CN110422760B - 多车组重载自行小车 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多车组重载自行小车，包括多个双车组，双车组由一级承载梁将两个单体小车连接成，在两个双车组的一级承载梁之间设有二级承载梁，二级承载梁将两个双车组连接成的四车组，在两个四车组的二级承载梁之间设有异形连杆，异形连杆具有连杆部和设在该连杆部两端的折弯部，在折弯部上均设有带通孔的伸出部，异形连杆分别通过穿装过两端伸出部的通孔的铰轴与两根二级承载梁连接；在每根二级承载梁通过电动葫芦安装座连接有一个电动葫芦；铰轴通过支座固定在二级承载梁底部，铰轴的中心与电动葫芦安装座的中心在水平面上的投影相重合。较之现有技术，本发明可以解决现有的八车组重载自行小车易出现失效风险及转弯半径过大的问题。

Description

多车组重载自行小车
技术领域
本发明涉及车辆生产线制造技术领域，尤其是一种用于车辆生产线上的的多车组重载自行小车。
背景技术
现有多车组重载自行小车是采用多级承载梁的连接方式，有一种如图1所示的多车组重载自行小车，该多车组重载自行小车包括有八个单体小车01，两个单体小车01通过一级承载梁02连接成双车组，两个双车组通过二级承载梁02连接成四车组，两个四车组通过三级承载梁04连接成八车组；在三级承载梁04上设有两个定距的电动葫芦05。这种多车组重载自行小车在使用过程中存在如下问题：1、由八个单体小车组成的八车组的多车组重载自行小车需要四根一级承载梁、两根二级承载梁、一根三级承载梁，每一级的承载梁均都承担起重载荷，成本较高、失效风险也相对较大；2、各承载梁均需要作为重要构件进行静强度校核、疲劳强度校核、冗余设计，不仅尺寸较大、结构复杂、转弯半径大、成本较高，多级承载梁会占用高度方向的尺寸，使得同等起升高度的工况下，自行小车轨道需设计得更高，同时厂房和钢结构也需要提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种多车组重载自行小车，以解决现有通过三级承载梁组成的八车组的重载自行小车易出现失效风险以及转弯半径过大的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案为：这种多车组重载自行小车包括多个双车组，所述双车组由一级承载梁将两个单体小车连接成，在两个所述双车组的所述一级承载梁之间设有二级承载梁，所述二级承载梁将两个所述双车组连接成的四车组，在两个所述四车组的所述二级承载梁之间设有异形连杆，所述异形连杆具有连杆部和设在该连杆部两端的折弯部，在所述折弯部上均设有一个带通孔的伸出部，所述异形连杆分别通过穿装过两端伸出部的通孔的铰轴与两根所述二级承载梁连接；在每根所述二级承载梁通过电动葫芦安装座连接有一个电动葫芦；所述铰轴通过支座固定在所述二级承载梁底部，所述铰轴的中心与所述电动葫芦安装座的中心在水平面上的投影相重合。
上述多车组重载自行小车技术方案中，更具体的技术方案还可以是：所述支座包括置于所述二级承载梁上端面的上支板和置于所述二级承载梁下端面的下支板，所述上支板与所述下支板通过螺栓与螺母相接；所述铰轴设在所述下支板上。
进一步的：所述异形连杆两端的所述折弯部与所述伸出部围成的开口朝向相同。
进一步的：所述铰轴与所述下支板焊接连接。
进一步的：所述葫芦安装座具有与所述电动葫芦连接的连接板和设在所述连接板两端的分别与所述二级承载梁连接的连接杆。
进一步的：所述铰轴位于所述连接板中部的上方。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：1、由于电动葫芦安装座的中心与异形连杆的转轴中心重合，在每根二级承载梁上装有一个电动葫芦，两根二级承载梁上的两个电动葫芦与现有在三级承载梁的电动葫芦的间距相等的情况下，本多车组重载自行小车在长度上比通过三级承载梁连接的多车组重载自行小车缩短了1200毫米~1600毫米；通过缩短车组整体长度，使得转弯半径减小，有利于轨道 的灵活布置，提高了多车组重载自行小车对工艺多样性的适应能力；同时，异形连杆作为二力杆，铰轴穿装在异形连杆的伸出部的通孔上；异形连杆只承受水平方向的拉力和压力，不承受垂直方向的电动葫芦的起重载荷，多车组自行小车相比现有同等车组数自行小车可减少一根三级承载梁，承载构件数量的减少使得安全性得以提升，解决了现有通过三级承载梁组成的八车组的重载自行小车易出现失效风险的问题；并且结构更简单、成本更低；2、本多车组自行小车相比现有同等车组数自行小车在同等起升高度的工况下，自行小车轨道标高更低，厂房和钢结构也相应降低，减少厂房及钢结构的相关投资；3、支座中的上、下支板通过螺栓螺母拧与二级承载梁连接，适用于现有的自行小车扩编组合，无需更改现有结构，只需将支座通过螺栓螺母安装在二级承载上，则可实现多车组重载自行小车无损改造升级。
附图说明
图1是现有多车组重载自行小车的结构示意图。
图2是本发明实施例的结构示意图。
图3是本发明实施例的支座的安装示意图。
图4是图2的A－A处的剖视图。
图5是本发明实施例的异形连杆的轴测图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详述：
如图2所示的多车组重载自行小车包括多个双车组，本实施例有四个双车组，每个双车组均由一根一级承载梁2将两个单体小车1连接成；在两个双车组的一级承载梁2之间设有二级承载梁3，该二级承载梁3将两个双车组连接成的四车组，在两个四车组的二级承载梁3之间设有一个异形连杆5，本实施例的异形连杆5具有连杆部5－1和分别设在该连杆部5－1两端的折弯部5－2，在每个折弯部5－2上均设有一个带通孔的伸出部5－3；本实施例的异形连杆5两端的折弯部5－2与伸出部5－3围成的开口朝向相同，以避免在弯段与电动葫芦干涉，正因为异形连杆5在连杆部两端设有折弯部5－2和带通孔的伸出部5－3，折弯部5－2与伸出部5－3围成的开口为朝向相同的C型，同时本实施例在C型的开口的周边与电动葫芦的活动范围之间预留100毫米左右的安全距离，确保了异形连杆在弯段运行时不会损坏，如图4和图5所示；本实施例的异形连杆5分别通过穿装过两端伸出部5－3的通孔的铰轴4－5和圆螺母4－6与两根二级承载梁3连接，铰轴4－5通过支座4固定在二级承载梁3的底部；本实施例的支座4包括置于二级承载梁3上端面的上支板4－3和置于二级承载梁3下端面的下支板4－4，上支板4－3与下支板4－4通过四颗螺栓4－1与四颗螺母4－2相连接；铰轴设在下支板4－4上，与下支板4－4焊接连接；在每根二级承载梁5通过电动葫芦安装座6－1连接有一个电动葫芦6；本实施例的葫芦安装座6－1具有与电动葫芦6连接的连接板6－1－1和设在连接板6－1－1两端的分别与二级承载梁3通过焊接连接的两根连接杆6－1－2，电动葫芦安装座6－1的中心位于连接板6－1－1的中部；本实施例的铰轴4－5位于连接板6－1－1中部的上方，铰轴4－5的中心与电动葫芦安装座6－1的中心在水平面上的投影相重合，如图3所示。
由于电动葫芦安装座的中心与异形连杆的转轴中心重合，在每根二级承载梁上装有一个电动葫芦，两根二级承载梁上的两个电动葫芦与现有在三级承载梁的电动葫芦的间距均为L的情况下，本多车组重载自行小车在长度上比通过三级承载梁连接的多车组重载自行小车缩短了1200毫米~1600毫米；通过缩短车组整体长度，使得转弯半径减小，有利于轨道 的灵活布置，提高了多车组重载自行小车对工艺多样性的适应能力；同时，异形连杆作为二力杆，铰轴穿装在异形连杆的伸出部的通孔上；异形连杆只承受水平方向的拉力和压力，不承受垂直方向的电动葫芦的起重载荷，多车组自行小车相比现有同等车组数自行小车可减少一根三级承载梁，承载构件数量的减少使得安全性得以提升；并且结构更简单、成本更低。

