CN110225811A - 树脂制的容器的制造方法、模具单元以及成型机 - Google Patents

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Abstract

一种树脂制的容器(10)的制造方法，该树脂制的容器(10)的制造方法具有注塑成型工序(S1)、温度调节工序(S2)以及吹塑成型工序(S3)，在温度调节工序(S2)中，将预成型坯(11)容纳在腔模(31)内，使空气导入构件(32)可气密地抵接于预成型坯(11)，从空气导入构件(32)的送风口向预成型坯(11)的内部输送空气，将空气从空气导入构件(32)的排出口向预成型坯(11)的外部排出，由此使预成型坯(11)密合于腔模(31)的内壁从而冷却预成型坯(11)。

Description

树脂制的容器的制造方法、模具单元以及成型机
技术领域
本发明涉及树脂制的容器的制造方法、模具单元以及成型机。
背景技术
热型坯式的吹塑成型方法是利用预成型坯的注塑成型时的潜热来进行吹塑成型的方法，与冷型坯式的吹塑成型方法相比，能够制造多种多样且外部美观性优异的容器。在热型坯式的吹塑成型机中，存在在注塑成型部与吹塑成型部之间设有温度调节部的机型(4工位式)和未设有温度调节部的机型(2工位式和3工位式)。若存在温度调节部，则通常容易将吹塑前的预成型坯的温度条件调整为适合于最终容器的赋形的温度条件。另外，在热型坯式的吹塑成型机中，开发了以缩短成型周期为目的的各种方法、装置。例如，在专利文献1和专利文献2中缩短注塑成型模具的模开闭动作、拉伸装置的升降动作的时间，在专利文献3中改变注塑装置的控制方法，在专利文献4中采用能够早期脱模的预成型坯形状和其注塑成型模具等，谋求了成型周期的缩短。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开2005－007797号公报
专利文献2：国际公开第2016－148189号
专利文献3：国际公开第2017－002150号
专利文献4：国际公开第2017－098673号
发明内容
发明要解决的问题
近年来，迫切期望热型坯式的吹塑成型机的生产率进一步提高，具体而言，迫切期望成型周期时间的进一步的缩短化。为了缩短成型周期时间，还需要如专利文献1～专利文献3那样缩短机械方面的动作时间，但如专利文献4那样，重要的是缩短作为控速步骤的预成型坯的注塑成型时间(冷却时间)。
但是，在专利文献4中，采用特殊的预成型坯形状成为必要条件。由于预成型坯需要设计为与容器形状相应的最佳形状(壁厚分布)，因此专利文献4只能应对一部分的容器成型，不能说通用性较高。特别是在专利文献4的方式中，无法应对在利用热型坯式时有利的化妆品容器(壁厚较大的容器)的成型。如此，在热型坯式的吹塑成型方法中，目前尚未设计出基于各种成型方式的通用性较高的周期缩短化法。
因此，本发明的目的在于提供能够缩短成型周期且良好地成型最终成型品的树脂制的容器的制造方法、模具单元以及成型机。
用于解决问题的方案
能够解决上述问题的本发明提供一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，在所述温度调节工序中，将所述预成型坯容纳在腔模内，使空气导入构件可气密地抵接于所述预成型坯，从所述空气导入构件的送风口向所述预成型坯的内部输送空气，将所述空气从所述空气导入构件的排出口向所述预成型坯的外部排出，由此使所述预成型坯密合于所述腔模的内壁从而冷却所述预成型坯。
根据上述结构，能够在温度调节工序中从内侧冷却预成型坯，能够缩短成型周期且良好地成型最终成型品。
在本发明的树脂制的容器的制造方法中，优选的是，在所述腔模中流动有温度调节介质，在所述温度调节工序中，通过与所述腔模密合而从外侧对所述预成型坯进行温度调节，通过来自所述空气导入构件的空气的对流来从内侧冷却所述预成型坯。
根据上述结构，在预成型坯的内侧和外侧相对地使冷却强度不同，能够兼顾温度调节和冷却，能够更有效地缩短成型周期且良好地成型最终成型品。
