CN110844591A - 一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，包括，搬运单元，包括第一搬移组件以及设置于所述第一搬移组件内侧的第一转运组件和第一输送机，所述第一转运组件设置于第一输送机一侧；检测单元，包括设置于所述第一输送机上的视检组件，以及位于第一输送机一端的质检组件；预包装单元，与质检组件连接；以及，装箱单元，设置于预包装单元一端；第一转运组件包括载台和链条输送机，所述载台设置于所述链条输送机上；本发明通过设置的搬运单元、检测单元、预包装单元和装箱单元之间的相互配合，能够实现全自动包装漆包线，提高了漆包线生产自动化水平，操作过程省时省力，大大提高了漆包线生产效率及成本。

Description

一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线
技术领域
本发明涉及的漆包线包装技术领域，尤其涉及一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线。
背景技术
漆包线是电机、电器和家用电器等产品的主要原材料，特别是近几年电力工业实现了持续快速增长，家用电器的迅速发展，给漆包线的应用带来较广阔的领域，随之而来的是对漆包线提出了更高的要求，为此漆包线的产品结构调正不可避免，与之配合的原材料(铜、漆)，漆包工艺，工艺装备和检测手段等也急待开发研究，我国漆包线的生产厂家已超千家，年生产能力已超25～30万吨，然而目前漆包线生产自动化水平低，其包装耗时耗力，需要人工参与包装、搬运或封装等，大大影响了漆包线生产效率及成本。
发明内容
本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述现有基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线存在漆包线包装耗时耗力，影响生产效率的问题，提出了本发明。
因此，本发明目的是提供一种基于视觉检测的自动化漆包线输送线。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，包括，
搬运单元，包括第一搬移组件以及设置于所述第一搬移组件内侧的第一转运组件和第一输送机，所述第一转运组件设置于第一输送机一侧；
检测单元，包括设置于所述第一输送机上的视检组件，以及位于第一输送机一端的质检组件；
预包装单元，与质检组件连接；以及，
装箱单元，设置于预包装单元一端。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中所述第一转运组件包括载台和链条输送机，所述载台设置于所述链条输送机上。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述第一搬移组件的第一支撑架设置于所述第一转运组件和第一输送机外围；
其中，所述第一搬移组件还包括搬运横向驱动件、搬运纵向驱动件、搬运竖向驱动件和第一气爪手夹，所述搬运横向驱动件、搬运纵向驱动件和搬运竖向驱动件相互垂直设置，所述第一气爪手夹设置于所述搬运竖向驱动件上；
其中，所述搬运横向驱动件设置于所述第一支撑架上。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述检测单元的分拣组件、质检组件、视检组件和分拣箱，所述分拣组件位于所述质检组件一侧，所述质检组件设置于所述第一输送机远离第一搬移组件的一端，所述视检组件设置于第一输送机上，所述分拣箱位于所述分拣组件一侧；
其中，所述视检组件的凹型支架位于所述第一输送机的安装板上；
其中，所述视检组件还包括摄像头和处理模块，所述摄像头面向所述第一输送机安装于所述凹型支架内侧，且其与所述处理模块建立连接，所述处理模块设置于外置控制台内。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述质检组件包括第二输送机、称重件和控制显示柜，所述第二输送机的一端与所述第一输送机对接，所述称重件设置于所述第二输送机底端，所述控制显示柜位于所述第二输送机一侧；
其中，所述分拣组件设置于所述第二输送机另一侧；
