以及用于检测抽油杆的径向跳动度的第二检测单元312，第一检测单元311和第二检测单元312均为现有技术，是对圆柱体进行跳动度检测的一种器件。第一检测单元311为光栅尺位移传感器、端面位移传感器、光电传感器中的一种或多种；第二检测单元312为光栅尺位移传感器、外径位移传感器、光电传感器中的一种或多种；第一检测单元311或第二检测单元312能给电控组件32发送检测的信号。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，电控组件32包括用于接收检测组件31信号的信号接收模块、用于分析判断信号接收模块信号的数据分析模块以及用于控制翻转机构5动作的控制模块。信号接收模块能够接受第一检测单元311和第二检测单元312所采集的信号，并能将该数据信号发送至数据分析模块上，在数据分析模块上可以设定对抽油杆检测的一个数值范围，该数值范围即为合格品的数值范围，若检测的抽油杆的跳动度在该数值范围内，则认为该抽油杆符合设计要求，认为是合格品；相反则认为是不合格品。数据分析模块发送信号给控制模块，控制模块控制翻转机构5动作，向不同侧的运输机构4上翻转并转移抽油杆，合格品和不合格品通过运输机构4分开输送，不用人工再去筛选等工序。

在一个具体实施例中，数据分析模块为PLC+触摸屏菜单式操作，数据分析模块分别与信号接收模块和控制模块电性连接。

在一个具体实施例中，PLC采用三菱FX3G系列。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，运输机构4包括分别设于支撑机构2两侧用于分类输送抽油杆的第一输送机41和第二输送机42，第一输送机41和第二输送机42均用于承接和输送支撑机构2上的抽油杆。其中，满足检测要求的抽油杆被翻转至第一输送机41上，不满足检测要求的抽油杆被翻转至第二输送机42上，这样能将抽油杆进行归类码放。

在一个具体实施例中，由于抽油杆分为合格品和不合格品，并在运输机构4上实现分别采用第一输送机41和第二输送机42输送，两者的输送方向相反，均为背离支撑机构2的方向运输，作用是转运支撑机构2上的抽油杆，并使抽油杆分类码放，第一输送机41和第二输送机42均为带式输送机，且上端面均与支撑机构2的上端面平齐或低于支撑机构2的上端面。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，抽油杆跳动度检测方法还包括在翻转机构5之后设置定位机构6，定位机构6设于底座1侧部并受控于电控组件32，用于限定抽油杆位于支撑机构2上的位置。定位机构6能将抽油杆限定在支撑机构2上，便于检测组件31对抽油杆进行快速检测，定位机构6可推动抽油杆移动，使所有的抽油杆在支撑机构2上均在同一个位置进行检测，这样也便于收集和整理检测数据。当抽油杆的位置不准确时，可以通过定位机构6的推动，对抽油杆的位置进行调整，使抽油杆的一端露出支撑机构2，这样便于跳动度检测。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，定位机构6为伸缩式结构，用于推顶抽油杆在支撑机构2上滑行并使检测组件31对抽油杆进行跳动度检测。定位机构6为电控式伸缩杆，能自由伸缩，且受控于电控组件32，能对抽油杆的位置进行调整。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图2，第一检测单元311设于定位机构6的推顶端上。第一检测单元311随着定位机构6的伸缩而移动，第一检测单元311能检测抽油杆端面跳动度。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1，底座1采用不锈钢材料制成或非金属材料制成。

具体的，本发明的抽油杆跳动度检测方法，主要的操作流程如下：

将抽油杆输送至支撑机构2上，支撑机构2能支撑和转动抽油杆；

利用检测组件31对抽油杆的端面跳动度和径向跳动度分别进行检测，并能将检测后的数据传输至电控组件32上；

通过在电控组件32上设置的对于抽油杆检测要求的数据范围，与所检测的数据相对比，对比后电控组件32向翻转机构5发送信号，命令第一升降器51或第二升降器升降52，翻转机构5推顶支撑机构2翻转，则能将位于支撑机构2上的抽油杆被翻转运输至位于支撑机构2一侧的运输机构4上，实现经检测后的抽油杆的分类输送。

本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明抽油杆跳动度检测方法，能够对经上一工序输送的抽油杆进行检测，将抽油杆放置在支撑机构2上，通过检测组件31对抽油杆的端面跳动度和径向跳动度进行检测，通过电控组件32能控制翻转机构5的翻转方向，通过检测的数据与设定的范围相比，执行翻转机构5动作，将抽油杆翻转运输至运输机构4上，实现了抽油杆的自动检测和自动分类输送，不用人工去检测和搬运抽油杆，检测速度较快，也不会存在检测误差，不影响检测进度。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，在电控组件32上设定对抽油杆的跳动度检测要求(标准或范围)，若在该检测范围内，则认为是合格品，相反则认为是不合格品。若是合格品，则控制第一升降器51产生升降作用力，从而推动主动辊筒21转动，最后将抽油杆推移至第一输送机41上；若是不合格品，则控制第二升降器52产生升降作用力，从而推动从动辊筒22转动，最后将抽油杆推移至第二输送机42上，这样通过翻转机构5的作用，可以将抽油杆分类运输。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，检测组件31包括用于检测抽油杆的端面跳动度的第一检测单元311以及用于检测抽油杆的径向跳动度的第二检测单元312。第一检测单元311为光栅尺位移传感器、端面位移传感器、光电传感器中的一种或多种；第二检测单元312为光栅尺位移传感器、外径位移传感器、光电传感器中的一种或多种；第一检测单元311或第二检测单元312能给电控组件32发送检测的信号。