另外，能够解决上述问题的本发明提供一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，在所述注塑成型工序中，向通过使注塑成型用模具合模而形成的所述预成型坯的形状的空间内注塑树脂材料，自所述树脂材料的注塑结束开始在所述空间内冷却所述树脂材料，自树脂材料的注塑结束开始在所述空间内冷却所述树脂材料的时间为注塑所述树脂材料的时间的1/2以下。
根据上述结构，能够缩短注塑成型工序中的冷却时间，因此能够缩短注塑成型部处的预成型坯的注塑成型时间，从而能够缩短容器本身的成型周期时间。
另外，能够解决上述问题的本发明提供一种模具单元，其使用于预成型坯的温度调节工序，该模具单元具备：腔模，其容纳树脂制的有底的预成型坯；空气导入构件，其可气密地抵接于所述预成型坯并将空气向所述预成型坯的内部输送，所述空气导入构件具备：送风口，经由该送风口将所述空气向所述预成型坯的内部输送；以及排出口，经由该排出口将所述空气向所述预成型坯的外部排出。
根据上述结构，能够在温度调节工序中从内侧冷却预成型坯，能够缩短成型周期且良好地成型最终成型品。
在本发明的模具单元中，优选的是，所述腔模不是分型模具，而是固定式的构造。
另外，能够解决上述问题的本发明提供一种成型机，其中，该成型机具备注塑成型部、温度调节部、以及吹塑成型部，所述温度调节部具备上述模具单元。
另外，能够解决上述问题的本发明提供一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，所述预成型坯具有2.0mm以上且10.0mm以下的壁厚，所述容器的包含纵轴中心线的截面的面积相对于所述预成型坯的包含纵轴中心线的截面的面积的面积倍率为1.2倍以上且10.0倍以下，在所述温度调节工序中，从内侧冷却所述预成型坯。
发明的效果
根据本发明，能够提供能缩短成型周期且良好地成型最终成型品的树脂制的容器的制造方法、模具单元以及成型机。
附图说明
图1是成型机的框图。
图2是表示第一实施方式的温度调节部处的预成型坯的温度调节的情形(冷却吹塑的空气的送风方向)的截面示意图。
图3的(a)～图3的(b)是表示由第一实施方式的吹塑成型部处的预成型坯来制造容器的吹塑成型的情形的截面示意图。
图4是表示树脂制的容器的制造方法的流程的图。
图5是表示第一实施方式和参考例中的预成型坯的与时间相对的温度变化的图，图5的(a)表示第一实施方式，图5的(b)表示参考例。
图6是表示第一实施方式的温度调节部处的预成型坯的温度调节的变形例的情形(冷却吹塑的空气的送风方向)的截面示意图。
图7是在实施方式中优选使用的预成型坯和参考例的预成型坯的对比图，图7的(a)示出两个预成型坯(左侧为薄壁，右侧为通常的壁厚)和由它们吹塑成型的容器的形象图，图7的(b)是壁厚不同的预成型坯的换热的形象图。
图8的(a)～图8的(d)是表示第二实施方式的温度调节部处的预成型坯的温度调节的情形的截面示意图。
图9的(a)～图9的(d)是表示由第二实施方式的吹塑成型部处的预成型坯来制造容器的吹塑成型的情形的截面示意图。
图10是表示第二实施方式和参考例中的预成型坯的与时间相对的温度变化的图，图10的(a)表示第二实施方式，图10的(b)表示参考例。
具体实施方式
(第一实施方式)
以下，参照附图说明本发明的实施方式的一个例子(第一实施方式)。另外，为了便于说明，本附图所示的各构件的尺寸有时与实际的各构件的尺寸不同。首先，参照图1，说明用于制造树脂制的容器10的成型机20。图1是成型机20的框图。
如图1所示，成型机20具备用于制造预成型坯11的注塑成型部21和用于调整所制造的预成型坯11的温度的温度调节部22。在注塑成型部21连接有供给作为原材料的树脂材料的注塑装置25。另外，成型机20具备用于吹塑预成型坯11来制造容器10的吹塑成型部(吹塑装置的一个例子)23和用于取出所制造的容器10的取出部24。
注塑成型部21、温度调节部22、吹塑成型部23以及取出部24设于以输送部件26为中心每旋转规定角度(在本实施方式中为90度)后的位置。输送部件26由旋转板等构成，如图2和图3所示，构成为，颈部12被安装于旋转板的颈模27支承的状态下的预成型坯11或容器10随着旋转板的旋转被输送到各部。