其中，所述称重件包括电子称和第二支撑架，所述电子称设置于第二支撑架上，所述第二输送机位于所述电子称上。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述所述分拣组件包括转动件和夹持件，所述夹持件设置于所述转动件的转头上；
其中，分拣组件还包括衔接件，所述夹持件通过衔接件设置于所述转头上，所述衔接件的夹持壳体上开设有夹持容置空间；
其中，所述夹持件的安装块嵌入设置于所述夹持容置空间内，所述衔接件还包括锁定体、传动体和开锁体，所述锁定体依次嵌入设置于所述夹持壳体的第一卡孔和安装块的卡槽内，所述开锁体一端嵌入设置于所述夹持壳体的第二卡孔内，所述锁定体通过传动体与开锁体建立连接。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述预包装单元包括设置于所述第二输送机另一端的印标组件、位于所述印标组件的第三输送机一端的包绕组件以及设置于所述包绕组件的第四输送机一端的侧封组件；
其中，所述第三输送机的两端分别与所述第二输送机和所述第四输送机对接，所述第四输送机的另一端与所述侧封组件的第五输送机对接。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述包绕组件还包括升降转动件和贴标件，所述升降转动件设置于所述第四输送机下，所述贴标件位于所述第四输送机一侧；
其中，所述升降转动件的平台嵌入设置于所述第四输送机的卡板内；
其中，所述平台设置于所述升降转动件的支撑柱上。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述贴标件的贴标横向驱动体固定于所述贴标件的第六支撑架上；
其中，所述贴标件还包括贴标纵向驱动体、贴标竖向驱动体、贴标转动体和吸附体，所述贴标纵向驱动体与所述贴标横向驱动体垂直，所述贴标竖向驱动体通过贴标转动体与所述贴标纵向驱动体建立连接，所述吸附体设置于所述贴标竖向驱动体的推杆上；
其中，所述吸附体包括安装支架以及设置于所述安装支架下方的吸盘。
作为本发明所述基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的一种优选方案，其中：所述装箱单元包括开箱机、放泡沫组件、抓取组件、封箱组件和第二搬移组件，所述开箱机设置于所述放泡沫组件一端，所述放泡沫组件另一端与所述抓取组件对接，所述封箱组件设置于所述抓取组件和第二搬移组件两端；
其中，所述第二搬移组件的结构与所述第一搬移组件的结构相同；
其中，所述封箱组件包括封口机和捆绑机，所述捆绑机和抓取组件分别设置于所述封口机的两端。
本发明的有益效果：本发明设计合理，结构紧凑，通过设置的搬运单元、检测单元、预包装单元和装箱单元之间的相互配合，能够实现视觉检测，如此便于实现自动化包装漆包线，提高了漆包线生产自动化水平，操作过程省时省力，大大提高了漆包线生产效率及成本，满足使用需求，便于推广使用。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的整体结构示意图。
图2为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的搬运单元结构示意图。
图3为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的第一搬移组件结构示意图。
图4为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的检测单元和预包装单元结构示意图。
图5为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的质检组件结构示意图。
图6为本发明全自动漆包线输送所述的分拣组件结构示意图。
图7为本发明全自动漆包线输送所述的分拣组件局部爆炸示意图。
图8为本发明全自动漆包线输送所述的衔接件结构示意图。
图9为本发明全自动漆包线输送所述的衔接件另一视角结构示意图。
图10为本发明全自动漆包线输送所述的传动体结构示意图
图11为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的缓冲销结构示意图。
图12为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的封印件结构示意图。
