CN110802141A - 绞车生产用板材弯折工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于机械设备技术领域，具体涉及一种绞车生产用板材弯折工艺，包括：水平放置板材，即将板材放置于上、下模之间；下压成型；以及保持定型。可以快速将板材弯折成型，减小其反弹力。

Description

绞车生产用板材弯折工艺

技术领域

本发明属于机械设备技术领域，具体涉及一种绞车生产用板材弯折工艺。

背景技术

现有的绞车一般通过原料板材经过弯折形成各种形状，用于绞车的不同部位，然后铆接或焊接组装完成。现有的板材弯折工艺，一般是通过圆钢侧面配合弯折工装弯折板材两端，使板材弯折成型，导致板材在弯折成型后会产生反弹，与设计要求存在很大的尺寸误差，很难直接用于绞车的焊接装配。

发明内容

本发明的目的是提供一种绞车生产用板材弯折工艺。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种绞车生产用板材弯折工艺，包括：水平放置板材，即将板材放置于上、下模之间；下压成型；以及保持定型。

进一步，所述保持定型的时间为1-5min。

进一步，所述下压成型的方法包括：通过下压驱动机构带动上模向下运动，以与下模压合，将板材弯折成型。

进一步，当上模向下运动时，通过上模底部的弧面压头下压板材进入U形模腔，并弧面压头设置与下模内的U形模腔适配。

进一步，通过分离设置在下模壳内的两个转模和在两个转模的内侧面上相对设置的凹弧面，以使两个转模之间的空隙形成所述U形模腔。

进一步，各转模的凹弧面与顶面通过圆弧倒角相连。

进一步，当板材进入U形模腔时，弧面压头继续下压，以通过板材带动两转模相背转动，即两转模的顶部相互靠近并压迫板材在U形模腔外部收拢，以及两转模的底部相互远离，以使板材在U形模腔内部完成弯折动作。

进一步，将顶杆与上模顶部固定连接，通过气缸带动上模运动，进而带动弧面压头做下压运动。

进一步，所述顶杆插接在上模顶部，并通过螺钉固定。

本发明的有益效果是，本发明的绞车生产用板材弯折工艺通过水平放置板材、下压成型、保持定型等步骤，可以快速将板材弯折成型，减小其反弹力。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的绞车生产用板材弯折工艺的工艺流程图；

图2是本发明的绞车生产用板材弯折工艺的主视图，即板材未弯折的示意图；

图3是本发明的板材弯折的示意图；

图中：下压驱动机构1，气缸11，顶杆12，上模2，弧面压头21，螺钉22，下模3，下模壳31，转模32，凹弧面321，圆弧倒角322，转轴33，板材4，U形模腔5。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1是本发明的绞车生产用板材弯折工艺的工艺流程图。

如图1所示，本实施例的绞车生产用板材弯折工艺，包括：水平放置板材，即将板材放置于上、下模之间；下压成型；以及保持定型。可以快速将板材弯折成型，减小其反弹力。

可选的，所述保持定型的时间为1-5min。

图2是本发明的绞车生产用板材弯折工艺的主视图，即板材未弯折的示意图。

图3是本发明的板材弯折的示意图。

作为下压成型的一种可选的实施方式。

见图2和图3，所述下压成型的方法包括：通过下压驱动机构1带动上模2向下运动，以与下模3压合，将板材4弯折成型。具体如下：见图1，所述下模3内设有U形模腔5；所述上模2底部设有与U形模腔5适配的弧面压头21；所述板材4适于水平跨越所述U形模腔5的表面放置（如图2所示）；以及当上模2向下运动时，所述弧面压头21适于下压板材4进入U形模腔5，以将板材4弯折成型（如图3所示）。

可选的，所述弧面压头与U形模腔适配。

本实施方式的下压成型通过弧面压头下压板材进入U形模腔，进行弯折动作，板材在弯折过程中卡于弧面压头与U形模腔内侧之间，以减小其弯折反弹，提高了板材的弯折精度和抗反弹能力。

作为下模的一种可选的实施方式。

见图2，所述下模3包括：下模壳31、分离设置在下模壳31内的两个转模32；两个转模32的内侧面上相对设置有凹弧面321，以使两个转模32之间的空隙形成所述U形模腔5。