Claims (6)

1.一种多车组重载自行小车，包括多个双车组，所述双车组由一级承载梁将两个单体小车连接成，在两个所述双车组的所述一级承载梁之间设有二级承载梁，所述二级承载梁将两个所述双车组连接成的四车组，其特征在于：在两个所述四车组的所述二级承载梁之间设有异形连杆，所述异形连杆具有连杆部和设在该连杆部两端的折弯部，在所述折弯部上均设有一个带通孔的伸出部，所述异形连杆分别通过穿装过两端伸出部的通孔的铰轴与两根所述二级承载梁连接，所述铰轴通过支座固定在所述二级承载梁底部；在每根所述二级承载梁通过电动葫芦安装座连接有一个电动葫芦；所述铰轴的中心与所述电动葫芦安装座的中心在水平面上的投影相重合。
2.根据要利要求1所述的多车组重载自行小车，其特征在于：所述支座包括置于所述二级承载梁上端面的上支板和置于所述二级承载梁下端面的下支板，所述上支板与所述下支板通过螺栓与螺母相接；所述铰轴设在所述下支板上。
3.根据要利要求1或2所述的多车组重载自行小车，其特征在于：所述异形连杆两端的所述折弯部与所述伸出部围成的开口朝向相同。
4.根据要利要求3所述的多车组重载自行小车，其特征在于：所述铰轴与所述下支板焊接连接。
5.根据要利要求4所述的多车组重载自行小车，其特征在于：所述葫芦安装座具有与所述电动葫芦连接的连接板和设在所述连接板两端的分别与所述二级承载梁连接的连接杆。
6.根据要利要求5所述的多车组重载自行小车，其特征在于：所述铰轴位于所述连接板中部的上方。
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