图13为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的包绕组件结构示意图。
图14为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的第五输送机与升降转动件爆炸结构示意图。
图15为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的升降转动件结构示意图。
图16为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的贴标件结构示意图。
图17为本发明基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线所述的装箱单元结构示意图
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
实施例1
参照图1，提供了一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线的整体结构示意图，如图1，一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线包括搬运单元100，包括第一搬移组件101以及设置于第一搬移组件101内侧的第一转运组件102和第一输送机103，第一转运组件102设置于第一输送机103；检测单元200，包括设置于第一输送机103上的视检组件203、位于第一输送机103一端的质检组件202和，设置于第一输送机103；预包装单元300，与质检组件202连接；以及，装箱单元400，设置于预包装单元300一端。
具体的，本发明主体结构包括搬运单元100、检测单元200、预包装单元300和装箱单元400，通过设置的搬运单元100、检测单元200、预包装单元300和装箱单元400之间相互配件，能够实现全自动包装漆包线，提高了漆包线生产自动化水平，操作过程省时省力，大大提高了漆包线生产效率及成本，满足使用需求，便于推广使用，其中，搬运单元100，用于抓取漆包线，其包括第一搬移组件101以及设置于第一搬移组件101内侧的第一转运组件102和第一输送机103，第一转运组件102设置于第一输送机103一侧；检测单元200，起到视角检测漆包线上是否贴码以及检测条码是否正确的作用，其包括设置于第一输送机103上的视检组件203，以及位于第一输送机103一端的质检组件202，设置于第一输送机103；预包装单元300，用于对漆包线进行预包装的过程，与质检组件202连接；装箱单元400，起到将预包装后的漆包线进行装箱的作用，其设置于预包装单元300一端
进一步的，如图2和图3所示，第一转运组件102包括载台102a和链条输送机102b，载台102a设置于链条输送机102b的传送链条上，载台102a用于运输待检测和包装的漆包线，其中，第一搬移组件101的第一支撑架101a设置于第一转运组件102和第一输送机103外围；需说明的是，第一搬移组件101还包括搬运横向驱动件101b、搬运纵向驱动件101c、搬运竖向驱动件101d和第一气爪手夹101e，搬运横向驱动件101b、搬运纵向驱动件101c和搬运竖向驱动件101d相互垂直设置，第一气爪手夹101e设置于搬运竖向驱动件101d上；搬运横向驱动件101b设置于第一支撑架101a上，本实施例，第一输送机103为滚筒输送机，；
进一步的，如图3所示，搬运横向驱动件101b与搬运纵向驱动件101c的结构相同，搬运横向驱动件101b包括第一搬移电机101b-1、传送轴101b-2、第一传动体101b-3和第二传动体101b-4，第一传动体101b-3和第二传动体101b-4平行设置于第一支撑架101a上，第一搬移电机101b-1通过减速箱与第一传动体101b-3的丝杠建立连接，第一搬移电机101b-1通过传送轴101b-2与第二传动体101b-4的丝杠连接；其中，第一传动体101b-3与第二传动体101b-4的结构相同，第一传动体101b-3的丝杠设置于第一传动体101b-3的滑轨101b-31内，第一传动体101b-3还包括移动座101b-32，移动座101b-32设置于丝杠的外侧且与滑轨101b-31配合，搬运纵向驱动件101c的第一传动体101b-3和第二传动体101b-4的两端分别设置于搬运横向驱动件101b的移动座101b-32和第二传动体101b-4的移动座101b-32上，搬运竖向驱动件101d的第二搬移电机101c-1穿过夹持块101c-2通过传动齿与搬运竖向驱动件101d的升降轨101c-3配合，需说明的是，第二搬移电机101c-1的转轴穿过口型夹持块101c-2与传动齿连接，传动齿的凸齿与升降轨101c-3的凹性内壁的齿条啮合，较佳的，第一搬移电机101b-1和第二搬移电机101c-1均为伺服电机。
