CN110776394B - 由2-氯-1,1-二氟乙烷催化裂解制含氟乙烯的方法 - Google Patents
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Abstract
公开了由2‑氯‑1,1‑二氟乙烷催化裂解制含氟乙烯的方法，所述方法包括如下步骤：(i)提供催化裂解催化剂，所述催化剂包括载带在活性炭上的氟化物，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物；(ii)在催化裂解反应器中装入所述催化剂，通入经预热的惰性气体和2‑氯‑1,1‑二氟乙烷的混合物，对催化剂进行活化处理；(iii)通入经预热的2‑氯‑1,1‑二氟乙烷与惰性气体的混合物，反应温度是400～700℃、空速是200～3000h‑1、压力是0.1～1.0Mpa,得到1,1‑二氟乙烯。
Description
技术领域
本发明涉及一种由2-氯-1,1-二氟乙烷催化裂解制含氟乙烯的方法，本发明方法具有改进的含氟乙烯的选择性。
背景技术
含氟乙烯一直是含氟聚合物产品的核心原料单体，如1-氟乙烯，1,1-二氟乙烯，三氟氯乙烯，三氟乙烯，四氟乙烯等。1,1-二氟乙烯每年的全球产能达数万吨，用于生产PVDF树脂，以及混合共聚生产氟橡胶。PVDF树脂应用于生产各种膜类、高性能材料、粘结剂和优质涂料等。氟橡胶具有良好的耐热性、耐腐蚀性、抗老化性和优良的机械性能。另外，1,2-二氟乙烯，2-氯-1-氟乙烯也可作为氟聚合物的单体，或用作与其它烯烃共聚，还可用于对氟聚合物产品进行改性等。
2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)是1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)的同分异构体，也是工业上生产R-142b的副产物，目前尚没有直接的工业应用价值。大量的副产品2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)给企业的环保、储藏和转化处理带来一定的压力。将2-氯-1,1-二氟乙烷进行催化裂解生产高附加值的含氟乙烯产品，不但能将2-氯-1,1-二氟乙烷变废为宝，而且解决了2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)副产品的出路问题。
主流的现有技术均采用1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)裂解制备1,1-二氟乙烯。例如，中国专利CN101003460A中公开了用1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)裂解制备1,1-二氟乙烯的方法，该方法是将R142b与高纯氮气混合后直接进入裂解炉中，加热至高温600-900℃，在高温下裂解生成1,1-二氟乙烯，1-氯-1,1-二氟乙烷转化率最高84％，1,1-二氟乙烯的含量最高71％。该方法存在反应温度高、能耗大、裂解炉容易积碳堵塞等问题。
中国专利CN104961622A中报道了通过合理的控制HCFC-142b进料量和裂解反应温度获得1,1-二氟乙烯的方法，该专利报道的R142b裂解反应温度有所下降，1-氯-1,1-二氟乙烷转化率最高94.2％，1,1-二氟乙烯的含量最高90.6％。但没有采用稀释惰性气体，会导致裂解炉壁产生较多积碳，引起反应炉堵塞等。
中国专利CN104557446A公开了一种制备1,1-二氟乙烯单体的方法，该发明专利是将水和1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)经过预热、混合进入裂解管，反应后的裂解气通过急冷、除HCl、干燥处理后，经过精馏塔得到高纯度的1,1-二氟乙烯。该方法的不足之处是反应温度高、能耗大。1-氯-1,1-二氟乙烷转化率最高97.1％。专利公开号CN103664508A中也存在同样的不足之处，反应温度高、裂解管容易结焦堵塞的缺点。
专利CN105384596A中报道了一种液相法制备1,1-二氟乙烯的方法，将原料1-氯-1,1-二氟乙烷、相转移剂、无机碱液混合于反应釜中，在高压0.8～5.0Mpa下获得1,1-二氟乙烯产品。1,1-二氟乙烯的含量最高96.6％。该方法存在三废多、反应压力大等缺点。
William R.Dolbier等人在Tetrahedron Letters期刊上发表的论文用实验及理论计算2-氯-1,1-二氟乙烷进行空管裂解，650℃时有25％的转化率，1,1-二氟乙烯的选择性为32％，1,2-二氟乙烯的选择性为53％，2-氯-1-氟乙烯的选择性为13％，不能主要得到1,1-二氟乙烯，该路线不具有工业意义。
中国专利CN109180420A公开了2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)和1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)催化裂解的方法生产1,1-二氟乙烯的方法，它具体提到将2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)加热至400℃，2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的体积比为1:1，在1000h-1的空速下进行Ba基催化反应，2-氯-1,1-二氟乙烷的转化率为38％，1,1-二氟乙烯的选择性为85％。
