CN110380129B - 锂离子电池及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了锂离子电池及其制备方法。所述方法包括：步骤1：沿隔膜的长度方向，将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An依次间隔设置在隔膜的第一表面上；步骤2：将第一极片A1和第一间隙作为第一弯折单元向第一方向弯折，在第一间隙的第二表面上放置第二极片，将第一极片A1作为第二弯折单元向第二方向弯折，得到第一层叠单元；步骤3：将第一层叠单元和第二间隙作为第一弯折单元，第一层叠单元作为第二弯折单元，重复步骤2，得到第二层叠单元；……；步骤n：将第n‑2层叠单元和第n‑1间隙作为第一弯折单元，第n‑2层叠单元作为所述第二弯折单元，重复所述步骤2，得到第n‑1层叠单元，从而得到电池极组。由此，可降低极片的堆叠时间，提升锂离子电池的制备效率。

Description

锂离子电池及其制备方法
技术领域
本发明涉及电池技术领域，具体的，涉及锂离子电池及其制备方法。
背景技术
锂离子电池具有比能量高、寿命长、安全、环保等优点，已经广泛应用在笔记本电脑、手机、数码相机、电动汽车、储能等领域。随着电脑、手机、电动汽车等需求的不断发展，要求电池具有更高的能量密度。
目前，目前在锂离子电池的电芯制备方法主要有卷绕和叠片两种，叠片电池相比较卷绕电池有更高的利用率、更好的循环性能及更高的能量密度。叠片式工艺是将正极片、隔膜、负极片交替叠在一起。但是目前电池的电芯的制备方法中，叠片的时间较长，且制备的电池在使用中正极片和负极片之间容易发生短路，极片之间容易发生错位，从而对电池安全造成严重影响。
因此，关于锂离子电池的制备方法有待深入研究。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制备锂离子电池的方法，该方法时间较短，制备的电池稳定性好，安全性高，或极片之间不易发生短路或错位。
在本发明的一个方面，本发明提供了一种制备锂离子电池的方法。根据本发明的实施例，制备锂离子电池的方法包括：
步骤1：沿隔膜的长度方向，将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An依次间隔设置在所述隔膜的第一表面上，定义第一极片A1和第一极片A2之间的所述隔膜为第一间隙、第一极片A2和第一极片A3之间的所述隔膜为第二间隙、……、第一极片An-1和第一极片An之间的所述隔膜为第n-1间隙；
步骤2：将所述第一极片A1和所述第一间隙作为第一弯折单元向第一方向弯折，在所述第一间隙的第二表面上放置第二极片，将所述第一极片A1作为第二弯折单元向第二方向弯折，以使得所述第一极片A1、所述第二极片和所述第二极片A2依次层叠设置，且相邻的极片之间设置有所述隔膜，得到第一层叠单元；
步骤3：将所述第一层叠单元和所述第二间隙作为所述第一弯折单元，所述第一层叠单元作为所述第二弯折单元，重复所述步骤2，得到第二层叠单元；
……；
步骤n：将第n-2层叠单元和第n-1间隙作为所述第一弯折单元，所述第n-2层叠单元作为所述第二弯折单元，重复所述步骤2，得到第n-1层叠单元，从而得到电池极组，其中，n为大于或等于2的正整数。
发明人发现，由于提前将多个第一极片设置在隔膜的第一表面上，所以在极片的堆叠中，只需将多个第二极片依次叠加进去即可，从而可以大大降低极片的堆叠时间(可单片极片的叠片时间低至0.4秒)，极大地提高了电池极组的生产效率。
根据本发明的实施例，相邻两个所述第一极片的间距比所述第二极片的长度大6～10毫米。
根据本发明的实施例，所述第一极片与所述隔膜在宽度方向上的边界之间的距离为1～3毫米。
根据本发明的实施例，将所述第一极片A1、所述第一极片A2、所述第一极片A3、……、所述第一极片An设置在所述隔膜的所述第一表面上的方法包括：在所述隔膜的所述第一表面和所述第二表面上涂布粘结涂液；对所述粘结涂液进行第一烘干，以去除所述粘结涂液中的部分溶剂，以便得到第一粘结层；在所述第一表面上的所述第一粘结层上依次间隔设置所述第一极片A1、所述第一极片A2、所述第一极片A3、……、所述第一极片An；对所述第一粘结层进行第二烘干，使所述第一粘结层完全干燥，以便得到第二粘结层。
根据本发明的实施例，基于所述粘结涂液中所述溶剂的总质量，按质量百分比计，通过所述第一烘干去除所述粘结涂液中85％～90％的溶剂。
根据本发明的实施例，进行所述第二烘干之前，对所述第一极片和所述隔膜进行夹持处理。
根据本发明的实施例，所述夹持处理的夹紧力为1kgf/cm2～10kgf/cm2。
根据本发明的实施例，所述第一烘干的温度为30℃～70℃，所述第二烘干的温度为40℃～90℃。