实施例2
参照图4，该实施例不同于第一个实施例的是：检测单元200包括分拣组件201、质检组件202、视检组件203和分拣箱204，通过设置的分拣组件201、质检组件202、视检组件203和分拣箱204之间相互配合，能够实现对漆包线进行条码检测、质量检测以及检测不合格分拣的过程。具体的，检测单元200包括分拣组件201、质检组件202、视检组件203和分拣箱204，分拣组件201位于质检组件202一侧，质检组件202设置于第一输送机103远离第一搬移组件101的一端，视检组件203设置于第一输送机103上，分拣箱204位于分拣组件201一侧；其中，视检组件203的凹型支架203a位于第一输送机103的安装板103a上，视检组件203还包括摄像头203b和处理模块，摄像头203b面向第一输送机103安装于凹型支架203a内侧，且其与处理模块建立连接，处理模块设置于外置控制台内。
进一步的，处理模块起到视觉检测漆包线是否贴条形码的作用，漆包线上的条形码便于登记记录和代表该漆包线生产质量合格的作用，较好的，处理模块为视觉检测装置，视觉检测装置通过摄像头203b将被摄取目标转换成图像信号，传送给图像处理子模块，根据像素分布和亮度、颜色等信息，转变成数字化信号；图像子模块对这些信号进行各种运算来抽取目标的特征，进而根据判别的结果进行记录和控制分拣组件201动作的过程，本实施例中，当处理模块检测出本漆包线未贴条形码或条形码不正确时，分拣组件201会将该漆包线抓取至分拣箱204内，并记录和显示在外置控制台的显示屏上，如此便于检修人员及时发现生产过程的失误，确保漆包线生产质量和效率，分拣箱204内用于存放不合格漆包线，不合格漆包线种类为未贴条形码、条形码不正确和漆包线重量不正确等。
进一步的，如图5所示，质检组件202用于对漆包线的重量进行监测，其包括第二输送机202a、称重件202b和控制显示柜202c，第二输送机202a的一端与第一输送机103对接，称重件202b设置于第二输送机202a底端，控制显示柜202c具有处理、设置、显示和警示的作用，控制显示柜202c位于第二输送机202a一侧；其中，分拣组件201设置于第二输送机202a另一侧，其中，称重件202b包括电子称202b-1和第二支撑架202b-2，电子称202b-1设置于第二支撑架202b-2上，第二输送机202a位于电子称202b-1上，需说明的是，控制显示柜202c上设置有设置按钮、显示屏和警示灯，当电子称202b-1称到漆包线的重量与标准重量相同时，控制显示柜202c上的警示灯亮绿色，当电子称202b-1称到漆包线的重量超过标准重量误差值时，控制显示柜202c上的警示灯亮红色。
实施例3
参照图6和图7，该实施例不同于以上实施例的是：分拣组件201包括转动件201a和夹持件201b，通过设置的转动件201a和夹持件201b之间相互配合，便于夹持转运物料，如此提高锁具自动化生产效率。具体的，分拣组件201与第二搬运组件203的结构相同；其中，分拣组件201包括转动件201a和夹持件201b，夹持件201b设置于转动件201a的转头201a-1上。
进一步的，夹持件201b包括安装块201b-1和第二气爪手夹201b-2，第二气爪手夹201b-2固定于安装块201b-1上。