尽管2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)是1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)的同分异构体，但是简单地将用1-氯-1,1-二氟乙烷(R-142b)为原料制备1,1-二氟乙烯的方法转用至以2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)为原料制备1,1-二氟乙烯，其结果是转化率和选择性不能满足要求。
因此，仍需要开发一种以2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)为原料制备1,1-二氟乙烯的方法，这种方法具有改进的转化率，从而降低制造成本、并减轻成本压力。
发明内容：
本发明的一个发明目的是提供一种用2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)为原料制备1,1-二氟乙烯的方法，这种方法具有改进的转化率。
因此，本发明的一个方面提供一种1,1-二氟乙烯的制备方法，它包括如下步骤：
(i)提供催化裂解催化剂，所述催化剂包括载带在活性炭上的氟化物，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物；
(ii)在催化裂解反应器中装入所述催化剂，将2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体按摩尔比1：1～20混合，经预热器加热后进入所述催化裂解反应器中，反应温度是400～700℃、空速是200～3000h-1、压力是0.1～1.0Mpa,得到1,1-二氟乙烯。
本发明还涉及负载在活性炭上的氟化物在2-氯-1,1-二氟乙烷(R-142)为原料制备1,1-二氟乙烯反应中作为催化剂的用途，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物。
附图说明
图1是本发明的一个实例中包含催化裂解反应器和精馏单元的反应系统示意图。
具体实施方式
本发明1,1-二氟乙烯的制备方法包括如下步骤：
(i)提供催化裂解催化剂，所述催化剂包括载带在活性炭上的氟化物，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物；
本发明的发明人试图用现有技术提到的负载在活性炭上的氟化铁作为催化剂(见CN109180420A)催化裂解2-氯-1,1-二氟乙烷,但是发现尽管该催化剂用于裂解R-142b时转化率高达93％并且产物中的VDF/氟氯乙烯之比高达99：1，但是用于催化裂解R-142时，其转化率低于40％，并且VDF/氟氯乙烯之比低于10：1。
本发明的发明人经过研究发现，如果使用负载在活性炭上的氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物作为裂解催化剂，并且所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，则在催化裂解R-142时，可极大地改进R-142的转化率和VDF/氟氯乙烯之比，取得意想不到的效果。本发明就是在该发现的基础上完成的。
因此，本发明催化裂解催化剂选自载带在活性炭上的氟化铝、氟化铬、氟化钾、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物，较好是载带在活性炭上的氟化铝、氟化铬、氟化镁、氟化钙，或者其两种或更多种的混合物，更好是活性炭上的氟化铝、氟化铬或其混合物。
在本发明的一个实例中，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01-0.5，较好为1：0.05-0.45，更好为1：0.1-0.4，宜为1：0.15-0.35，优选0.2-0.3。
所述催化裂解催化剂的制备方法无特别的限制，可以是本领域已知的方法。在本发明的一个较好实例中，使用浸渍法制备所述催化剂，包括配制氟化物溶液，将其浸渍至活性炭上并干燥。
(ii)在催化裂解反应器中装入所述催化剂，将2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体按摩尔比1：1～20混合，经预热器加热后进入催化裂解反应器中，反应温度是400～700℃、空速是200～3000h-1、压力是0.1～1.0Mpa,得到1,1-二氟乙烯。
将催化剂装填至催化裂解反应器中的方法无特别的限制，可以是本领域已知的任何常规方法。
在本发明反应过程中，2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比为1：1-20，一般为1：1.5-18，较好为1：2-16，更好为1：2.5-14，宜为1：3-12，优选1：3.5-10。
适用于本发明方法的惰性气体无特别的限制，可以是本领域已知的常规惰性气体。从成本的角度，较好的惰性气体是氮气。
对反应气体进行预热的温度无特别的限制，可以是本领域已知的常规预热温度。在本发明的一个较好实例中，所述预热温度为150-350℃，较好为180-320℃，更好为200-300℃，宜为220-280℃，优选250-260℃。
反应器中的反应温度为400-700℃，较好为450-650℃，更好为500-600℃。
反应器的反应压力为0.1-1.0Mpa,较好为0.3-0.9Mpa,更好为0.4-0.8Mpa,优选0.5-0.6Mpa。
在本发明的一个实例中，本发明方法还包括对反应产物进行分离回收的步骤。在本发明的一个实例中，所述分离回收步骤包括：
(a)将步骤(ii)反应后的尾气经过碱液吸收，将反应后产生的HF和HCl酸性气体进行吸收中和，尾气经分离塔分离，分离出的惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷可循环用于生产含氟乙烯产品，余下的混合含氟乙烯产品进入精馏单元；
(b)将上述精馏塔分离后的混合含氟乙烯产品，在另一精馏塔中进行精馏得到1,1-二氟乙烯；