根据本发明的实施例，制备锂离子电池的方法还包括：对所述电池极组进行热压处理5秒～30秒，任选的，所述热压处理的压力为2T～5T，温度为70℃～120℃。
在本发明的另一方面，本发明提供了一种锂离子电池。根据本发明的实施例，该锂离子电池是利用前面所述的方法制备的。由此，该锂离子电池的稳定性好，安全性高，在电池的后续使用过程中，第一极片、第二极片和隔膜三者之间不易发生错位，进而避免第一极片和第二极片发生短路，从而延长锂离子电池的使用寿命。
附图说明
图1是本发明一个实施例中制备锂离子电池的方法流程示意图。
图2是本发明另一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图3是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的平面结构示意图。
图4是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图5是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图6是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图7是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图8是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
图9是本发明又一个实施例中电池极组的结构示意图。
图10是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的方法流程示意图。
图11是本发明又一个实施例中制备锂离子电池的结构示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
在本发明的一个方面，本发明提供了一种制备锂离子电池的方法。根据本发明的实施例，参照图1，制备锂离子电池的方法包括：
步骤1：沿隔膜100的长度方向，将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An依次间隔设置在隔膜100的第一表面101上，定义第一极片A1和第一极片A2之间的隔膜为第一间隙a1、第一极片A2和第一极片A3之间的隔膜为第二间隙a2、……、第一极片An-1和第一极片An之间的隔膜为第n-1间隙(图2中未示出)，结构示意图参照图2和图3。
需要说明的是，在说明书附图中以A1、A2、A3、……、An分别表示第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An，以a1、a2、a3、……、an-1分别表示第一间隙、第一间隙、第三间隙、……、第n-1间隙。
步骤2：将第一极片A1和第一间隙a1作为第一弯折单元201向第一方向X弯折(参照图4)，在第一间隙a1的第二表面102上放置第二极片300(参照图5)，将第一极片A1作为第二弯折单元202向第二方向Y弯折，以使得第一极片A1、第二极片300和第二极片A2依次层叠设置(参照图5和图6)，且相邻的极片(即第一极片A1和第二极片300之间，以及第二极片300和第一极片A2之间)之间设置有隔膜100，得到第一层叠单元B1，结构示意图参照图6。
步骤3：将第一层叠单元B1和第二间隙a2作为第一弯折单元，第一层叠单元B1作为第二弯折单元202，重复步骤2，得到第二层叠单元B2，结构示意图参照图7和图8，具体的操作步骤为；将第一弯折单元(图中未示出)向第一方向X弯折，在第一间隙a2的第二表面102上放置第二极片300(参照图7)，将第二弯折单元202向第二方向Y弯折，以使得第一极片A2、第二极片300和第二极片A3依次层叠设置(参照图8)，且相邻的极片(即第一极片A2和第二极片300之间，以及第二极片300和第一极片A3之间)之间设置有隔膜100，得到第二层叠单元B2，结构示意图参照图8。
……；
步骤n：将第n-2层叠单元和第n-1间隙作为第一弯折单元，第n-2层叠单元作为第二弯折单元，重复步骤2，得到第n-1层叠单元，从而得到电池极组，结构示意图参照图9(图9中仅仅是以n＝7为例)，其中，n为大于或等于2的正整数。
发明人发现，由于提前将多个第一极片(包括第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An)设置在隔膜的第一表面上，所以在极片的堆叠中，只需将多个第二极片依次叠加进去即可，从而可以大大降低极片的堆叠时间(单片极片的叠片时间可低至0.4秒，即0.4秒/片)，极大地提高了电池极组的生产效率。