进一步的，转动件201a包括转头201a-1、第一摇臂201a-2、第二摇臂201a-3、第三摇臂201a-4、转台201a-5、第一摇臂电机201a-6、第二摇臂电机201a-7、第三摇臂电机201a-8和转台电机201a-9，其中，转头201a-1通过转轴设置于第一摇臂电机201a-6一端上，第一摇臂电机201a-6起到调控第一摇臂201a-2的作用，其壳体通过螺栓与第二摇臂201a-3一端建立连接，而其转动轴穿过第二摇臂201a-3通过内外齿轮组与第一摇臂电机201a-6另一端配合，第二摇臂电机201a-7用于调控第二摇臂201a-3转动，其壳体通过螺栓与第三摇臂201a-4一端建立连接，而其转动轴穿过第三摇臂201a-4通过内外齿轮组与第二摇臂201a-3另一端配合，第三摇臂电机201a-8用于调控第三摇臂电机201a-8转动，其壳体通过螺栓与转台201a-5一端建立连接，而其转动轴穿过转台201a-5通过内外齿轮组与第三摇臂电机201a-8另一端配合，转台电机201a-9起到转动转台201a-5的作用，其转台电机201a-9的转动轴通过内外齿轮组与转台201a-5进行配合，需说明的是，第一摇臂电机201a-6、第二摇臂电机201a-7、第三摇臂电机201a-8和转台电机201a-9均设置于摇臂的外侧，如此便于检修与散热。
进一步的，如图7～9所示，分拣组件201还包括衔接件201c，设置的衔接件201c便于夹持件201b安装与拆卸转动件201a上，如此便于更换夹持件201b；具体的，分拣组件201还包括衔接件201c，夹持件201b通过衔接件201c设置于转头201a-1上，其中，衔接件201c的夹持壳体201c-1上开设有夹持容置空间N3，其中，夹持件201b的安装块201b-1嵌入设置于夹持容置空间N3内。
需说明的是，衔接件201c还包括锁定体201c-2、传动体201c-3和开锁体201c-4，锁定体201c-2依次嵌入设置于夹持壳体201c-1的第一卡孔201c-11和安装块201b-1的卡槽201b-11内，其锁定体201c-2一端与第一卡孔201c-11内壁轴接，开锁体201c-4一端嵌入设置于夹持壳体201c-1的第二卡孔201c-12内，其开锁体201c-4一端与第二卡孔201c-12内壁轴接，锁定体201c-2通过传动体201c-3与开锁体201c-4建立连接；其中，传动体201c-3设置于夹持壳体201c-1的安装槽201c-13内，需强调的是，锁定体201c-2上设置有弧形凸起，卡槽201b-11内设置有弧形凹槽，锁定体201c-2的弧形凸起与卡槽201b-11的弧形凹槽相配合。
进一步的，如图10所示，传动体201c-3包括第一弧形齿201c-31、传动齿201c-32和第二弧形齿201c-33，第一弧形齿201c-31通过传动齿201c-32与第二弧形齿201c-33建立连接，传动齿201c-32均与第一弧形齿201c-31和第二弧形齿201c-33啮合，其中，第一弧形齿201c-31通过转轴与锁定体201c-2建立连接，传动齿201c-32通过转轴与夹持壳体201c-1建立连接，其传动齿201c-32能够相对夹持壳体201c-1转动，而第二弧形齿201c-33一端与开锁体201c-4固定。
进一步的，衔接件201c还包括缓冲销201c-5和定位销201c-6，如图11所示，缓冲销201c-5和定位销201c-6均设置于夹持容置空间N3内壁上，缓冲销201c-5起到缓冲的作用，如此能够提高夹持件201b使用稳定性能，具体的，缓冲销201c-5包括卡块201c-51和缓冲弹簧201c-52，缓冲弹簧201c-52设置于安装块201b-1的销孔201b-11，且其两端分别与销孔201b-11内壁和卡块201c-51相接触，卡块201c-51的一端嵌入设置于销孔201b-11内与缓冲弹簧201c-52相连接，本实施例中，定位销201c-6共有四个，四个定位销201c-6分别设置于夹持容置空间N3四个拐角处，四个夹持容置空间N3分别对应卡合于安装块201b-1上开设的卡孔内，缓冲销201c-5设置有两个，两个缓冲销201c-5对称设置，并且两个缓冲销201c-5分别嵌入设置于安装块201b-1的两销孔内。
使用时，当处理模块检测出本漆包线未贴条形码或条形码不正确，以及称重重量超过标准重量可允许范围时，分拣组件201会将该漆包线抓取至分拣箱204内，并记录和显示在外置控制台的显示屏上，如此便于检修人员及时发现生产过程的失误，确保漆包线生产质量和效率。
实施例4
