CN110899456A - 制动盘罩壳自动化生产装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制动盘生产技术领域，尤其涉及制动盘罩壳自动化生产装置。包括630T冲床加模具连续生产代替传统的单工序模具生产，无需对工件多次转移加工，生产效率较高，下线后直接包装入库，现场无待制品，产品无生锈问题；采用中间加筋，加桥工艺加强材料变形强度使材料平稳送出模具，达到自动生产的效果；双浮料装置的设计可将冲压剪切后的制动盘和断筋小料有效的分离，方便后续成品的自动收集；整个装置的设计采用自动化流水线式生产，不仅设备占用空间小，而且生产效率较高，大大降低了劳动力。

Description

制动盘罩壳自动化生产装置
技术领域
本发明涉及制动盘生产技术领域，尤其涉及制动盘罩壳自动化生产装置。
背景技术
在制动盘生产时，产品的主要加工工序采用单工序模具生产，分为落料、拉伸、切边、翻边、冲孔五序，左右件就10道工序，10台设备；10道工序机，产品每一道工序都需要周转，生产+周转就需要将近20人，效率低，平均每小时生产150套，并且待制品数量多，现场存放场地较大，夏季生产容易生锈，成本很高。
产品材质为Q195-GP700，1.0mm厚材料很软，自动送料模具需要3米长，模具无法平稳送出。
从而存在工序较多，人工操作费用率高、产品不稳定、生产效率低、周转困难、设备占用多的问题；于是需要改进产品加工工艺，改为自动化生产，减低生产成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题，是针对上述存在的技术不足，提供了制动盘罩壳自动化生产装置，采用630T冲床加模具连续生产代替传统的单工序模具生产，无需对工件多次转移加工，生产效率较高，下线后直接包装入库，现场无待制品，产品无生锈问题；采用中间加筋，加桥工艺加强材料变形强度使材料平稳送出模具，达到自动生产的效果；双浮料装置的设计可将冲压剪切后的制动盘和断筋小料有效的分离，方便后续成品的自动收集；整个装置的设计采用自动化流水线式生产，不仅设备占用空间小，而且生产效率较高，大大降低了劳动力。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：包括冲压机、钢板、双浮料装置、输送带、废料小车、多轴活节搬运机器人和储料架；所述冲压机上设置有冲压平台；所述钢板设置在冲压平台上；所述钢板右侧在冲压平台上设置有料带；所述双浮料装置设置在冲压平台右端上方；所述输送带设置在双浮料装置底部右侧位置；所述废料小车设置在输送带右端下方；所述多轴活节搬运机器人设置在输送带一侧；所述储料架设置在多轴活节搬运机器人右侧。
进一步优化本技术方案，所述的冲压机为630T冲床。
进一步优化本技术方案，所述的料带中部设置有加强筋。
进一步优化本技术方案，所述的双浮料装置包括基座、液压缸和浮动分离台；所述浮动分离台设置在加强筋下方；所述基座固定设置在冲压机右侧下方；所述液压缸固定设置在基座内部中间位置；所述液压缸上方设置有活塞杆；所述浮动分离台固定设置在活塞杆顶部；所述基座顶部固定设置有锁块；所述锁块中部设置有滑槽；所述浮动分离台滑动连接在滑槽内部。
进一步优化本技术方案，所述的输送带上设置有多个制动盘和断筋小料；所述制动盘和断筋小料间隔设置；在所述输送带的宽度方向上设置有两个制动盘；所述断筋小料设置在两制动盘之间。
进一步优化本技术方案，所述的多轴活节搬运机器人输出端设置有固定板；所述固定板底部设置有两个固定盘；所述固定盘底部外周设置有多个小吸盘；所述两固定盘间距等于相邻两制动盘在宽度方向上间距。
进一步优化本技术方案，所述的储料架下方设置有主梁；所述主梁两侧垂直设置有横撑；所述横撑底部两侧均设置有滑轮。
进一步优化本技术方案，所述的主梁上设置有支架；所述支架左侧在水平方向上设置有多个支撑杆；所述支撑杆左端设置有多个向上翘起的弯杆。
进一步优化本技术方案，在水平方向上相邻两支撑杆间距等于两固定盘间距；在竖直方向上两相邻支撑杆间距等于两固定盘间距。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、630T冲床加模具连续生产代替传统的单工序模具生产，无需对工件多次转移加工，生产效率较高，解决了传统主动盘加工采用单工序模具生产，分为落料、拉伸、切边、翻边、冲孔五序，左右件就10道工序，10台设备；10道工序机，产品每一道工序都需要周转，生产+周转就需要将近20人，效率低的问题。