根据本发明的实施例，第一极片和第二极片的具体类别没有特殊限定，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在本发行的一些实施例中，第一极片为负极片，第二极片为正极片；在另一些实施例中，第一极片为正极片，第二极片为负极片。
根据本发明的实施例，本领域技术人员可以根据实际需求灵活设定隔膜的宽度、第一极片和第二极片的尺寸。在本发明的一些实施例中，参照图3，隔膜的宽度D1为90～600毫米(比如90毫米、100毫米、200毫米、300毫米、400毫米、500毫米或600毫米)，如此，可以根据所需电池的大小设定不同宽度的隔膜。
根据本发明的实施例，本领域技术人员可以根据第一极片和第二极片(在一些实施例中，第一极片和第二极片的尺寸相同)的具体尺寸灵活设定相邻两个第一极片的间距(即第一间隙、第二间隙、……、第n-1间隙)，参照图3，相邻两个第一极片之间的间距D2(即指第一极片A1与第一极片A2之间的第一间隙的间距、第一极片A2与第一极片A3之间的第二间隙的间距、……、第一极片An-1与第一极片An之间的第n-1间隙的间距)比第二极片的长度D3大6～10毫米，比如6毫米、7毫米、8毫米、9毫米或10毫米(图3中以第一极片A1和第一极片A2之间的第一间隙的间距为例)。由此，可以有效保证第二极片完全放置在相邻两个第一极片之间的间隙的第二表面上(比如第一间隙的第二表面上)，且第一极片和第二极片的两端没有太多突出的隔膜。
其中，在一些实施例中，相邻两个第一极片之间的间距D2为160～600毫米，比如160毫米、200毫米、250毫米、300毫米、350毫米、400毫米、450毫米、500毫米、600毫米。由此，可以放置多种不同尺寸的第二极片，从而制备多种不同尺寸的锂离子电池。
根据本发明的实施例，为了较好的避免第一极片和第二极片接触，第一极片与隔膜在宽度方向上的边界之间的距离D4为1～3毫米(比如1毫米、1.4毫米、1.8毫米、2毫米、2.4毫米、2.8毫米或3毫米)，或者说，第一极片的宽度(不包括极耳的宽度)比隔膜的宽度D1小1～3毫米。由此，可以在后续工艺中或电池的使用中，有效杜绝第一极片和第二极片发生接触。
根据本发明的实施例，参照图10，将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An设置在隔膜的第一表面上的方法包括：
S100：在隔膜的第一表面和第二表面上涂布粘结涂液。
其中，粘结涂液包括有机粘合剂、无机颗粒和溶剂，在一些实施例中，粘结涂液包括聚偏二氟乙烯均聚物、三氧化铝和溶剂，聚偏二氟乙烯均聚物可以改善后续得到的第一粘结层和第二粘结层分别与隔膜之间的粘附力，以实现有效抑制隔膜的热收缩，并且可以使得涂层以极片之间具有良好的粘附力，从而有效地抑制极片因错位而发生的短路现象。无机颗粒的加入有利于粘结涂液的涂覆和粘结涂液中各组分分散的均匀性，而且还可以改善粘结涂液的机械加工性；无机颗粒还可以增加粘结层(包括后续的第一粘结层和第二粘结层)的密度，进而可合适地调节粘结层厚度，从而增加电阻；再者，无机颗粒还可以使粘结层中具有合适尺寸的孔，从而降低电池充电和放电时内部短路的可能性。溶剂包括但不限于酮(如丙酮)和醇(如甲醇、乙醇、异丙醇)等，上述溶剂在后续烘干干燥时便于除去。
进一步的，涂布粘结涂液的方法没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在本发明的一些实施例中，涂布粘结涂液的方法包括但不限于浸涂、辊涂或刮刀式涂覆，如此，上述方法可以均的涂布粘结涂液，且工艺成熟，便于工业化生产。
S200：对粘结涂液进行第一烘干，以去除粘结涂液中的部分溶剂，以便得到第一粘结层。第一烘干之后，第一粘结层中未完全干燥，可以使得第一粘结层对第一极片具有更强的抓附力，即第一粘结层和第一极片之间具有更大的粘附力，从而进一步提升后续第二粘结层和第一极片之间的粘附力，最终可以更好的防止隔膜与第一极片之间发生错位。
进一步的，基于粘结涂液中所述溶剂的总质量，按质量百分比计，通过第一烘干去除粘结涂液中85％～90％(比如85％、86％、87％、88％、89％、90％)的溶剂。由此，不仅有利于提升隔膜与第一极片之间的粘结力，而且还可以有效保证在后续第二烘干中第一粘结层中溶剂的全部去除；若通过第一烘干去除粘结涂液中的溶剂的含量低于85％，则在第二烘干的过程中，溶剂相对难以完全去除，且含量较高的溶剂对第一极片也会产生一定的负面影响；若通过第一烘干去除粘结涂液中的溶剂的含量高于90％，则相对会降低隔膜与第一极片之间的粘结力。
其中，第一烘干的温度为30℃～70℃，比如30℃、40℃、60℃或70℃。由此，本领域技术人员可以根据具体的溶剂种类设定烘干温度，且同时不会对隔膜造成负面影响，比如不会使隔膜发生热收缩等不良现象。
