CN110802803A - 注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。注塑成型模具是成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。具备具有形成直管部的内周面的直圆柱状部的型芯。在型芯的、与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

Description

注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法

技术领域

本发明涉及一种成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分(拔模斜度)的直管部的树脂中空体的注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法。

背景技术

已知有一种注塑成型方法，其向在接合面形成有凹部的分型模与容纳于该凹部的型芯的间隙(型腔)填充熔融树脂，冷却后打开分型模，将在型芯的周围固化后的树脂从型芯拔出，由此成型出树脂中空体。

在这样的注塑成型方法中，固化收缩后的树脂中空体粘附于型芯的外周面，因此，难以从笔直的型芯拔出树脂中空体，而且若强行拔出则树脂中空体的内周面恐怕会损伤。因此，在用于注塑成型的注塑成型模具中，通常，以朝向树脂中空体的拔模侧变窄的方式在型芯的外周面设置用于使树脂中空体容易拔模的锥形形状。

不过，由设有锥形形状的型芯成型出的树脂中空体的内周面当然会形成有与锥形形状对应的锥形部分(拔模斜度)，因此，在使用该树脂中空体来制造出容器等的情况下，存在的问题是：与使用了没有拔模斜度的树脂中空体的情况相比，容器的容积减小，内容物的储存量减少。

因此，为了注塑成型出不具有拔模斜度的直的树脂中空体，提出了例如：使浮动芯在被射出至型腔内的熔融树脂内移动来形成中空体的方法(例如参照日本特开2012-131136)、在成型后使型芯变形来拔取中空体的方法(例如参照日本特开2011-131523)等。

然而，在使浮动芯移动来形成树脂中空体的方法中，存在的问题是：难以控制浮动芯的动作，树脂中空体的板厚精度变低。此外，在成型后使型芯变形来拔取树脂中空体的方法中，存在的问题是：由于需要特殊的型芯，成型模具的结构变得复杂，制造成本增加。

发明内容

本发明提供一种以简单的结构高精度地成型出包括在内周面不具有拔模斜度的直管部的树脂中空体并且减少脱模时的损伤的技术。

在本发明中，在树脂中空体的拔模方向的后端部设置向径向内侧突出的凸条部，由此形成与带有拔模斜度的情况相同的拔模状态。

具体而言，本发明的第一方案涉及一种成型出包括在内周面不具有拔模斜度的直管部的树脂中空体的注塑成型模具。

然后，该注塑成型模具具备具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部的型芯，在所述型芯的、与所述树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

需要说明的是，在本发明的第一方案中，“包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体”是指包括树脂中空体的轴心与内周面的母线平行的区间(直管部)的树脂中空体，可以是遍及全长地由直管部构成的树脂中空体，也可以是在其一部分包括直管部的树脂中空体。

而且，在将树脂中空体从型芯拔模时，从型芯的基端朝向顶端，换言之，将与型芯的顶端部对应的部位作为前侧来拔出树脂中空体。在本发明中，“与树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部”是指型芯的基端部。

在以上的前提下，根据该结构，在型芯的基端部遍及整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部，因此，填充于该槽部的熔融树脂发生固化，由此，在树脂中空体的拔模方向的后端部遍及整个一周地形成向径向内侧突出的凸条部。

再者，在以朝向树脂中空体的拔模侧变窄的方式在型芯形成有拔模斜度的情况下，若使树脂中空体向拔模方向前侧少量移动，则之后会在树脂中空体的内周面与型芯的外周面之间空出间隙。

这样，如本发明的第一方案那样，在树脂中空体的拔模方向的后端部形成有凸条部的情况下，若使树脂中空体向拔模方向前侧少量移动，则从槽部拔出的凸条部爬上型芯的外周面，树脂中空体的拔模方向的后端部进行扩径，因此，也会在树脂中空体的内周面与型芯的外周面之间形成间隙。

就是说，根据本发明的第一方案，能够以在型芯的基端部形成槽部这样的简单的结构，形成虽然没有拔模斜度但与形成有拔模斜度的情况相同的拔模状态，由此，能够从型芯拔出树脂中空体并且减少内周面的损伤。而且，仅在型芯的基端部形成槽部，因此，树脂中空体的板厚精度也不会变低。