2、下线后直接包装入库，现场无待制品，产品无生锈问题，解决了传统方式生产制动盘加工时产生的待制品较多，并且待制品数量多，现场存放场地较大，夏季生产容易生锈，成本很高的问题。
3、采用中间加筋，加桥工艺加强材料变形强度使材料平稳送出模具，达到自动生产的效果，解决了产品材质为Q195-GP700，1.0mm厚材料很软，自动送料模具需要3米长，传统方式冲压制动盘时不具有加强筋，模具无法平稳送出的问题。
4、双浮料装置的设计可将冲压剪切后的制动盘和断筋小料有效的分离，方便后续成品的自动收集。
5、储料架的设计，不均储存量较大，而且保存转运比较方便。
6、整个装置的设计采用自动化流水线式生产，不仅设备占用空间小，而且生产效率较高，大大降低了劳动力。
附图说明
图1为制动盘罩壳自动化生产装置的整体工作流程示意图。
图2为制动盘罩壳自动化生产装置的冲压部位工序示意图。
图3为制动盘罩壳自动化生产装置的浮动分离台部位横截面结构局部剖视图。
图4为制动盘罩壳自动化生产装置的料带结构图。
图5为制动盘罩壳自动化生产装置的多轴活节搬运机器人部位结构示意图。
图6为制动盘罩壳自动化生产装置的储料架结构示意图。
图中：1、冲压机；101、冲压平台；2、钢板；201、料带；202、加强筋；3、双浮料装置；301、基座；302、液压缸；303、浮动分离台；304、活塞杆；305、锁块；306、滑槽；4、输送带；401、制动盘；402、断筋小料；5、废料小车；6、多轴活节搬运机器人；601、固定板；602、固定盘；603、小吸盘；7、储料架；701、主梁；702、横撑；703、滑轮；704、支架；705、支撑杆；706、弯杆。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
具体实施方式一：结合图1-6所示，制动盘罩壳自动化生产装置其特征在于：包括冲压机1、钢板2、双浮料装置3、输送带4、废料小车5、多轴活节搬运机器人6和储料架7；所述冲压机1上设置有冲压平台101；所述钢板2设置在冲压平台101上；所述钢板2右侧在冲压平台101上设置有料带201；所述双浮料装置3设置在冲压平台101右端上方；所述输送带4设置在双浮料装置3底部右侧位置；所述废料小车5设置在输送带4右端下方；所述多轴活节搬运机器人6设置在输送带4一侧；所述储料架7设置在多轴活节搬运机器人6右侧；所述冲压机1为630T冲床；所述料带201中部设置有加强筋202；所述双浮料装置3包括基座301、液压缸302和浮动分离台303；所述浮动分离台303设置在加强筋202下方；所述基座301固定设置在冲压机1右侧下方；所述液压缸302固定设置在基座301内部中间位置；所述液压缸302上方设置有活塞杆304；所述浮动分离台303固定设置在活塞杆304顶部；所述基座301顶部固定设置有锁块305；所述锁块305中部设置有滑槽306；所述浮动分离台303滑动连接在滑槽306内部；所述输送带4上设置有多个制动盘401和断筋小料402；所述制动盘401和断筋小料402间隔设置；在所述输送带4的宽度方向上设置有两个制动盘401；所述断筋小料402设置在两制动盘401之间；所述多轴活节搬运机器人6输出端设置有固定板601；所述固定板601底部设置有两个固定盘602；所述固定盘602底部外周设置有多个小吸盘603；所述两固定盘602间距等于相邻两制动盘401在宽度方向上间距；所述储料架7下方设置有主梁701；所述主梁701两侧垂直设置有横撑702；所述横撑702底部两侧均设置有滑轮703；所述主梁701上设置有支架704；所述支架704左侧在水平方向上设置有多个支撑杆705；所述支撑杆705左端设置有多个向上翘起的弯杆706；在水平方向上相邻两支撑杆705间距等于两固定盘602间距；在竖直方向上两相邻支撑杆705间距等于两固定盘602间距。
使用时，步骤一，结合图1和图2所示，将钢板2放置在冲压平台101的左侧，在整平机的驱动下向前输送钢板2，当钢板2进入到冲压平台101上时，上方的压模下压对钢板2进行冲压加工，因‘所述冲压机1为630T冲床’，采用630T冲床加模具连续生产代替传统的单工序模具生产，无需对工件多次转移加工，生产效率较高，解决了传统主动盘加工采用单工序模具生产，分为落料、拉伸、切边、翻边、冲孔五序，左右件就10道工序，10台设备；10道工序机，产品每一道工序都需要周转，生产+周转就需要将近20人，效率低的问题。