S300：在第一表面上的第一粘结层上依次间隔设置第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An。
S400：对第一粘结层进行第二烘干，使第一粘结层完全干燥，以便得到第二粘结层。由此，通过第二烘干，第一极片与隔膜提前进行热敷合，在后续对电池极组进行热压定型时，可以节省热压的时间，进而在保证极片与隔膜之间粘结力的同时大大提升热压工序的生产效率；而且，隔膜与第一极片的提前热敷合，可以在后续的叠片工艺(第二极片的组装)中保持隔膜表面较佳的平整性，不会发生褶皱，同时避免隔膜在后续的第二极片组装、电芯干燥、注液等工序时产生褶皱；再者，在第二烘干中，粘结层中的粘合剂发生更为剧烈的共聚作用，从而更好的提升第二粘结层的粘结效果。
根据本发明的实施例，进行第二烘干之前，对第一极片和隔膜进行夹持处理。由此，为完全干燥的第一粘结层和第一极片在夹持状态下进行高温烘干，既可以达到第一极片和隔膜的热敷合作用，同时还可以防止隔膜在高温下发生热收缩的不良现象。
在一些实施例中，夹持处理的夹紧力为1kgf/cm2～10kgf/cm2，比如1kgf/cm2、2kgf/cm2、3kgf/cm2、4kgf/cm2、5kgf/cm2、6kgf/cm2、7kgf/cm2、8kgf/cm2、9kgf/cm2、10kgf/cm2。由此，第一极片与隔膜之间的热敷合作用较佳，而且更有效的防止隔膜在高温下发生热收缩；若夹紧力低于1kgf/cm2，则相对不利于更进一步的防止隔膜在高温下发生热收缩的作用；若夹紧力大于10kgf/cm2，则相对不利于第一极片和粘结层的结构稳定性，即较大的夹紧力容易导致第一极片或第一粘结层损坏。
进一步的，第二烘干的温度为40℃～90℃，比如40℃、50℃、60℃、70℃、80℃或90℃。由此，可以将第一粘结层中的溶剂完全去除，得到完全干燥的第二粘结剂。需要说明的是，由于一些不可控的因素，第一粘结层中的溶剂可能无法100％的完全去除，所以上述“使第一粘结层完全干燥”可以是指第一粘结剂中完全不存在溶剂，也可以允许第一粘结层中存在极少量的溶剂。
下面结合本发明的一些具体实施例，参照图11，详细描述一下将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An(图11中以Ai表示其中一个第一极片，其中，1≤i≤n，且i为正整数)设置在隔膜的第一表面上的方法：
将隔膜100放卷，通过涂布装置500(比如辊涂装置或刮刀涂覆装置)在隔膜100的第一表面101和第二表面102涂布粘结涂液(图11中未示出)；之后将涂有粘结涂液的隔膜在辊压烘箱600中进行第一烘干，在第一烘干的过程中同时采用热辊进行辊压，从而保证形成的第一粘结层的均匀性，且同时尽可能的减小第一粘结层的厚度，进而有利于制备厚度较薄的第二粘结层；在第一表面101上的第一粘结层的表面上间隔设置多个第一极片(包括第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An)；利用多个夹持工装将每个第一极片和隔膜夹持处理；在烘箱700中对夹持住的第二粘结层、第一极片和隔膜进行第二烘干；第二烘干之后，去除夹持工装。
其中，在上述具体方法中，粘结涂液的涂布速率、辊压烘箱600的长度以及烘箱700的长度没有特殊要求，本领域技术人员可以根据实际需求灵活选择。在一些实施例中，粘结涂液的涂布速率为1.5～5m/min，辊压烘箱600的长度为3米。
根据本发明的实施例，制备锂离子电池的方法还包括：对电池极组进行热压处理5秒～30秒。由于第二烘干对第一极片和隔膜进行了预先热敷合，从了可以有效降低热压处理(也可称为热压定型)的时间，即在5秒～30秒的时间内即可完成电池极组的热压处理，从而大大提升热处理的效率。
其中，热压处理的压力和温度没有特殊要求，本领域技术人员采用常规技术手段即可，比如热压处理的压力为2T～5T，温度为70℃～120℃。由此，可以有效完成对电池极组的热压处理。
根据本发明的实施例，上述制备锂离子电池的方法以及制备的锂离子电池至少具有以下技术效果：
1、由于粘结剂属于共聚高分子，本发明中隔膜与第一极片在第二烘干中进行热敷合，在粘结层中粘合剂会发生更强烈的共聚作用，起到更好地粘结效果，热压定型后整个电池极组为一个整体，隔膜与极片之间通过第二粘结层粘贴牢固，不会发生错位；
2、本领域技术人员可根据所需的电池尺寸进行生产隔膜，提升隔膜材料利用率达到最高，节约了大量成本。
3、隔膜提前与第一极片进行热敷合，在后续叠片工艺中可保持隔膜表面的平整性，同时避免在隔膜在与第二极片组装、电芯干燥、注液等工序时产生皱折，即采用本发明的锂离子电池中的隔膜永不会打皱，彻底解决了这个电池银隔膜打皱带来的品质隐患。