图1所示的注塑成型部21具备省略图示的注塑腔模、注塑芯模、颈模等。通过从注塑装置25向将这些模具合模而形成的预成型坯形状的空间内注入聚酯系树脂(例如PET)(例如PET：聚对苯二甲酸乙二醇酯)等合成树脂材料，从而制造有底的预成型坯11。预成型坯11与容器10相对应，具有最佳的壁厚分布(形状)，作为其胴部的厚度(平均厚度、壁厚)，例如设定为1.0mm～5.0mm，优选设定为1.5mm～3.0mm。
温度调节部22构成为将利用注塑成型部21制造的预成型坯11的温度调整为适合最终吹塑的温度。
在此，参照图2对温度调节部22进行详细说明。如图2所示，温度调节部22具备模具单元30，该模具单元30具备：腔模(温度调节用腔模)31，其容纳预成型坯11，用于进行温度调节送风；以及第一空气导入构件32，其可气密地抵接于预成型坯11，向预成型坯11的内部输送空气。腔模31不是能够进行开闭的分型模具，而具有限定出与由注塑成型部21制造的预成型坯11大致相同形状的空间的固定式(单个单元式)的构造。腔模31是上下分为两段的结构，具有上段模具31a和下段模具31b。此外，图6所示的腔模31在下段模具31b的下部具备支承台37。在上段模具31a和下段模具31b各自的内部流动有温度调节介质(冷却介质)，将温度保持得较低。对于在上段模具31a和下段模具31b各自的内部流动的温度调节介质的温度，并没有特别限定，例如能够在5℃～80℃、优选在30℃～60℃之间的范围内进行适当选择。此外，也可以是，根据预成型坯11的大小和形状，将图2所示的腔模31的下段模具31b作为中段模具，在支承台37上形成与预成型坯对应的腔室而构成下段模具，使温度调节介质(冷却介质)还在该下段模具的内部流动，从而构成被分为3段的结构。
第一空气导入构件32由中空且在内部设有空气流通孔的第一杆构件33和第一嵌合芯(第一吹塑芯构件)34构成。第一杆构件33以能够上下移动的方式容纳于第一嵌合芯34的内部。在第一杆构件33的顶端设有能够喷出或抽吸空气的第一内侧流通口35。空气的温度根据预成型坯11、容器10的壁厚而被适当设定在例如大约0℃～大约20℃(常温)的范围内。第一嵌合芯34构成为，当第一空气导入构件32被插入预成型坯11(使第一空气导入构件32可气密地进行抵接)时，第一嵌合芯34嵌于(紧密接触)颈部12。由此，能够防止预成型坯11的内部的空气从颈部12向第一嵌合芯34的外侧漏出。第一杆构件33与第一嵌合芯34之间的间隙是用于相对于预成型坯11供排空气的空气流通路径。由第一嵌合芯34的顶端和第一杆构件33形成的间隙构成能够喷出或抽吸空气的第一外侧流通口36。第一内侧流通口35和第一外侧流通口36分别能够成为送风口和排出口。
接下来，参照图3说明吹塑成型部23。如图3所示，吹塑成型部23具备模具40和第二空气导入构件50。模具(吹塑模)40由底模42和能够开闭的一对分型模具(吹塑成型用腔模)43构成。通过使底模42和分型模具43合模，从而限定出容器10的侧面和底面的外形。底模42配置在分型模具43的成型空间的下方中心。
吹塑成型部23所具备的第二空气导入构件50由第二杆构件51和第二嵌合芯(第二吹塑芯构件)52构成。第二杆构件51以能够上下移动的方式容纳于第二嵌合芯52的内部。第二杆构件51是拉伸杆，在顶端设有与预成型坯11的内底面接触而防止拉伸时的偏心的抵接部55。在第二杆构件51的外周面形成有能够喷出或抽吸空气的第二内侧流通口53。第二嵌合芯52构成为，当第二空气导入构件50被插入预成型坯11(使第二空气导入构件50可气密地进行抵接)时，第二嵌合芯52嵌于(紧密接触)颈部12。由此，能够防止预成型坯11的内部的空气从颈部12向第二嵌合芯52的外侧漏出。第二杆构件51与第二嵌合芯52之间的间隙是用于相对于预成型坯11供排空气的流通路径。由第二嵌合芯52的顶端和第二杆构件51形成的间隙构成能够喷出或抽吸空气的第二外侧流通口54。
第二空气导入构件50构成为，还能够从第二外侧流通口54向预成型坯11的内部输送空气，从第二内侧流通口53向预成型坯11的外部排出空气。第二内侧流通口53和第二外侧流通口54分别能够成为送风口和排出口。