在钢板2输送过程中首先在钢板2冲压加强筋202，因产品材质为Q195-GP7001.0mm厚 材料很软，自动送料模具需要3米长，模具无法平稳送出，所以在钢板2的中部冲压加强筋202，可增强料带201的强度，加桥工艺加强材料变形强度使材料平稳送出模具，达到自动生产的效果。
步骤二，结合图1-6所示，当冲压完毕的料带201运动到浮动分离台303位置时，产品在出模具的时候因为需要切断；件冲压机1的上模对料带201进行切断，切断时上模压动将料带201的加强筋202部位向下运动，因‘所述浮动分离台303设置在加强筋202下方；所述基座301固定设置在冲压机1右侧下方；所述液压缸302固定设置在基座301内部中间位置；所述液压缸302上方设置有活塞杆304；所述浮动分离台303固定设置在活塞杆304顶部；所述基座301顶部固定设置有锁块305；所述锁块305中部设置有滑槽306；所述浮动分离台303滑动连接在滑槽306内部’，所以当上模下压时液压缸302的活塞杆304收回，从而推动浮动分离台303沿滑槽306竖直向下滑动，加强筋202多余下脚料和制动盘401发生错位切断，从而得到两个单体的制动盘401和一个断筋小料402。
因浮动分离台303位于冲压平台101右端外部，所以当切断时，右端的断筋小料402不会掉落，此时断筋小料402会位于浮动分离台303上。
当切断后上模抬起时，液压缸302的伸缩杆同时提起，从而推动浮动分离台303沿锁块305内部的滑槽306向上滑动，当液压缸302的伸缩杆伸出到最大程度时，此时断筋小料402和左侧的加强筋202平齐，后方的料带201继续向前输送，从而推动两制动盘401和一个断筋小料402向右侧运动，此时两制动盘401和断筋小料402一起向右侧掉落到输送带4上，断筋小料402位于两制动盘401中部右侧位置，并且后续加工均有分布排列，所以说双浮料装置3的设计可将冲压剪切后的制动盘401和断筋小料402有效的分离，方便后续成品的自动收集。
步骤三，如图1-5所示，当制动盘401和断筋小料402掉落到输送带4上时，在输送带4的带动下降制动盘401运送到多轴慧姐搬运机器人位置，因‘所述多轴活节搬运机器人6输出端设置有固定板601；所述固定板601底部设置有两个固定盘602；所述固定盘602底部外周设置有多个小吸盘603；所述两固定盘602间距等于相邻两制动盘401在宽度方向上间距’，所以可通过多轴活节搬运机器人6控制固定盘602运动到两制动盘401的正上方，从而可通过小吸盘603的负压作用将两制动盘401分别吸进固定在两侧的小吸盘603上，多轴活节搬运机器人6的机械臂再次运作，从而可将两制动盘401放置到储料架7上，从而代替了人工收集放料过程，省时省力工作效率大大提高。
当多轴活节机器人放料完毕后再次回到输送带4的上方，对后续的制动盘401进行取料装料。
因‘所述废料小车5设置在输送带4右端下方’，所以当输送带4运输制动盘401和断筋小料402过程中，制动盘401在多轴活节搬运机器人6部位被拾取装架，断筋小料402会跟随输送带4运动到最右端，最后掉落到分料小车内部。
步骤四，如图1-6所示，因‘所述储料架7下方设置有主梁701；所述主梁701两侧垂直设置有横撑702；所述横撑702底部两侧均设置有滑轮703’，所以当储料架7装料完毕后，向后拉动储料架7，可将装架完毕的储料架7拉出，然后推入新的空位储料架7即可，然后对储料架7上的每组制动盘401进行打包装箱，或者直接将整个储料架7进行打包；所以说储料架7的设计，不均储存量较大，而且保存转运比较方便；下线后直接包装入库，现场无待制品，产品无生锈问题，解决了传统方式生产制动盘401加工时产生的待制品较多，并且待制品数量多，现场存放场地较大，夏季生产容易生锈，成本很高的问题。
在水平方向上相邻两支撑杆705间距等于两固定盘602间距；在竖直方向上两相邻支撑杆705间距等于两固定盘602间距，可以保证两组小吸盘603上的制动盘401可同时装入储料架7的支撑杆705上。