基于以上内容，根据本发明，能够以简单的结构高精度地成型出包括在内周面没有脱模锥形的长尺寸的直管部的树脂中空体，并且减少脱模时的损伤。

此外，在上述注塑成型模具中，可以是：具备外模，所述外模被配置为在该外模与所述型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移，在所述型芯形成有在轴向贯通的空气流路。

根据该结构，在型芯的轴向第二侧(顶端侧)的端面与外模之间形成型腔，因此，形成对树脂中空体的拔模方向前侧的端部进行封闭的部位(假设称为封闭部)。

如上所述，若使树脂中空体向拔模方向前侧少量移动，则凸条部爬上型芯的外周面，在树脂中空体的内周面与型芯的外周面之间形成间隙，因此，之后不需要较大的力来从型芯拔取树脂中空体。此外，若使树脂中空体向拔模方向前侧少量移动，则在型芯的顶端面与封闭部之间也产生间隙，因此，能够使送入至空气流路的高压空气作用于封闭部的整个面。因此，若从空气流路送入高压空气，则封闭部被高压空气推向拔模方向前侧，由此能够容易地从型芯拔取树脂中空体。

就是说，只要使用推出装置等使凸条部从槽部脱出，之后就能够通过高压空气从型芯拔取树脂中空体，因此，能够使推出装置等的行程变短，能够抑制推出装置等大型化。除此以外，通过送入高压空气，树脂中空体在径向稍微扩大，因此树脂中空体的内周面与型芯的外周面的间隙扩大，因此，能够更顺畅地从型芯拔取树脂中空体。

本发明的第二方案涉及一种成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型系统。

然后，该注塑成型系统具备：注塑成型模具，所述注塑成型模具具有：型芯，具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部，在轴向第一侧的端部遍及所述直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部，而且形成有在轴向贯通的空气流路；以及外模，被配置为在该外模与所述型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移；推出装置，被配置为将在所述型芯的外周所形成的所述树脂中空体的轴向第一侧的端部推向轴向第二侧；以及高压空气供给装置，被配置为向所述空气流路送入高压空气。

根据该结构，通过推出装置将树脂中空体推向轴向第二侧，由此能够使凸条部从槽部脱出，并且，能够通过高压空气供给装置所送入的高压空气来从型芯拔取树脂中空体，因此，能够得到与上述效果相同的效果。

此外，本发明的第三方案涉及一种成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体的注塑成型方法。

在该注塑成型方法中，准备注塑成型模具，所述注塑成型模具具有：型芯，具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部，在轴向第一侧的端部遍及所述直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部，而且形成有在轴向贯通的空气流路；以及外模，被配置为在该外模与该型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移。

并且，该注塑成型方法包括：向形成于所述型芯的轴向第二侧的端面以及外周面与所述外模之间的型腔填充熔融树脂；使所述外模相对于所述型芯向轴向第二侧以及径向外侧进行相对位移；将所述树脂中空体推向轴向第二侧，使形成于所述槽部内的向径向内侧突出的凸条部爬上所述型芯的外周面；以及向所述空气流路送入高压空气，将所述树脂中空体向轴向第二侧推出。

根据该结构，能够得到与上述效果相同的效果。

如以上说明那样，根据本发明的注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法，能够以简单的结构高精度地成型出包括在内周面没有拔模斜度的长尺寸的直管部的树脂中空体，并且减少脱模时的损伤。

附图说明

以下，参照附图，对本发明的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义进行说明，其中，相同的附图标记表示相同的元件，其中：

图1A是示意性地表示本发明的实施方式的注塑成型系统的合模状态的图。

图1B是示意性地表示本发明的实施方式的注塑成型系统的开模状态的图。

图2是示意性地说明注塑工序的图。

图3是与图2的A部对应的放大图。

图4是示意性地说明开模工序的图。

图5是示意性地说明第一拔模工序的图。

图6是与图5的A部对应的放大图。

图7是示意性地说明第二拔模工序的图。

图8A是示意性地说明切断工序的图。

图8B是示意性地说明切断工序的图。

图9A是示意性地说明使用了本实施方式的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图9B是示意性地说明使用了本实施方式的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图9C是示意性地说明使用了具有拔模斜度的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图9D是示意性地说明使用了具有拔模斜度的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图9E是示意性地说明使用了不具有拔模斜度的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图9F是示意性地说明使用了不具有拔模斜度的型芯芯部的情况下的拔模时的机制的图。

图10是示意性地表示变形例1的注塑成型模具以及树脂中空体的图。

图11是示意性地表示变形例2的注塑成型模具以及树脂中空体的图。

图12是示意性地表示变形例3的树脂管的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的具体实施方式进行说明。