(c)将上述分离的混合含氟乙烯产品，在另一精馏塔中进行精馏得到1,2-二氟乙烯；和
(d)将上述分离出的2-氯-1-氟乙烯，在另一精馏塔中进行精馏得到2-氯-1-氟乙烯。
在本发明的一个较好实例中，在将所述催化剂装入催化裂解反应器后，本发明方法包括对催化剂进行干燥的步骤。在本发明的一个实例中，所述干燥步骤包括通入惰性气体，在150-250℃的温度下对催化剂进行干燥。
适用于本发明方法的惰性气体无特别的限制，可以是本领域已知的常规惰性气体。从成本的角度，较好的惰性气体是氮气。
对反应系统进行干燥的温度为150-250℃，较好为180-230℃，更好为190-210℃。
在本发明的一个实例中，在催化反应前，本发明方法还包括对催化剂进行活化的步骤。在本发明的一个较好实例中，在对催化剂进行干燥后但在催化反应前，本发明方法还包括对催化剂进行活化的步骤。在本发明的一个实例中，所述活化步骤包括向装有本发明所述催化剂的催化裂解反应器中通入经预热器预热的2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物，对催化剂进行活化处理。
对反应气体进行预热的温度无特别的限制，可以是本领域已知的常规预热温度。在本发明的一个较好实例中，所述预热温度为150-350℃，较好为180-320℃，更好为200-300℃，宜为220-280℃，优选250-260℃。
用于活化处理的2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物中，所述两者的摩尔比为1：1-20，一般为1：1.5-18，较好为1：2-16，更好为1：2.5-14，宜为1：3-12，优选1：3.5-10。
通入经预热的入2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体对催化剂进行活化处理的时间无特别的限制，可以是本领域已知的常规活化时间。在本发明的一个实例中，所述活化时间为0.5-2小时，较好为0.8-1.8小时，更好为1-1.6小时，优选1.2-1.5小时。
本发明提供了一种采用催化裂解法同时生产多种含氟乙烯的方法，可以充分利用副产物2-氯-1,1-二氟乙烷，将其变废为宝，并且反应温度低，转化率高，常压反应，反应控制操作容易。
本发明经精馏塔分离之后的含氟乙烯产品纯度分别达99.9％以上。
图1是本发明一个实例中包含催化裂解反应器和精馏单元的反应系统示意图。如图1所示，本发明由2-氯-1,1-二氟乙烷催化裂解制备含氟乙烯的方法包括如下步骤：
-将2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体按摩尔比混合，经预热器加热后进入催化裂解反应器中；
-将反应后的尾气经过碱液吸收，以中和反应后产生的HF和HCl酸性气体，丢弃产生的无机盐；尾气经精馏塔1分离，分离出的惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷可循环用于生产含氟乙烯产品，余下的混合含氟乙烯产品进入后续精馏单元；
-将精馏塔1分离后的混合含氟乙烯产品，在精馏塔2中进行精馏得到1,1-二氟乙烯(产品1)；
-将精馏塔2分离的混合含氟乙烯产品，在精馏塔3中进行精馏得到1,2-二氟乙烯(产品2)；
-将精馏塔3中分离出的2-氯-1-氟乙烯，在精馏塔4中进行精馏得到2-氯-1-氟乙烯(产品3)。
在本发明的一个实例中，如图1所示，本发明方法包括如下步骤：将一定量的活性炭负载氟化铝催化剂颗粒装入反应器床层中。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10，通入2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，经预热后到催化裂解反应器中，在400℃、常压、1000h-1的空速下进行反应；反应后的气体经碱液吸收塔进行洗涤，洗去HF和HCl气体，然后混合气体精馏塔1分离出的氮气和2-氯-1,1-二氟乙烷循环利用，含氟乙烯出产品气体经精馏塔2进行精馏，得到99.9％以上纯度的1,1-二氟乙烯气体。分离出的尾气经过精馏塔3进一步精馏，得到99.9％的1,2-二氟乙烯。分离出的尾气通过精馏塔4进行精馏，得到99.9％纯度的2-氯-1-氟乙烯产品。从精馏塔4出来的微量不凝气体可直接排空。
下面，结合实施例进一步说明本发明。
实施例1
将100ml活性炭负载氟化铝催化剂颗粒(活性炭与氟化铝的重量比为1:0.3)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在400℃、常压、1000h-1的空速下进行反应。
反应后的气体经KOH碱液吸收塔进行洗涤，洗去HF和HCl气体，然后经混合气体精馏塔1分离出的氮气和2-氯-1,1-二氟乙烷循环利用，含氟乙烯出产品气体经精馏塔2进行精馏，得到99.9％以上纯度的1,1-二氟乙烯气体。分离出的尾气经过精馏塔3进一步精馏，得到99.9％的1,2-二氟乙烯。分离出的尾气通过精馏塔4进行精馏，得到99.9％纯度的2-氯-1-氟乙烯产品。从精馏塔4出来的微量不凝气体可直接排空。
反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例2
将100ml活性炭负载氟化铝催化剂颗粒(活性炭与氟化铝的重量比为1:0.3)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氩气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氩气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在550℃、常压、1000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例3