参照图4，该实施例不同于以上实施例的是：预包装单元300包括印标组件301、包绕组件302以及侧封组件303，通过设置的印标组件301、包绕组件302以及侧封组件303之间相互配合，能够对检测合格的漆包线进行印标合格标志、绕设预包装和包装侧封的作用。具体的，预包装单元300包括设置于第二输送机202a另一端的印标组件301、位于印标组件301的第三输送机301a一端的包绕组件302以及设置于包绕组件302的第四输送机302a一端的侧封组件303，印标组件301用于对检测合格的漆包线进行印标合格标志，包绕组件302起到对印标后的漆包线进行绕设包装的作用，侧封组件303用于对绕设包装带进行印封，如此用来避免绕设包装松动的情况发生；其中，印标组件301的第三输送机301a的两端分别与第二输送机202a和第四输送机302a对接，第四输送机302a的另一端与侧封组件303的第五输送机303a对接；印标组件301还包括打印件301b，打印件301b设置于第三输送机301a一侧。
进一步的，如图12所示，打印件301b包括第三支撑架301b-1、第一推动体301b-2、第二推动体301b-3、打印头301b-4和打印壳体301b-5，打印壳体301b-5设置于第三支撑架301b-1上，第二推动体301b-3安装于打印壳体301b-5内且与位于打印壳体301b-5外侧的第一推动体301b-2相互垂直设置，打印头301b-4设置于第一推动体301b-2的推杆上；打印头301b-4为长条形、三角形或椭圆形电烙印头，烙印机上设置有“合格”字样等，其中，第一推动体301b-2和第二推动体301b-3为电动推杆。
进一步的，侧封组件303的封印件303b设置于第五输送机303a一侧，封印件303b包括第四支撑架303b-1、设置于第四支撑架303b-1上的封印壳体303b-2、安装于封印壳体303b-2上的第三推动体303b-3以及设置于第三推动体303b-3的推杆上的封印头303b-4，其中，第三推动体303b-3为电动推杆，封印头303b-4为电烙印头。
实施例5
参照图13，该实施例不同于以上实施例的是：包绕组件302还包括升降转动件302b和贴标件303c。具体的，包绕组件302还包括升降转动件302b和贴标件303c，升降转动件302b设置于第四输送机302a下，贴标件303c位于第四输送机302a一侧；其中，升降转动件302b的平台302b-1嵌入设置于第四输送机302a的卡板302a-1内；卡板302a-1底端与第四输送机302a的侧板302a-2固定；平台302b-1的支撑杆嵌入设置于卡板302a-1上设置的卡槽302a-11内；第四输送机302a上且位于卡板302a-1的一侧设置有导向板302a-2；平台302b-1设置于升降转动件302b的支撑柱302b-2上；
进一步的，如图14和图15所示，升降转动件302b还包括设置于支撑柱302b-2外围的从动轮302b-3、与从动轮302b-3啮合的主动轮302b-4、穿过第一支撑板302b-5与主动轮302b-4的主轴相连接的转动电机302b-6、设置于转动电机302b-6下方的第二支撑板302b-7、位于第二支撑板302b-7底端的第四推动体302b-8、一端与第一支撑板302b-5连接且另一端穿过第二支撑板302b-7的平衡柱302b-10、以及设置于第二支撑板302b-7下方的第五支撑架302b-9。
进一步的，如图16所示，贴标件303c的贴标横向驱动体303c-1固定于贴标件303c的第六支撑架303c-2上，贴标件303c还包括贴标纵向驱动体303c-6、贴标竖向驱动体303c-3、贴标转动体303c-4和吸附体303c-5，贴标纵向驱动体303c-2与贴标横向驱动体303c-1垂直，贴标竖向驱动体303c-3通过贴标转动体303c-4与贴标纵向驱动体303c-2建立连接，吸附体303c-5设置于贴标竖向驱动体303c-3的推杆上；吸附体303c-5包括安装支架303c-51以及设置于安装支架303c-51下方的吸盘303c-52；需说明的是，贴标纵向驱动体303c-6和贴标横向驱动体303c-1的结构均与搬运横向驱动件101b的结构相同，贴标竖向驱动体303c-3为电动推杆，贴标转动体303c-4为电机，贴标转动体303c-4能够使吸附体303c-5旋转90°。
实施例6