注塑成型系统

图1A、图1B是示意性地表示本实施方式的注塑成型系统1的图，图1A表示合模状态，图1B表示开模状态。该注塑成型系统1是注塑成型出作为用于氢罐等的树脂管50(参照图8B)的中间产品的、在内周面41a不具有用于拔模的锥形部分(拔模斜度)的(拔模角度为0°的)长尺寸的树脂中空体40(参照图8A)的系统。该注塑成型系统1具备注塑成型模具3、推出装置5以及高压空气供给装置7，如图1A所示该注塑成型系统1结构简单。需要说明的是，在图1B中，为了易于进行视图，省略了高压空气供给装置7的图示。

注塑成型模具3具有固定于注塑机(未图示)的装配板的固定模10和被配置为能够相对于固定模10在模具轴线MA方向进行相对位移的可动模20，并具有在模具轴线MA方向打开/关闭(开模)的构造。

在固定模10形成有在模具轴线MA方向凹陷并容纳后述的型芯芯部23以及外壳芯部25、27的凹部11。此外，在固定模10设有在模具轴线MA方向延伸并与凹部11连通的树脂注入口12。在该树脂注入口12连接有注塑机的注塑喷嘴9。

可动模20具有基部21、型芯芯部(型芯)23以及两个外壳芯部25、27。

在基部21贯通形成有在模具轴线MA上延伸的空气流路21a。此外，在基部21形成有以模具轴线MA为中心向固定模10侧开口的圆环状的凹部21b。而且，在基部21形成有在模具轴线MA方向延伸并与凹部21b连通的多个孔21c。

型芯芯部23形成树脂中空体40的内周面41a，与在内周面41a没有拔模斜度的树脂中空体40对应地形成为在外周面23a没有锥角的直圆柱状。该型芯芯部23以其轴心与模具轴线MA一致的方式固定于基部21。因此，型芯芯部23的轴向与树脂中空体40的拔模方向一致。固定于基部21的型芯芯部23的外周面23a与形成于基部21的圆环状的凹部21b的内周面处于同一平面。需要说明的是，以下，将型芯芯部23的基端侧(基部21侧)也称为轴向第一侧，将型芯芯部23的顶端侧(固定模10侧)也称为轴向第二侧。

如图1A、图1B所示，在型芯芯部23的、与树脂中空体40的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部(基端部)，遍及整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部23c。该槽部23c形成为其边缘位于型芯芯部23的轴向第一侧的端部。需要说明的是，在图1A、图1B中，为了易于进行视图，夸张地表示槽部23c的大小。

而且，在型芯芯部23的中央部形成有在轴向贯通的空气流路23d。该空气流路23d形成为与形成于基部21的空气流路21a同轴且同径，并与空气流路21a连通。此外，在型芯芯部23的轴向第二侧的端部(顶端部)形成有使空气流路23d的一部分缩径而成的节流部23e。

两个外壳芯部25、27形成树脂中空体40的外周面41b(参照图8A)，经由轨道(未图示)可在上下方向滑动地连结于基部21，并且还经由轨道(未图示)可在凹部11的倾斜方向滑动地连结于固定模10。由此，如图1B所示，两个外壳芯部25、27被构成为分型模，该分型模与固定模10和可动模20的开模联动地上下分离，来从树脂中空体40的外周面41b起模。换言之，两个外壳芯部25、27被配置为与固定模10相对于型芯芯部23向轴向第二侧离开的动作联动地相对于型芯芯部23向径向外侧离开。

在两个外壳芯部25、27的接合面(分型面)分别设有半圆柱状的凹部，以便在合模状态下形成与型芯芯部23同轴且具有比型芯芯部23的外径大的内径的直圆柱状的空间。由此，在划分出凹部的外壳芯部25、27的内周面25a、27a与型芯芯部23的外周面23a之间形成圆筒状的第一型腔3a。需要说明的是，在合模状态下，外壳芯部25、27的内周面25a、27a与形成于基部21的圆环状的凹部21b的外周面处于同一平面。

此外，在本实施方式的注塑成型模具3中，如图1A、图1B所示，在固定模10的凹部11的底面11a与型芯芯部23的轴向第二侧的端面23b之间也形成圆盘状的第二型腔3b。该第二型腔3b与树脂注入口12连通。