将100ml活性炭负载氟化铝催化剂颗粒(活性炭与氟化铝的重量比为1:0.3)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、常压、1000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例4
将100ml活性炭负载氟化铝催化剂颗粒(活性炭与氟化铝的重量比为1:0.3)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在700℃、常压、1000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例5
将100ml活性炭负载氟化铝催化剂颗粒(活性炭与氟化铝的重量比为1:0.3)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、常压、200h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例6
将100ml活性炭负载氟化铬催化剂颗粒(活性炭与氟化铬的重量比为1:0.4)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氦气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、常压、600h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例7
将100ml活性炭负载氟化铬(活性炭与氟化铬的重量比为1:0.4)催化剂颗粒装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后通入到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、常压、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例8
将100ml活性炭负载氟化铬催化剂颗粒(活性炭与氟化铬的重量比为1:0.4)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，所述混合气体经250℃预热后到催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、0.5Mpa、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例9
将100ml活性炭负载氟化铬催化剂颗粒(活性炭与氟化铬的重量比为1:0.4)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、1Mpa、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
实施例10
将100ml活性炭负载氟化铬催化剂颗粒(活性炭与氟化铬的重量比为1:0.4)装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后到所述催化裂解反应器中，在260℃活化催化剂1.5小时，然后在650℃、1.5Mpa、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
对比例1
参照CN109180420A实施例1制得硝酸镁和硝酸钡混合催化剂颗粒，将100ml所述催化剂颗粒装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后到所述催化裂解反应器中，在400℃、0.1Mpa、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
对比例2
用浸渍法制得活性炭负载氟化铁催化剂颗粒，其中活性炭与氟化铁的重量比为1:0.4。将100ml所述活性炭负载氟化铁催化剂颗粒装入一个10升反应器床层中形成催化裂解反应器。按2-氯-1,1-二氟乙烷与氮气的摩尔比为1:10配制2-氯-1,1-二氟乙烷和氮气气体形成混合气体，该混合气体经250℃预热后到所述催化裂解反应器中，在400℃、0.1Mpa、2000h-1的空速下进行反应；反应后处理同实施例1，反应过程中对催化裂解反应器的尾气进行气相色谱分析，分析结果请见表1。
表1.催化剂对2-氯-1,1-二氟乙烷的活性和氟乙烯的选择性
Claims (28)
1.一种1,1-二氟乙烯的制备方法，它包括如下步骤：
（i）提供催化裂解催化剂，所述催化剂包括载带在活性炭上的氟化物，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬或其混合物；
(ii)在催化裂解反应器中装入所述催化剂，通入经预热的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的混合物，反应温度是550～700 oC、空速是200～3000 h-1、压力是0.1～1.0 MPa,得到1,1-二氟乙烯。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于在催化裂解反应器中装入所述催化剂后但在催化反应前，所述方法还包括对催化剂进行活化的步骤，所述活化步骤包括向装有所述催化剂的催化裂解反应器中通入经预热器预热的2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物，对催化剂进行活化处理。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述活性炭与氟化物的重量比为1：0.05-0.45。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述活性炭与氟化物的重量比为1：0.1-0.4。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述活性炭与氟化物的重量比为1：0.15-0.35。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述活性炭与氟化物的重量比为0.2-0.3。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(ii)中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比为1：1-20。