接着，说明第一实施方式的容器10的制造方法。图4是表示树脂制的容器的制造方法的流程的图。本实施方式的容器10经过对预成型坯11进行注塑成型的注塑成型工序S1、对预成型坯11进行温度调节的温度调节工序S2、以及对温度调节后的预成型坯11进行吹塑成型来制造容器10的吹塑成型工序S3而制造出来，通过将颈部12从颈模27释放而取出容器10。
首先，说明注塑成型工序S1。在注塑成型工序S1中，通过从注塑装置25向通过使注塑腔模、注塑芯模、颈模等合模而形成的预成型坯形状的空间内注入树脂材料来制造预成型坯11。在树脂填充工序刚结束之后或在树脂填充工序后设置的一定时间(最小限度)的冷却工序之后，使预成型坯11从注塑成型部21移动到温度调节部22。
在注塑成型工序S1中，在从启动时间t10(开始注塑树脂材料的时间)起到第一时间t11为止的期间内，向预成型坯形状的空间内注塑树脂材料(图5的(a))。在从第一时间t11(完成了树脂材料的注入的时间)起到第二时间t12为止的期间内，使预成型坯11由第一温度T11冷却至第二温度T12(图5的(a))。第一温度T11是树脂材料的熔点以上的温度，例如，若树脂材料为PET树脂，则第一温度T11是270℃～300℃。从启动时间t10到第一时间t11是填充时间(注塑时间)，从第一时间t11到第二时间t12是冷却时间，从启动时间t10到第二时间t12是注塑成型时间IT11(填充时间(包含保持压力时间)+冷却时间)。另外，在从第二时间t12起到第三时间t13(温度调节工序S2的开始时间)为止的期间内，预成型坯11被从第二温度T12冷却到第三温度T13(图5的(a))。从第二时间t12到第三时间t13是各工序之间的预成型坯11或容器10的输送时间DT11，在图5中示出从注塑成型部21向温度调节部22输送预成型坯11的时间。此外，基于成型机20的构造，工序之间的输送时间DT11全部为相同值。注塑成型时间IT11和输送时间DT11的合计时间是成型周期时间CT11。
自树脂材料的注塑结束开始到冷却树脂材料为止的时间(从第一时间t11起到第二时间t12为止的时间)优选为注塑树脂材料的时间(从启动时间t10起到第一时间t11为止的时间)的1/2以下。另外，根据树脂材料的重量，与注塑树脂材料的时间相比，能够使在注塑成型工序中冷却树脂材料的时间更短。冷却树脂材料的时间更优选为注塑树脂材料的时间的1/3以下，进一步优选为1/4以下，特别优选为1/5以下。
接下来，参照图2说明温度调节工序S2。首先，将预成型坯11容纳在腔模31的预成型坯形状的空间内。接着，向被容纳于腔模31的预成型坯11的内部插入第一空气导入构件32(使第一空气导入构件32可气密地进行抵接)。然后，进行预吹塑，在该预吹塑中，在将第一内侧流通口35闭塞的状态下从第一空气导入构件32的第一外侧流通口36向预成型坯11的内部输送空气，使预成型坯11密合于腔模31的内壁。接着，进行冷却吹塑(冷吹塑)(图2)，在该冷却吹塑中，打开第一内侧流通口35，从第一内侧流通口35导入空气，并经由第一外侧流通口36向预成型坯11的外部排出空气。如此，在预吹塑和冷却吹塑中，优选相反地设定空气的流动方向。此时，由于空气持续从第一内侧流通口35喷出，因此预成型坯11通过在内部流动的空气的对流而被从内侧冷却。另外，由于预成型坯11持续与腔模31接触，因此，能够进行温度调整，使得不会自外侧成为适合于吹塑成型的温度以下，并且，还能够降低在注塑成型时产生的温度偏差。此外，由于腔模31具有预成型坯形状的空间，因此预成型坯11的形状不会较大地变化。在一定时间的冷却之后，使被冷却后的预成型坯11向吹塑成型部23移动。