由此，在本实施方式中，固定模10以及两个外壳芯部25、27相当于本发明中所述的“外模，所述外模被配置为在该外模与型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与上述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移”。

推出装置5具有机械式顶出器(未图示)、顶出环31、多个杆32、顶出板33以及顶出销34。

顶出环31容纳在形成于基部21的圆环状的凹部21b，使得该顶出环31的顶端面与基部21的装配有型芯芯部23的面处于同一平面。如上所述，型芯芯部23的外周面23a与凹部21b的内周面处于同一平面，并且，外壳芯部25、27的内周面25a、27a与凹部21b的外周面处于同一平面，因此，容纳于凹部21b的顶出环31划分出第一型腔3a的轴向第一侧的端面。

需要说明的是，在图1A、图1B中，为了易于进行视图，夸张地表示顶出环31的模具轴线MA方向的厚度，实际上，顶出环31的厚度被设定为相对于型芯芯部23的全长而言极小的值。

多个杆32分别可滑动地插通至形成于基部21的多个孔21c。对于多个杆32而言，其顶端部(轴向第二侧的端部)连接于顶出环31，另一方面，其基端部(轴向第一侧的端部)固定于顶出板33。顶出板33与机械式顶出器中所具备的顶出销34连接。

顶出销34被配置为通过机械式顶出器而在模具轴线MA方向进退，由此，顶出板33以及多个杆32在模具轴线MA方向进退。顶出环31与它们的进退联动，如图1A所示地容纳于凹部21b，或者如图1B所示地从凹部21b被推出。

如图1A所示，高压空气供给装置7与形成于基部21的空气流路21a连接，并被配置为向空气流路21a以及与其连通的空气流路23d送入高压空气。

注塑成型方法

接着，对使用了上述注塑成型系统1的注塑成型方法进行说明。本实施方式的注塑成型方法包括注塑工序、开模工序、第一拔模工序、第二拔模工序以及切断工序。

〈注塑工序〉

图2是示意性地说明注塑工序的图。在注塑工序中，向形成于型芯芯部23的外周面23a与外壳芯部25、27的内周面25a、27a之间的第一型腔3a以及形成于型芯芯部23的轴向第二侧的端面23b与固定模10的凹部11的底面11a之间的第二型腔3b填充熔融树脂。

具体而言，如图2所示，在将固定模10和可动模20闭合的状态(合模状态)下，如图2的空心箭头所示，从注塑机经由注塑喷嘴9向树脂注入口12射出熔融树脂。所射出的熔融树脂穿过树脂注入口12到达第二型腔3b。到达第二型腔3b的熔融树脂在该第二型腔3b内从中央部(与树脂注入口12对应的位置)呈放射状扩散，到达该第二型腔3b的径向外侧的端部(外壳芯部25、27的内周面25a、27a)之后，被供给至第一型腔3a。当熔融树脂被填充至第一型腔3a以及第二型腔3b时，注塑工序结束。

如此，在本实施方式中，除了设置第一型腔3a以外还设置第二型腔3b，由此能够360°均匀地对圆筒状的第一型腔3a供给熔融树脂，因此，例如与从一处向第一型腔3a供给熔融树脂的情况相比，能够在第一型腔3a内均匀地填充熔融树脂。

需要说明的是，被供给至第二型腔3b的熔融树脂也进入空气流路23d，但在空气流路23d的顶端部(轴向第二侧的端部)形成有节流部23e，因此，熔融树脂仅少量进入，并且，已进入的少量的熔融树脂也被冷却固化而在节流部23e附近停止。

图3是与图2的A部对应的放大图。当经由第二型腔3b被供给至第一型腔3a的熔融树脂到达第一型腔3a的轴向第一侧的端部时，如图3所示，也向形成于型芯芯部23的轴向第一侧的端部的槽部23c填充熔融树脂。填充至槽部23c的熔融树脂冷却固化，由此，如图3所示，在树脂中空体40的轴向第一侧的端部，遍及整个一周地形成有向径向内侧突出的凸条部45。

〈开模工序〉

图4是示意性地说明开模工序的图。所填充的熔融树脂被冷却而固化，在第一型腔3a内形成圆筒部41，并且在第二型腔3b内形成圆盘状的封闭部42，之后，进行开模工序。在开模工序中，使固定模10相对于型芯芯部23向轴向第二侧进行相对位移，并且使外壳芯部25、27相对于型芯芯部23向径向外侧进行相对位移。