作为本发明提供的抽油杆跳动度检测方法的一种具体实施方式，请参阅图1至图3，电控组件32包括用于接收检测组件31信号的信号接收模块、用于分析判断信号接收模块信号的数据分析模块以及用于控制翻转机构5动作的控制模块。信号接收模块能够接受第一检测单元311和第二检测单元312所采集的信号，并能将该数据信号发送至数据分析模块上，在数据分析模块上可以设定对抽油杆检测的一个数值范围，该数值范围即为合格品的数值范围，若检测的抽油杆的跳动度在该数值范围内，则认为该抽油杆符合设计要求，认为是合格品；相反则认为是不合格品。数据分析模块发送信号给控制模块，控制模块控制翻转机构5动作，向不同侧的运输机构4上翻转并转移抽油杆，合格品和不合格品通过运输机构4分开输送，不用人工再去筛选等工序。

在一个具体实施例中，数据分析模块为PLC+触摸屏菜单式操作，数据分析模块分别与信号接收模块和控制模块电性连接。

在一个具体实施例中，PLC采用三菱FX3G系列。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

设置底座和支撑机构，将所述支撑机构置于所述底座上，将抽油杆放置在所述支撑机构上，所述支撑机构能支撑和转动抽油杆；

在所述底座上设置检测机构，所述检测机构包括能对抽油杆跳动度进行检测的检测组件和与所述检测组件电连接的电控组件，所述电控组件上设定有对抽油杆检测要求；

在所述底座上设置能输送抽油杆进行分类输送的运输机构，所述运输机构设于所述支撑机构两侧；

在所述底座上设置翻转机构，所述翻转机构能承托所述支撑机构，使所述翻转机构的翻转方向与所述电控组件电性连接，所述翻转机构能向所述运输机构上转运抽油杆；

启动所述支撑机构、所述检测机构、所述运输机构和所述翻转机构，利用所述检测组件对抽油杆的跳动度进行检测，并能将检测后的数据传输至所述电控组件上；

通过在所述电控组件上设置的对于抽油杆检测要求，与所检测的数据相对比，对比后所述电控组件向所述翻转机构发送信号，命令所述翻转机构推顶所述支撑机构翻转，则能将位于所述支撑机构上的抽油杆被翻转运输至位于所述支撑机构一侧的所述运输机构上，实现抽油杆的分类。

2.如权利要求1所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述支撑机构包括：

主动辊筒，与抽油杆滚动摩擦，用于驱动抽油杆旋转；

从动辊筒，与抽油杆滚动摩擦，所述主动辊筒和所述从动辊筒平行设置；以及

驱动器，用于驱动所述主动辊筒转动，所述驱动器受控于所述电控组件。

3.如权利要求2所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述翻转机构包括：

第一升降器，设于所述底座上，用于推顶所述主动辊筒升降，所述第一升降器受控于所述电控组件；

第二升降器，设于所述底座上，用于推顶所述从动辊筒升降，所述第二升降器受控于所述电控组件，所述第一升降器和所述第二升降器分别位于抽油杆轴线的两侧；以及

支架，为两个，两个所述支架的底部分别铰接在所述第一升降器的顶部和所述第二升降器的顶部，所述主动辊筒和所述从动辊筒的两端分别转动连接在两个所述支架的顶部。

4.如权利要求3所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，将两个所述支架的内侧分别与设置在所述底座上的立柱铰接，两个所述支架分别借助于所述第一升降器和所述第二升降器转动，两个所述支架分别推动所述主动辊筒和所述从动辊筒向所述运输机构侧翻转。

5.如权利要求1所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述检测组件包括用于检测抽油杆的端面跳动度的第一检测单元以及用于检测抽油杆的径向跳动度的第二检测单元。

6.如权利要求1所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述电控组件包括用于接收所述检测组件信号的信号接收模块、用于分析和判断所述信号接收模块信号的数据分析模块以及用于控制所述翻转机构动作的控制模块。

7.如权利要求1所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述运输机构包括分别设于所述支撑机构两侧用于分类输送抽油杆的第一输送机和第二输送机，所述第一输送机和所述第二输送机均用于承接和输送所述支撑机构上的抽油杆。

8.如权利要求5所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，在设置所述翻转机构之后，再设置定位机构，所述定位机构设于所述底座侧部，使定位机构受控于所述电控组件，所述定位机构用于限定抽油杆位于所述支撑机构上的位置。

9.如权利要求8所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，所述定位机构为伸缩式结构，用于推顶抽油杆在所述支撑机构上滑行并使所述检测组件对抽油杆进行跳动度检测。

10.如权利要求8所述的抽油杆跳动度检测方法，其特征在于，将所述第一检测单元设于所述定位机构的推顶端上。

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