4、与传统Z字叠片时间0.6S/片相比，本申请的叠片时间可降低到0.4S/片，很大程度上提高叠片效率。
5、由于在叠片前负极片与隔膜提前进行热敷合，可在叠片后的电池极组定型时节省了热压定型时间，在保证极片与隔膜之间的较强粘结力的同时又大大提升了热压工序的生产效率。
6、通过测试发现，本申请中制备的锂离子电池中，隔膜与第一极片以及隔膜与第二极片之间的粘结力在3～15kgf/cm2之间；在含有该锂离子电池的铝壳电池的振动及相关测试中，电池内部的隔膜与极片不会发生错位现象。
在本发明的另一方面，本发明提供了一种锂离子电池。根据本发明的实施例，该锂离子电池是利用前面所述的方法制备的。由此，该锂离子电池的稳定性好，安全性高，在电池的后续使用过程中，第一极片、第二极片和隔膜三者之间不易发生错位，进而避免第一极片和第二极片发生短路，从而延长锂离子电池的使用寿命。
根据本发明的实施例，上述锂离子电池可以用于笔记本电脑、手机、数码相机、电动汽车、储能等领域，可以有效的提升上述设备的电池安全性能。
文中术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种制备锂离子电池的方法，其特征在于，包括：
步骤1：沿隔膜的长度方向，将第一极片A1、第一极片A2、第一极片A3、……、第一极片An依次间隔设置在所述隔膜的第一表面上，定义所述第一极片A1和所述第一极片A2之间的所述隔膜为第一间隙、所述第一极片A2和所述第一极片A3之间的所述隔膜为第二间隙、……、第一极片An-1和所述第一极片An之间的所述隔膜为第n-1间隙；
步骤2：将所述第一极片A1和所述第一间隙作为第一弯折单元向第一方向弯折，在所述第一间隙的第二表面上放置第二极片，将所述第一极片A1作为第二弯折单元向第二方向弯折，以使得所述第一极片A1、所述第二极片和所述第一极片A2依次层叠设置，且相邻的极片之间设置有所述隔膜，得到第一层叠单元；
步骤3：将所述第一层叠单元和所述第二间隙作为所述第一弯折单元，所述第一层叠单元作为所述第二弯折单元，重复所述步骤2，得到第二层叠单元；
……；
步骤n：将第n-2层叠单元和第n-1间隙作为所述第一弯折单元，所述第n-2层叠单元作为所述第二弯折单元，重复所述步骤2，得到第n-1层叠单元，从而得到电池极组，
其中，n为大于或等于2的正整数。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，相邻两个所述第一极片之间的间距比所述第二极片的长度大6～10毫米。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一极片与所述隔膜在宽度方向上的边界之间的距离为1～3毫米。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述第一极片A1、所述第一极片A2、所述第一极片A3、……、所述第一极片An设置在所述隔膜的所述第一表面上的方法包括：
在所述隔膜的所述第一表面和所述第二表面上涂布粘结涂液；
对所述粘结涂液进行第一烘干，以去除所述粘结涂液中的部分溶剂，以便得到第一粘结层；
在所述第一表面上的所述第一粘结层上依次间隔设置所述第一极片A1、所述第一极片A2、所述第一极片A3、……、所述第一极片An；
对所述第一粘结层进行第二烘干，使所述第一粘结层完全干燥，以便得到第二粘结层。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，基于所述粘结涂液中所述溶剂的总质量，按质量百分比计，通过所述第一烘干去除所述粘结涂液中85％～90％的溶剂。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，进行所述第二烘干之前，对所述第一极片和所述隔膜进行夹持处理。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述夹持处理的夹紧力为1kgf/cm2～10kgf/cm2。
8.根据权利要求4～7中任一项所述的方法，其特征在于，所述第一烘干的温度为30℃～70℃，所述第二烘干的温度为40℃～90℃。
9.根据权利要求1或4所述的方法，其特征在于，还包括：
对所述电池极组进行热压处理5秒～30秒。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述热压处理的压力为2T～5T，温度为70℃～120℃。
11.一种锂离子电池，其特征在于，是利用权利要求1～10中任一项所述的方法制备的。
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