具体而言，如图4的实心箭头所示，以离开固定模10的方式在模具轴线MA方向拉动可动模20。于是，经由轨道可滑动地连结于基部21以及固定模10的两个外壳芯部25、27与固定模10和可动模20的开模联动地上下(树脂中空体40的径向)分离。由此，固定模10从封闭部42向轴向第二侧起模，并且两个外壳芯部25、27从圆筒部41向径向外侧起模，开模工序结束。

需要说明的是，两个外壳芯部25、27打开至该外壳芯部25、27从固定模10脱离的位置(参照图5)。此外，图4的附图标记43是熔融树脂在树脂注入口12内冷却固化而成的注道残料(sprue)，附图标记44是熔融树脂在节流部23e中冷却固化而成的注道残料。

〈第一拔模工序〉

图5是示意性地说明第一拔模工序的图，图6是与图5的A部对应的放大图。在第一拔模工序中，将残留于型芯芯部23的树脂中空体40推向轴向第二侧，使形成于槽部23c内的向径向内侧突出的凸条部45爬上型芯芯部23的外周面23a。

具体而言，如图5的空心箭头所示，使机械式顶出器的顶出销34在模具轴线MA方向进行动作，以较少的量(例如顶出环31的模具轴线MA方向的厚度的量)将顶出板33推向基部21侧。于是，固定于顶出板33的多个杆32被推动，与这些多个杆32连接的顶出环31从凹部21b被推出。

如上所述，顶出环31划分出第一型腔3a的轴向第一侧的端面，因此，顶出环31从凹部21b被推出，由此，如图5所示，树脂中空体40被推向轴向第二侧。当树脂中空体40被推向轴向第二侧时，如图6所示，凸条部45从形成于型芯芯部23的槽部23c脱出而爬上型芯芯部23的外周面23a，第一拔模工序结束。

在此，凸条部45形成于圆筒部41的轴向第一侧的端部，换言之，凸条部45形成于树脂中空体40中来自顶出环31的力最容易作用到的位置，因此，能够容易地使凸条部45从槽部23c脱出。

此外，凸条部45形成于圆筒部41的最容易变形的轴向第一侧的端部，因此，通过凸条部45爬上型芯芯部23的外周面23a，如图6所示，能够容易地使圆筒部41的轴向第一侧的端部进行扩径。这样，当圆筒部41的轴向第一侧的端部、即树脂中空体40的拔模方向的后端部进行扩径时，在树脂中空体40的内周面41a与型芯芯部23的外周面23a之间，遍及树脂中空体40的全长地形成间隙。

由此，在本实施方式中，具有机械式顶出器、顶出环31、多个杆32、顶出板33以及顶出销34的推出装置5相当于本发明中所称的“推出装置，被配置为将在型芯的外周所形成的树脂中空体的轴向第一侧的端部推向轴向第二侧”。

需要说明的是，为了使圆筒部41有效地进行扩径，凸条部45的高度优选为圆筒部41的板厚的几％～几十％，因此，形成于型芯芯部23的槽部23c的深度也优选为圆筒部41的板厚的几％～几十％。

图9A-图9F是示意性地说明拔模时的机制的图，图9A、图9B表示使用了本实施方式的型芯芯部23的情况，图9C、图9D表示使用了带有拔模斜度的型芯芯部123的情况，图9E、图9F表示使用了没有拔模斜度的型芯芯部223的情况。在进行了注塑成型的情况下，如图9A、图9C、图9E所示，在任一型芯芯部23、123、223中，被冷却而收缩的树脂中空体40、140、240均粘附于型芯芯部23、123、223的外周面23a、123a、223a。

这样，在没有拔模斜度的型芯芯部223的情况下，如图9F所示，从拔模开始至拔模结束，树脂中空体240的内周面241a与型芯芯部223的外周面223a接触。因此，难以从笔直的型芯芯部223拔出树脂中空体240，而且若强行拔出，则树脂中空体240的内周面241a恐怕会损伤。

与此相对，在带有拔模斜度的型芯芯部123的情况下，如图9D所示，若在拔模开始时使树脂中空体140向拔模方向前侧少量移动，则之后会在树脂中空体140的内周面141a与型芯芯部123的外周面123a之间空出间隙。由此，能够顺畅地从型芯芯部123拔出树脂中空体140，而不会损伤树脂中空体140的内周面141a。