8.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：1-20。
9.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：1.5-18。
10.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：2-16。
11.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：2.5-14。
12.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：3-12。
13.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中的2-氯-1,1-二氟乙烷与惰性气体的摩尔比可相同或不同， 2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的摩尔比各自为1：3.5-10。
14.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度可相同或不同，各自为150-350℃。
15.如权利要求1所述的方法，其特征在于步骤(ii)中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度为180-320℃。
16.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度可相同或不同，各自为180-320℃。
17.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度可相同或不同，各自为200-300℃。
18.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度可相同或不同，各自为220-280℃。
19.如权利要求2所述的方法，其特征在于步骤(ii)和催化剂活化步骤中惰性气体和2-氯-1,1-二氟乙烷的混合物的预热温度可相同或不同，各自为250-260℃。
20.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于步骤 (ii)的反应温度为550-650℃。
21.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于步骤 (ii)的反应温度为550-600℃。
22.如权利要求2所述的方法，其特征在于催化剂活化的条件为：
预热温度为150-350℃；2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物中，两者的摩尔比为1：1-20；对催化剂进行活化处理的时间为0.5-2小时。
23.如权利要求2所述的方法，其特征在于催化剂活化的条件为：
预热温度为180-320℃；2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物中，两者的摩尔比为1：1.5-18；对催化剂进行活化处理的时间为0.8-1.8小时。
24.如权利要求2所述的方法，其特征在于催化剂活化的条件为：
预热温度为200-300℃；2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物中，两者的摩尔比为1：2-16；对催化剂进行活化处理的时间为1-1.6小时。
25.如权利要求2所述的方法，其特征在于催化剂活化的条件为：
预热温度为220-280℃；2-氯-1,1-二氟乙烷和惰性气体的混合物中，两者的摩尔比为1：3-12；对催化剂进行活化处理的时间为1.2-1.5小时。
26.如权利要求1-6中任一项所述的方法，其特征在于步骤(ii)包括：
- 将反应后的尾气经过碱液吸收，以中和反应后产生的HF和HCl酸性气体，丢弃产生的无机盐；尾气经精馏塔1分离，分离出的惰性气体和2-氯-1, 1-二氟乙烷可循环用于生产含氟乙烯产品，余下的混合含氟乙烯产品进入后续精馏单元；
- 将精馏塔1分离后的混合含氟乙烯产品，在精馏塔2中进行精馏得到1,1-二氟乙烯；
- 将精馏塔2分离的混合含氟乙烯产品，在精馏塔3中进行精馏得到1,2-二氟乙烯；
-将精馏塔3中分离出的2-氯-1-氟乙烯，在精馏塔4中进行精馏得到2-氯-1-氟乙烯。
27.如权利要求1所述的方法，其特征在于在将催化剂装入催化裂解反应器后,所述方法包括对催化剂进行干燥的步骤，所述干燥步骤包括通入惰性气体，在150-250 oC的温度下催化剂进行干燥。
28.载带在活性炭上的氟化物在2-氯-1,1-二氟乙烷为原料制备1,1-二氟乙烯反应中作为催化剂的用途，所述活性炭与氟化物的重量比为1:0.01～0.5，所述氟化物选自氟化铝、氟化铬或其混合物。
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