CN202028923U - 集装箱底横梁自动压型生产系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型适用于集装箱领域，提供了一种集装箱底横梁自动压型生产系统，包括依次连接的进料台、自动上料台、去毛刺机、压床、堆码台、堆码时托盘，进料台把整沓条料输送到自动上料台下方，自动上料台通过电气控制系统把条料吸起并水平输送到去毛刺机内，去毛刺机通过第一输送机构将条料送到压床，压床将条料折弯成型，折弯成型的条料通过第二输送机构送到堆码台，堆码台将折弯成型的条料一正一反两两相扣，两两相扣条料通过第三输送机构送到堆码托盘进行堆码。该集装箱底横梁自动压型生产系统，实现了集装箱底横梁从上料、去除毛刺、压型、堆码的自动化生产，减少了中间半成品的转运堆码环节，操作简单，劳动强度低，生产效率高。
Description
CN 202028923 U
说明书
1/3页
集装箱底横梁自动压型生产系统
技术领域
[0001] 本实用新型属于集装箱领域，尤其涉及一种集装箱底横梁自动压型生产系统。 背景技术
[0002] 随着经济与贸易的发展，集装箱作为一种重要的运输工具，其应用越来越广泛，需求的数量非常大。目前的集装箱大多采用框型结构，其底部设置有多根底横梁，来支撑集装箱的底板。
[0003] 目前，集装箱底横梁的生产方式如下：1、条料吊运到去毛刺机工作位；2、一名操作人员手动上料完成去除毛刺工作；3、中间半成品吊运堆码；4、中间半成品吊运到折弯机工作位；5、折弯机操作员操作折弯机动作两次完成零件折弯并堆码；6、制成品吊运堆码。 在此种生产方式下生产工序分散、中间过程多，从最初的条料到最终的合格零件，不仅需要经过多次吊运和占用大量的厂房堆码，而且需要配备多名操作人员协同工作，生产效率低下。
实用新型内容
[0004] 本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种集装箱底横梁自动压型生产系统，其只需人工吊运条料上料和人工吊运成品零件堆码存放，省掉其他中间工序， 台位之间移动采用输送机构代替不需人工干预。
[0005] 本实用新型是这样实现的，一种集装箱底横梁自动压型生产系统，包括
[0006] 一进料台，用于放入层叠设置的整沓条料；
[0007] —压床，用于将所述条料两端同时或分别折弯成型；
[0008] 一堆码台，用于将所述折弯成型的条料一正一反两两相扣堆积；
[0009] 一堆码时托盘，用于将所述两两相扣堆积的条料堆码成多层；
[0010] 所述进料台、压床、堆码台、堆码时托盘依次顺序连接。
[0011] 进一步地，所述进料台和压床之间还依次设有一自动上料台和一去毛刺机，所述进料台将所述条料输送到所述自动上料台，所述自动上料台将所述条料输送到所述去毛刺机。
[0012] 更进一步地，所述去毛刺机通过第一输送机构将所述条料输送到所述压床。
[0013] 优选地，所述第一输送机构为输送滚筒或输送皮带。
[0014] 具体地，所述压床通过一第二输送机构将所述折弯成型后条料输送到所述堆码台。
[0015] 优选地，所述第二输送机构为输送滚筒或输送皮带。
[0016] 具体地，所述堆码台通过一第三输送机构将所述两两相扣条料输送到所述堆码托
ο
[0017] 优选地，所述第三输送机构为气缸或油缸。
[0018] 进一步地，所述堆码托盘下方设有可逐步下降、用于存放所述两两相扣条料的升降台。
[0019] 具体地，所述压床具有一进料位和一备料位，所述压床上还设有一第一无杆气缸、 一第二无杆气缸、一同步输送机构，所述进料位位于所述压床的后部，所述备料位位于所述压床的前部，所述第一无杆气缸和第二无杆气缸串接并位于所述进料位和备料位之间，所述同步输送机构将所述条料依次输送至用于折弯成型的一第一工位和一第二工位。
[0020] 采用本实用新型的集装箱底横梁自动压型生产系统，实现了集装箱底横梁从上料、去除毛刺、压型、堆码的自动化生产，减少了中间半成品的转运堆码环节，操作简单，劳动强度低，生产效率高。该生产系统在实际生产过程中，通过操作人员及时的进行条料吊运和零件吊运，可实现无间歇连续生产。
附图说明
[0021] 图1是本实用新型实施例提供的集装箱底横梁自动压型生产系统的主视图；
[0022] 图2是本实用新型实施例提供的集装箱底横梁自动压型生产系统的俯视图；
[0023] 图3是本实用新型实施例提供的集装箱底横梁自动压型生产系统的左视图；
[0024] 图4是本实用新型实施例提供的底横梁平板来料的示意图；
[0025] 图5是本实用新型实施例提供的底横梁第一次折弯的示意图；
[0026] 图6是本实用新型实施例提供的底横梁第二次折弯的示意图；
[0027] 图7是本实用新型实施例提供的底横梁翻转相扣堆码的示意图。
具体实施方式
[0028] 为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0029] 如图1〜图3所示，本实用新型实施例提供了一种集装箱底横梁自动压型生产系统，其包括依次连接的进料台11、自动上料台12、去毛刺机13、压床14、堆码台15、堆码时托盘16。