这样，在本实施方式的型芯芯部23的情况下，如图9B所示，若在拔模开始时使树脂中空体40向拔模方向前侧少量移动，则凸条部45爬上型芯芯部23的外周面23a，树脂中空体40的拔模方向的后端部进行扩径，因此，在树脂中空体40的内周面41a与型芯芯部23的外周面23a之间，遍及树脂中空体40的全长地形成间隙。

就是说，在本实施方式中，能够以在型芯芯部23的基端部形成槽部23c这样简单的结构，形成虽然没有拔模斜度但与带有拔模斜度的情况相同的拔模状态，由此，能够从型芯芯部23拔出树脂中空体40并且减少内周面41a的损伤。

〈第二拔模工序〉

图7是示意性地说明第二拔模工序的图。在第二拔模工序中，向空气流路23d送入高压空气，将树脂中空体40向轴向第二侧推出。具体而言，如图7的实心箭头所示，从高压空气供给装置7向形成于基部21的空气流路21a送入高压空气，由此，向与该空气流路21a连通的空气流路23d送入高压空气。

如上所述，若使树脂中空体40向拔模方向前侧少量移动，则凸条部45爬上型芯芯部23的外周面23a，在树脂中空体40的内周面41a与型芯芯部23的外周面23a之间形成间隙，因此，之后不需要较大的力来从型芯芯部23拔取树脂中空体40。此外，在型芯芯部23的轴向第二侧的端面23b与封闭部42紧贴的状态下，高压空气仅作用节流部23e的面积的量，但若在第一拔模工序中使树脂中空体40向拔模方向前侧少量移动，则在型芯芯部23的轴向第二侧的端面23b与封闭部42之间也产生间隙，因此，能够使来自空气流路23d的高压空气作用于封闭部42的整个面。因此，如果从空气流路23d送入高压空气，则封闭部42被高压空气推向拔模方向前侧，由此能够容易地从型芯芯部23拔取树脂中空体40。

就是说，只要在第一拔模工序中使用推出装置5来使凸条部45从槽部23c脱出，之后就能够利用高压空气从型芯芯部23拔取树脂中空体40，因此，能够使推出装置5的行程变短，由此，能够抑制推出装置5大型化。除此以外，通过送入高压空气，圆筒部41在径向稍微扩大，因此树脂中空体40的内周面41a与型芯芯部23的外周面23a的间隙进一步扩大，因此，能够更顺畅地从型芯芯部23拔取树脂中空体40。

〈切断工序〉

图8A、图8B是示意性地说明切断工序的图。在切断工序中，为了切除脱模结束后不需要的注道残料43、44、封闭部42以及凸条部45，在图8A的虚线A以及虚线B的位置切断树脂中空体40。由此，如图8B所示，能够成型出外周面50b笔直且在内周面50a没有拔模斜度的直管即长尺寸的树脂管50。

效果

如上所述，根据本实施方式，能够以在型芯芯部23的基端部形成槽部23c这样的简单的结构，形成虽然没有拔模斜度但与带有拔模斜度的情况相同的拔模状态，由此，能够从型芯芯部23拔出树脂中空体40并且减少内周面41a的损伤。并且，仅在型芯芯部23的基端部形成槽部23c，因此，树脂中空体40的板厚精度也不会变低。因此，能够以简单的结构高精度地成型出在内周面41a没有拔模斜度的长尺寸的树脂中空体40，并且减少脱模时的损伤。