所述主梁701上设置有支架704；所述支架704左侧在水平方向上设置有多个支撑杆705；所述支撑杆705左端设置有多个向上翘起的弯杆706，弯杆706的设置可防止支撑杆705上的制动盘401向左侧倾斜滑落。
综上所述，整个装置的设计采用自动化流水线式生产，不仅设备占用空间小，而且生产效率较高，大大降低了劳动力。
本发明的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，并且本发明主要用来保护机械装置，所以本发明不再详细解释控制方式和电路连接。
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (9)

1.制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：包括冲压机(1)、钢板(2)、双浮料装置(3)、输送带(4)、废料小车(5)、多轴活节搬运机器人(6)和储料架(7)；所述冲压机(1)上设置有冲压平台(101)；所述钢板(2)设置在冲压平台(101)上；所述钢板(2)右侧在冲压平台(101)上设置有料带(201)；所述双浮料装置(3)设置在冲压平台(101)右端上方；所述输送带(4)设置在双浮料装置(3)底部右侧位置；所述废料小车(5)设置在输送带(4)右端下方；所述多轴活节搬运机器人(6)设置在输送带(4)一侧；所述储料架(7)设置在多轴活节搬运机器人(6)右侧。
2.根据权利要求1所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述冲压机(1)为630T冲床。
3.根据权利要求1所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述料带(201)中部设置有加强筋(202)。
4.根据权利要求1所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述双浮料装置(3)包括基座(301)、液压缸(302)和浮动分离台(303)；所述浮动分离台(303)设置在加强筋(202)下方；所述基座(301)固定设置在冲压机(1)右侧下方；所述液压缸(302)固定设置在基座(301)内部中间位置；所述液压缸(302)上方设置有活塞杆(304)；所述浮动分离台(303)固定设置在活塞杆(304)顶部；所述基座(301)顶部固定设置有锁块(305)；所述锁块(305)中部设置有滑槽(306)；所述浮动分离台(303)滑动连接在滑槽(306)内部。
5.根据权利要求1所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述输送带(4)上设置有多个制动盘(401)和断筋小料(402)；所述制动盘(401)和断筋小料(402)间隔设置；在所述输送带(4)的宽度方向上设置有两个制动盘(401)；所述断筋小料(402)设置在两制动盘(401)之间。
6.根据权利要求5所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述多轴活节搬运机器人(6)输出端设置有固定板(601)；所述固定板(601)底部设置有两个固定盘(602)；所述固定盘(602)底部外周设置有多个小吸盘(603)；所述两固定盘(602)间距等于相邻两制动盘(401)在宽度方向上间距。
7.根据权利要求1所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述储料架(7)下方设置有主梁(701)；所述主梁(701)两侧垂直设置有横撑(702)；所述横撑(702)底部两侧均设置有滑轮(703)。
8.根据权利要求7所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：所述主梁(701)上设置有支架(704)；所述支架(704)左侧在水平方向上设置有多个支撑杆(705)；所述支撑杆(705)左端设置有多个向上翘起的弯杆(706)。
9.根据权利要求6或8所述的制动盘罩壳自动化生产装置，其特征在于：在水平方向上相邻两支撑杆(705)间距等于两固定盘(602)间距；在竖直方向上两相邻支撑杆(705)间距等于两固定盘(602)间距。
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