具体的，见图2和图3，各转模32分别通过相应的转轴33安装在下模壳31内；当板材进入U形模腔5时，弧面压头21继续下压，以通过板材4带动两转模32相背转动（如图3中F1方向所示），即两转模32的顶部相互靠近并压迫板材4在U形模腔5外部收拢，以及两转模32的底部相互远离，以使板材4在U形模腔5内部完成弯折动作。这样，板材在弯折过程中卡于弧面压头与U形模腔内侧之间，板材贴合着转模的凹弧面逐渐弯折成型，不会损坏板材，也不会让板材产生多余的变形，更不会产生弯折反弹，同时也能保证其弯折精度和尺寸要求。当板材完成弯折动作后，可以将弧面压头上升复位，然后通过人工从U形模腔的侧面拿出弯折后的板材。

优选的，见图2，各转模32的凹弧面321与顶面通过圆弧倒角322相连，以防止弯折过程中损坏板材。

现有的板材弯折工艺通过圆钢侧面配合弯折工装弯折板材两端，使板材弯折成型，在弯折过程中板材不会紧贴圆钢侧面，导致板材的U形部不规则，同时板材的直边也会产生变形。

本实施方式的下模通过两个转模之间的间隙形成U形模腔，在板材在弯折过程中，两个转模会跟随转动，以匹配弧面压头，同时两转模的顶部相互靠近并压迫板材在U形模腔外部收拢这样会保证板材弯折的时候与U形模腔紧密配合，进一步提高板材的弯折精度，以减小弯折的尺寸误差，提高绞车的装配精度。

作为下压驱动机构的一种可选的实施方式。

见图2，所述绞车生产用板材弯折工艺还包括位于上模2顶部的下压驱动机构1；所述下压驱动机构1包括气缸11、位于气缸11活塞杆端部的顶杆12；所述顶杆12与上模2顶部固定连接，即气缸11通过上模2带动弧面压头21做下压运动。

可选的，所述气缸也可以替换为液压油缸、直线电机等，以实现弧面压头的直线升降运动。

可选的，所述顶杆12插接在上模2顶部，并通过螺钉22固定。

综上所述，本绞车生产用板材弯折工艺通过弧面压头下压板材进入U形模腔，进行弯折动作，实现板材的下压成型；板材在弯折过程中卡于弧面压头与U形模腔内侧之间，以减小其弯折反弹，提高了板材的弯折精度和抗反弹能力；下模通过两个转模之间的间隙形成U形模腔，在板材在弯折过程中，两个转模会跟随转动，以匹配弧面压头，同时两转模的顶部相互靠近并压迫板材在U形模腔外部收拢这样会保证板材弯折的时候与U形模腔紧密配合，可以进一步提高板材的弯折精度，以减小弯折的尺寸误差，提高绞车的装配精度。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，包括：

水平放置板材，即将板材放置于上、下模之间；

下压成型；以及

保持定型。

2.根据权利要求1所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

所述保持定型的时间为1-5min。

3.根据权利要求1所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

所述下压成型的方法包括：通过下压驱动机构带动上模向下运动，以与下模压合，将板材弯折成型。

4.根据权利要求3所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

当上模向下运动时，通过上模底部的弧面压头下压板材进入U形模腔，并弧面压头设置与下模内的U形模腔适配。

5.根据权利要求4所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

通过分离设置在下模壳内的两个转模和在两个转模的内侧面上相对设置的凹弧面，以使两个转模之间的空隙形成所述U形模腔。

6.根据权利要求5所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

各转模的凹弧面与顶面通过圆弧倒角相连。

7.根据权利要求5所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

当板材进入U形模腔时，弧面压头继续下压，以通过板材带动两转模相背转动，即

两转模的顶部相互靠近并压迫板材在U形模腔外部收拢，以及

两转模的底部相互远离，以使板材在U形模腔内部完成弯折动作。

8.根据权利要求1所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

将顶杆与上模顶部固定连接，通过气缸带动上模运动，进而带动弧面压头做下压运动。

9.根据权利要求8所述的绞车生产用板材弯折工艺，其特征在于，

所述顶杆插接在上模顶部，并通过螺钉固定。

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