此外，通过将形成凸条部45的槽部23c设于型芯芯部23的基端部，能够使在切断工序中被切除的圆筒部41的切断长度变短，由此，能够抑制成品率降低。

而且，通过设置第二型腔3b，能够向第一型腔3a内均匀地填充熔融树脂。

此外，凸条部45形成于树脂中空体40中来自顶出环31的力最容易作用到的位置，因此，能够容易地使凸条部45从槽部23c脱出。

而且，通过并用由推出装置5实现的推出和由高压空气实现的拔取，能够使推出装置5的行程变短，由此，能够抑制推出装置5大型化。

此外，通过送入高压空气，树脂中空体40的内周面41a与型芯芯部23的外周面23a的间隙进一步扩大，因此，能够更顺畅地从型芯芯部23拔取树脂中空体40。

这样，在使用成型出的树脂管50制造出氢罐等的情况下，与使用了带有拔模斜度的树脂管的情况相比，能够增大氢储存量。

变形例1

如图10所示，本变形例在树脂中空体60的拔模方向前侧的端部形成有大致半球状的圆顶部66，这一点与上述实施方式不同。以下，以与上述实施方式的不同点为中心进行说明。

树脂中空体60具有：圆筒部(直管部)61；大致半球状的圆顶部66，形成于圆筒部61的轴向第二侧的端部；圆筒状的接头装配部67，形成为在轴向贯通圆顶部66；以及封闭部62，对接头装配部67的轴向第一侧的端部进行封闭。在圆筒部61的轴向第一侧的端部形成有与上述凸条部45相同的凸条部(未图示)，因此，圆筒部61成型为在内周面61a没有拔模斜度的长尺寸的直管部。需要说明的是，图10的附图标记63是熔融树脂在树脂注入口12’内冷却固化而成的注道残料，附图标记64是熔融树脂在节流部23e’中冷却固化而成的注道残料。

树脂中空体60是使用具有固定模10’和可动模20’的注塑成型模具3’而成型出的。在固定模10’不仅与上述固定模10同样地形成有凹部11’，还形成有使凹部11’的底面11a’凹陷成大致半球状的球面凹部13，并且在球面凹部13内形成有在轴向第一侧延伸的大致圆柱状的突起部14。需要说明的是，树脂注入口12’贯通突起部14。

另一方面，可动模20’具有与上述可动模20相同的基部21以及外壳芯部25、27，但型芯芯部23’的形状与可动模20不同。型芯芯部23’在轴向第二侧的端部具有大致半球状的球面顶端部24，这一点与上述型芯芯部23不同。在球面顶端部24形成有在轴向延伸的剖面圆形的孔部24a。

通过使用这样的注塑成型模具3’，在外壳芯部25、27的内周面25a、27a与型芯芯部23’的外周面23a’之间形成圆筒部61，在球面凹部13与球面顶端部24之间形成圆顶部66，在突起部14与孔部24a之间形成接头装配部67，在突起部14的顶端面14a与型芯芯部23’的轴向第二侧的端面23b’之间形成封闭部62。

这样，与上述实施方式相同，使用推出装置5从型芯芯部23’的槽部(未图示)推出树脂中空体60的凸条部，通过来自空气流路23d’的高压空气将封闭部62推向拔模方向前侧，由此从型芯芯部23’拔取树脂中空体60。之后，如果切除注道残料63、64、封闭部62以及凸条部，则能够得到在端部具有圆顶部66的直管。

如上所述，在本变形例中，对固定模10’以及型芯芯部23’的形状进行精心设计，由此能够容易地成型出具有在内周面61a没有拔模斜度的长尺寸的圆筒部61和设于圆筒部61的端部的圆顶部66的树脂中空体60。

变形例2

如图11所示，本变形例的树脂中空体70的直径在轴向变化，这一点与上述实施方式不同。以下，以与上述实施方式的不同点为中心进行说明。

树脂中空体70具有：大径圆筒部(直管部)71；小径圆筒部(直管部)77；倾斜筒部76，将大径圆筒部71与小径圆筒部77相连；以及封闭部72，对小径圆筒部77的轴向第二侧的端部进行封闭。在大径圆筒部71的轴向第一侧的端部形成有与上述凸条部45相同的凸条部(未图示)，因此，大径圆筒部71以及小径圆筒部77成型为在内周面71a、77a没有拔模斜度的长尺寸的直管部。需要说明的是，图11的附图标记73是熔融树脂在树脂注入口12内冷却固化而成的注道残料，附图标记74是熔融树脂在节流部23e”中冷却固化而成的注道残料。

树脂中空体70是使用具有固定模10和可动模20”的注塑成型模具3”而成型出的。可动模20”具有与上述可动模20相同的基部21，但外壳芯部25”、27”以及型芯芯部23”的形状与可动模20不同。外壳芯部25”、27”分别具有：直径与上述内周面25a、27a相同的大径内周面25a1、27a1；直径比内周面25a、27a小的小径内周面25a3、27a3；以及将它们相连的倾斜内周面25a2、27a2，这一点与上述外壳芯部25、27不同。型芯芯部23”具有：直径与上述外周面23a相同的大径外周面23a1；直径比外周面23a小的小径外周面23a3；以及将它们相连的倾斜外周面23a2，这一点与上述型芯芯部23不同。