参照图17，该实施例不同于以上实施例的是：装箱单元400包括开箱机401、放泡沫组件402、抓取组件403、封箱组件404和第二搬移组件405，通过设置的开箱机401、放泡沫组件402、抓取组件403、封箱组件404和第二搬移组件405之间的相互配合，能够对预包装后的漆包线进行装箱，装箱过程自动化程度高，省时省力。具体的，装箱单元400包括开箱机401、放泡沫组件402、抓取组件403、封箱组件404和第二搬移组件405，开箱机401设置于放泡沫组件402一端，放泡沫组件402另一端与抓取组件403对接，封箱组件404设置于抓取组件403和第二搬移组件405两端；其中，放泡沫组件402、抓取组件403、第二搬移组件405的结构均与第一搬移组件101的结构相同，封箱组件404包括封箱机和输送机。
进一步的，封箱组件404包括封口机404a和捆绑机404b，捆绑机404b和抓取组件403分别设置于封口机404a的两端。
应理解的是，在任何实际实施方式的开发过程中，如在任何工程或设计项目中，可做出大量的具体实施方式决定。这样的开发努力可能是复杂的且耗时的，但对于那些得益于此公开内容的普通技术人员来说，不需要过多实验，所述开发努力将是一个设计、制造和生产的常规工作。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：包括，
搬运单元(100)，包括第一搬移组件(101)以及设置于所述第一搬移组件(101)内侧的第一转运组件(102)和第一输送机(103)，所述第一转运组件(102)设置于第一输送机(103)一侧；
检测单元(200)，包括设置于所述第一输送机(103)上的视检组件(203)，以及位于第一输送机(103)一端的质检组件(202)；
预包装单元(300)，与质检组件(202)连接；以及，
装箱单元(400)，设置于预包装单元(300)一端。
2.如权利要求1所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述第一转运组件(102)包括载台(102a)和链条输送机(102b)，所述载台(102a)设置于所述链条输送机(102b)上。
3.如权利要求1或2所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述第一搬移组件(101)的第一支撑架(101a)设置于所述第一转运组件(102)和第一输送机(103)外围；
其中，所述第一搬移组件(101)还包括搬运横向驱动件(101b)、搬运纵向驱动件(101c)、搬运竖向驱动件(101d)和第一气爪手夹(101e)，所述搬运横向驱动件(101b)、搬运纵向驱动件(101c)和搬运竖向驱动件(101d)相互垂直设置，所述第一气爪手夹(101e)设置于所述搬运竖向驱动件(101d)上；
其中，所述搬运横向驱动件(101b)设置于所述第一支撑架(101a)上。
4.如权利要求3所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述检测单元(200)还包括分拣组件(201)和分拣箱(204)，所述分拣组件(201)位于所述质检组件(202)一侧，所述质检组件(202)设置于所述第一输送机(103)远离第一搬移组件(101)的一端，所述视检组件(203)设置于第一输送机(103)上，所述分拣箱(204)位于所述分拣组件(201)一侧；
其中，所述视检组件(203)的凹型支架(203a)位于所述第一输送机(103)的安装板(103a)上；
其中，所述视检组件(203)还包括摄像头(203b)和处理模块，所述摄像头(203b)面向所述第一输送机(103)安装于所述凹型支架(203a)内侧，且其与所述处理模块建立连接，所述处理模块设置于外置控制台内。
5.如权利要求4所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述质检组件(202)包括第二输送机(202a)、称重件(202b)和控制显示柜(202c)，所述第二输送机(202a)的一端与所述第一输送机(103)对接，所述称重件(202b)设置于所述第二输送机(202a)底端，所述控制显示柜(202c)位于所述第二输送机(202a)一侧；
其中，所述分拣组件(201)设置于所述第二输送机(202a)另一侧；
其中，所述称重件(202b)包括电子称(202b-1)和第二支撑架(202b-2)，所述电子称(202b-1)设置于第二支撑架(202b-2)上，所述第二输送机(202a)位于所述电子称(202b-1)上。