此外，第一空气导入构件32的空气的流通方向能够适当改变。例如，如图6所示，在冷却吹塑中，也可以是，从第一外侧流通口36输送空气，从第一内侧流通口35排出空气。此时的预吹塑优选在使第一外侧流通口36闭塞的状态下从第一内侧流通口35向预成型坯11的内部输送空气。在想要提高预成型坯11的下方侧(底部侧)的冷却强度的情况下，使空气从第一内侧流通口35向第一外侧流通口36的方向流动。在想要提高预成型坯11的上方侧(胴部侧)的冷却强度的情况下，使空气从第一外侧流通口36向第一内侧流通口35的方向流动。另外，在想要将预成型坯11的特定部分较强地冷却而增大容器10的特定部分的壁厚时等情况下，也可以将预吹塑的空气的送风方向和冷却吹塑的空气的送风方向设定为相同。
在此，再次参照图5，说明预成型坯的与时间相对的温度变化。在温度调节工序S2中，在从第三时间t13起到第四中间时间t14’为止的期间内，将预成型坯11从第三温度T13冷却至第四温度T14，然后，在直到第四时间t14为止的期间内，将预成型坯11的温度维持在第四温度T14(图5的(a))。第四温度T14是适于吹塑的温度，例如在PET树脂的情况下为90℃～105℃。从第三时间t13起到第四时间t14为止的时间是温度调节时间TT11。另外，第四温度T14表示预成型坯的吹塑的适合温度。在第四中间时间t14’后到第四时间t14为止的期间内，持续进行温度调节工序S2中的温度调节，直到注塑成型工序S1中的预成型坯11的成型(冷却)结束。此外，在到达第四温度T14的时间变短时，也可以在第四中间时间t14’的时刻使冷却吹塑停止。此外，若第四温度T14为低温，则预成型坯11的拉伸取向性变得良好，能够提高容器10的强度(物理属性)，因此第四温度T14期望为90℃～95℃。
接下来，参照图3说明吹塑成型工序S3。首先，使底模42静止，将预成型坯11容纳于分型模具43打开的状态下的模具40。接着，关闭分型模具43(图3的(a))，插入第二空气导入构件50(使第二空气导入构件50可气密地进行抵接)。此时，利用第二杆构件51将预成型坯11向图3中的下方向拉伸。然后，通过从第二外侧流通口54向预成型坯11的内部输送空气的最终吹塑，使预成型坯11膨胀到容器10的形状，制造成容器10(图3的(b))。在仅靠模具40与预成型坯11的接触而未充分冷却的情况下，也可以在最终吹塑后进行冷吹塑，在该冷吹塑中，从第二内侧流通口53向预成型坯11的内部输送空气，从第二外侧流通口54向预成型坯的外部排出空气。在最终吹塑结束后，打开分型模具43，将容器10从模具40释放。
将从模具40拔出的容器10移动到取出部24(图1)，通过将颈部12从颈模27释放而取出容器10。通过以上的方法，制造出容器10。
另外，在以结晶性的热塑性树脂(能够成为透明的非晶质状态和乳浊了的结晶质状态的树脂)为材料来成型热型坯式的预成型坯11时，根据材料的不同，有时因未充分冷却而发生白化。例如，在以PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)为材料的情况下，若在会促进结晶化的温度区域(120℃～200℃)进行缓慢冷却(例如在室温下冷却数十秒)，则会因球晶的生成而导致产生结晶化，从而示出白化(乳浊)的倾向。因此，以往采用如下方法，即，将注塑成型模具(注塑腔模、注塑芯模、颈模)急速冷却(例如10℃下急速冷却5秒)，缩短上述结晶化温度区域的通过时间而在注塑成型工序中使注塑成型模具充分地冷却，从而抑制了PET制预成型坯11的结晶化(白化)。也就是说，如图5的(b)所示，在以往的树脂制的容器的制造方法中，在注塑成型工序中，在从第一时间t21起到第二时间t22为止的期间内，将预成型坯从第一温度T21冷却至比第四温度T24(用于吹塑成型的适当的温度，例如为90℃～105℃)低或大致相同的第二温度T22。并且，在温度调节工序中，在从第三时间t23起到第四中间时间t24’为止的期间内，使预成型坯从第三温度T23升温至第四温度T24，之后在直到第四时间t24为止的期间内，使预成型坯11的温度维持第四温度T24(图5的(b))。因此，注塑成型工序中的冷却时间变长，结果使容器的成型周期时间CT21变长。另外，在成型壁厚较大的容器的情况下，预成型坯的冷却进一步需要时间，容器的成型周期时间CT21变得更长(图5的(b))。另外，若使用为了难以结晶化而进行了改性的特殊的PET树脂(共聚酯：共聚物)，则能够在某种程度上缩短预成型坯11在注塑成型部的冷却时间，且能够制造抑制了白化的预成型坯、容器。但是，该特殊的PET树脂与通用的(通常的)PET树脂相比价格非常高，在大规模生产通用的容器的情况下并不优选。