通过使用这样的注塑成型模具3”，在外壳芯部25”、27”的大径内周面25a1、27a1与型芯芯部23”的大径外周面23a1之间形成大径圆筒部71，在倾斜内周面25a2、27a2与倾斜外周面23a2之间形成倾斜筒部76，在小径内周面25a3、27a3与小径外周面23a3之间形成小径圆筒部77，在固定模10的底面11a与型芯芯部23”的轴向第二侧的端面23b”之间形成封闭部72。

如上所述，在本变形例中，对外壳芯部25”、27”以及型芯芯部23”的形状进行精心设计，由此能够容易地成型出具有没有拔模斜度的长尺寸的大径圆筒部71以及小径圆筒部77的树脂中空体70，换言之，能够容易地成型出直径在轴向变化的树脂中空体70。

变形例3

如图12所示，本变形例的树脂管80的外周面80b的剖面形状变化，这一点与上述实施方式不同。

例如，在推出成型中，能够容易地成型出直管，但难以成型出板厚变化的管。

与此相对，在本变形例中，能够通过与上述实施方式相同的方法，与推出成型同样地成型出在内周面80a没有拔模斜度的长尺寸的树脂管80。除此以外，对作为分型模的外壳芯部25、27的内周面25a、27a的形状进行精心设计，如图12所示，由此能够容易地成型出外周面80b的剖面形状变化的树脂管80，换言之，能够容易地成型出板厚在轴向变化的树脂管80。

(其他实施方式)

本发明并不限定于实施方式，可以在不脱离其精神或主要特征的情况下以其他各种形式实施。

在上述实施方式中，作为树脂管50的用途而举例示出了氢罐，但并不限于此，树脂管50可以应用于各种用途。

此外，在上述变形例2中，通过倾斜筒部76将大径圆筒部71与小径圆筒部77相连，但并不限于此，例如也可以通过圆环状的台阶面来将大径圆筒部71与小径圆筒部77相连。

如此，上述实施方式在所有方面只不过是示例，并非进行限定性解释。而且，属于权利要求书的等同范围的变形、变更全部在本发明的范围内。

根据本发明，能够以简单的结构高精度地成型出包括在内周面没有拔模斜度的长尺寸的直管部的树脂中空体，并且减少脱模时的损伤，因此，应用于形成树脂中空体的注塑成型模具、注塑成型系统以及注塑成型方法是极其有益的。

Claims (4)

1.一种注塑成型模具，成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体，所述注塑成型模具的特征在于，

包括具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部的型芯，其中，

在所述型芯的、与所述树脂中空体的拔模方向的后端部对应的轴向第一侧的端部，遍及所述直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部。

2.根据权利要求1所述的注塑成型模具，其特征在于，

还包括外模，所述外模被配置为在该外模与所述型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移，其中，

在所述型芯形成有在轴向贯通的空气流路。

3.一种注塑成型系统，成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体，所述注塑成型系统的特征在于，包括：

注塑成型模具，所述注塑成型模具具有：型芯，具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部，在轴向第一侧的端部遍及所述直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部，而且形成有在轴向贯通的空气流路；以及外模，被配置为在该外模与所述型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移；

推出装置，被配置为将在所述型芯的外周所形成的所述树脂中空体的轴向第一侧的端部推向轴向第二侧；以及

高压空气供给装置，被配置为向所述空气流路送入高压空气。

4.一种注塑成型方法，成型出包括在内周面不具有用于拔模的锥形部分的直管部的树脂中空体，所述注塑成型方法的特征在于，包括：

准备注塑成型模具，所述注塑成型模具具有：型芯，具有形成所述直管部的内周面的直圆柱状部，在轴向第一侧的端部遍及所述直圆柱状部的整个一周地形成有向径向内侧凹陷的槽部，而且形成有在轴向贯通的空气流路；以及外模，被配置为在该外模与所述型芯的轴向第二侧的端面之间以及该外模与所述型芯的外周面之间形成型腔，并能够以相对于该型芯向轴向第二侧以及径向外侧离开的方式进行位移；

向形成于所述型芯的轴向第二侧的端面以及外周面与所述外模之间的型腔填充熔融树脂；

使所述外模相对于所述型芯向轴向第二侧以及径向外侧进行相对位移；

将所述树脂中空体推向轴向第二侧，使形成于所述槽部内的向径向内侧突出的凸条部爬上所述型芯的外周面；以及

向所述空气流路送入高压空气，将所述树脂中空体向轴向第二侧推出。

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