6.如权利要求5所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述所述分拣组件(201)包括转动件(201a)和夹持件(201b)，所述夹持件(201b)设置于所述转动件(201a)的转头(201a-1)上；
其中，分拣组件(201)还包括衔接件(201c)，所述夹持件(201b)通过衔接件(201c)设置于所述转头(201a-1)上，所述衔接件(201c)的夹持壳体(201c-1)上开设有夹持容置空间(N3)；
其中，所述夹持件(201b)的安装块(201b-1)嵌入设置于所述夹持容置空间(N3)内，所述衔接件(201c)还包括锁定体(201c-2)、传动体(201c-3)和开锁体(201c-4)，所述锁定体(201c-2)依次嵌入设置于所述夹持壳体(201c-1)的第一卡孔(201c-11)和安装块(201b-1)的卡槽(201b-11)内，所述开锁体(201c-4)一端嵌入设置于所述夹持壳体(201c-1)的第二卡孔(201c-12)内，所述锁定体(201c-2)通过传动体(201c-3)与开锁体(201c-4)建立连接。
7.如权利要求4～6任一所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述预包装单元(300)包括设置于所述第二输送机(202a)另一端的印标组件(301)、位于所述印标组件(301)的第三输送机(301a)一端的包绕组件(302)以及设置于所述包绕组件(302)的第四输送机(302a)一端的侧封组件(303)；
其中，所述第三输送机(301a)的两端分别与所述第二输送机(202a)和所述第四输送机(302a)对接，所述第四输送机(302a)的另一端与所述侧封组件(303)的第五输送机(303a)对接。
8.如权利要求7所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述包绕组件(302)还包括升降转动件(302b)和贴标件(303c)，所述升降转动件(302b)设置于所述第四输送机(302a)下，所述贴标件(303c)位于所述第四输送机(302a)一侧；
其中，所述升降转动件(302b)的平台(302b-1)嵌入设置于所述第四输送机(302a)的卡板(302a-1)内；
其中，所述平台(302b-1)设置于所述升降转动件(302b)的支撑柱(302b-2)上。
9.如权利要求8所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述贴标件(303c)的贴标横向驱动体(303c-1)固定于所述贴标件(303c)的第六支撑架(303c-2)上；
其中，所述贴标件(303c)还包括贴标纵向驱动体(303c-6)、贴标竖向驱动体(303c-3)、贴标转动体(303c-4)和吸附体(303c-5)，所述贴标纵向驱动体(303c-2)与所述贴标横向驱动体(303c-1)垂直，所述贴标竖向驱动体(303c-3)通过贴标转动体(303c-4)与所述贴标纵向驱动体(303c-2)建立连接，所述吸附体(303c-5)设置于所述贴标竖向驱动体(303c-3)的推杆上；
其中，所述吸附体(303c-5)包括安装支架(303c-51)以及设置于所述安装支架(303c-51)下方的吸盘(303c-52)。
10.如权利要求8或9所述的基于视觉检测系统的自动化漆包线输送线，其特征在于：所述装箱单元(400)包括开箱机(401)、放泡沫组件(402)、抓取组件(403)、封箱组件(404)和第二搬移组件(405)，所述开箱机(401)设置于所述放泡沫组件(402)一端，所述放泡沫组件(402)另一端与所述抓取组件(403)对接，所述封箱组件(404)设置于所述抓取组件(403)和第二搬移组件(405)两端；
其中，所述第二搬移组件(405)的结构与所述第一搬移组件(101)的结构相同；
其中，所述封箱组件(404)包括封口机(404a)和捆绑机(404b)，所述捆绑机(404b)和抓取组件(403)分别设置于所述封口机(404a)的两端。
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