[0030] 该集装箱底横梁自动压型生产系统的工作过程如下：操作工将层叠设置的整沓条料2吊运到进料台11的一端，进料台11把整沓条料2输送到自动上料台12下方，自动上料台12通过电气控制系统把条料2吸起并水平输送到去毛刺机13内，去毛刺机13去除条料2上的毛刺后，去毛刺机13通过第一输送机构17将条料2送到压床14，压床14将条料 2同时或分别折弯成型，折弯成型的条料2通过第二输送机构18送到堆码台15，堆码台15 将折弯成型的条料2 —正一反两两相扣堆积（如图7所示），两两相扣条料2通过第三输送机构（未示出）送到堆码托盘16堆码成多层。
[0031] 采用本实用新型的集装箱底横梁自动压型生产系统，实现了集装箱底横梁2从上料、去除毛刺、压型、堆码的自动化生产，减少了中间半成品的转运堆码环节，操作简单，劳动强度低，生产效率高。该生产系统在实际生产过程中，通过操作人员及时的进行条料吊运和零件吊运，可实现无间歇连续生产。
[0032] 本实施例中，上述第一输送机构17优选输送滚筒或输送皮带，第二输送机18优选输送滚筒或输送皮带，第三输送机构优选气缸。[0033] 本实施例中，上述压床14具有一进料位141和一备料位144，压床14上还设有一第一无杆气缸142、一第二无杆气缸143、一同步输送机构145，进料位141位于压床14的后部，备料位144位于压床14的前部，第一无杆气缸142和第二无杆气缸143串接并位于进料位141和备料位144之间，条料2在进料位141通过第一无杆气缸142和第二无杆气缸143的接力作用下到达备料位144，并通过同步输送机构145依次输送至一第一工位146 和一第二工位147，条料2依次在第一工位146和第二工位147处折弯成型（如图4〜图6 所示）。
[0034] 本实施例中，上述堆码托盘16下方设有可逐步下降、用于存放两两相扣条料2的升降台161。两两相扣条料2在堆码过程中，堆码时托盘16下方的升降台161逐步下降，待条料2堆码达到一定数量后，系统自动变换另一堆码托盘16进行堆码，并由操作工把堆码好的条料2吊运到指定位置堆码存放。
[0035] 以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (10)
1. 一种集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：包括一进料台，用于放入层叠设置的整沓条料；一压床，用于将所述条料两端同时或分别折弯成型；一堆码台，用于将所述折弯成型的条料一正一反两两相扣堆积；一堆码时托盘，用于将所述两两相扣堆积的条料堆码成多层；所述进料台、压床、堆码台、堆码时托盘依次顺序连接。
2.如权利要求1所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述进料台和压床之间还依次设有一自动上料台和一去毛刺机，所述进料台将所述条料输送到所述自动上料台，所述自动上料台将所述条料输送到所述去毛刺机。
3.如权利要求2所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述去毛刺机通过第一输送机构将所述条料输送到所述压床。
4.如权利要求3所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述第一输送机构为输送滚筒或输送皮带。
5.如权利要求1所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述压床通过一第二输送机构将所述折弯成型后条料输送到所述堆码台。
6.如权利要求5所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述第二输送机构为输送滚筒或输送皮带。
7.如权利要求1所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述堆码台通过一第三输送机构将所述两两相扣条料输送到所述堆码托盘。
8.如权利要求7所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述第三输送机构为气缸或油缸。
9.如权利要求7所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述堆码托盘下方设有可逐步下降、用于存放所述两两相扣条料的升降台。
10.如权利要求1所述的集装箱底横梁自动压型生产系统，其特征在于：所述压床具有一进料位和一备料位，所述压床上还设有一第一无杆气缸、一第二无杆气缸、一同步输送机构，所述进料位位于所述压床的后部，所述备料位位于所述压床的前部，所述第一无杆气缸和第二无杆气缸串接并位于所述进料位和备料位之间，所述同步输送机构将所述条料依次输送至用于折弯成型的一第一工位和一第二工位。
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| CN103143899A (zh) * | 2013-03-29 | 2013-06-12 | 佛山市正森木业有限公司 | 集装箱底板锯边、砂光、开槽、倒角自动生产工艺 |
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