根据本实施方式的树脂制的容器10的制造方法，在注塑成型工序S1中基本上省略了预成型坯11的冷却工序，使预成型坯11的冷却工序移至温度调节工序S2。在温度调节工序S2中，能够使预成型坯11密合于腔模31而对预成型坯11的外表面有效地进行温度调节。并且，空气未被封闭在预成型坯11的内部，而是持续流动而产生对流，因此能够同时冷却预成型坯11的内表面。由于能够利用温度调节工序S2来进行预成型坯11的温度调节和冷却，因此，在注塑成型工序S1中，使预成型坯11在高温的状态下也能够脱模，能够尽快开始接下来的预成型坯11的成型。即，能够缩短成型周期时间CT11且良好地成型最终成型品。另外，即使未使用特殊的PET树脂而使用通用的PET树脂，也能够以较短的成型周期来成型未白化的容器。
另外，在专利文献4中，为了能够进行注塑成型工序中的早期脱模，将预成型坯的胴部形状设计得较薄。这在无温度调节工序的吹塑成型机中作为缩短成型周期的对策是有效的。但是，若使预成型坯形状变薄，则容器10的物理属性、外观有可能变差。在此，说明利用重量相同但胴部的壁厚不同的预成型坯来制造相同形状的容器的情况。图7的(a)示出40g的两个预成型坯(左侧为薄壁，右侧为通常的壁厚)和由各个预成型坯吹塑成型的容器的外形(双点划线)的形象图。薄壁的预成型坯的胴部变薄，相应地，薄壁的预成型坯在纵轴方向上变长(图7的(a)的左侧)。其结果是，较薄的预成型坯的纵轴方向上的拉伸倍率小于通常的壁厚的预成型坯的纵轴方向上的拉伸倍率。通常，拉伸倍率(取向拉伸度)越高，容器的强度(相对于落下等的冲击强度、刚度、拉伸强度等)、阻隔性越高。也就是说，由薄壁预成型体成型的容器的物理属性比由通常的壁厚的预成型坯成型的容器的物理属性差。另外，若拉伸倍率变小，则容器的壁厚调整也变难，容器的偏差程度、外观也容易变差。薄壁预成型坯(图7的(a)的左侧)在预成型坯的均温化方面也逊于通常的壁厚的预成型坯(图7的(a)的右侧)。图7的(b)是壁厚不同的预成型坯的换热的形象图。与通常的壁厚的预成型坯相比，薄壁预成型坯的内层部(芯部)的热量较小，因此在内层部与温度低的表面层(外层)之间的热的移动程度(换热性)变差。其结果，与通常的壁厚的预成型坯相比，薄壁预成型体难以均温化，容器的偏差程度容易变大。
与此相对，在本实施方式中，由于能够利用温度调节部22高效地冷却预成型坯11，因此，与专利文献4不同，即使使用根据容器形状设计成具有最佳的壁厚分布的预成型坯，也能够缩短成型周期时间CT11。另外，容器的物理属性的降低、白化的可能性也较小，通用性较高。
另外，本发明中使用的预成型坯11的胴部的平均壁厚期望设定为2.0mm以上且10.0mm以下(优选为2.0mm以上且5.0mm以下)。另外，期望的是，容器10相对于预成型坯11的纵向拉伸倍率设定为1.1倍以上且4.0倍以下(优选为1.1倍以上且1.2倍以下或1.9倍以上且4.0倍以下)，横向拉伸倍率设定为1.1倍以上且4.0倍以下(优选为1.1倍以上且1.8倍以下或3.0倍以上且4.0倍以下)。另外，容器10的包含纵轴中心线的截面的面积相对于预成型坯11的包含纵轴中心线的截面的面积的面积倍率(纵截面的面积倍率)期望设定为1.2倍以上且16.0倍以下(优选1.2倍以上且10.0倍以下)。特别期望的是，将纵向拉伸倍率设定为大约2.5倍，将横向拉伸倍率设定为大约4.0倍，将面积倍率设定为大约10.0倍。通过如上所述地设定预成型坯11的成型条件的值，通过由通用的(通常的)PET树脂成型预成型坯11并实施上述温度调节方法，从而能够适当地制造强度(物理属性)较高且白化(乳浊化)得到抑制的容器10。
(第一实施方式的实施例)
以下，说明第一实施方式的实施例。另外，本发明的技术范围并不限定于本实施例。本发明的技术范围能够在权利要求书所记载的范围或与其等同的范围内确定。
使用具备在第一实施方式中说明的结构的成型机20，实施了例1、例2以及例3的PET制的容器的制造试验。各例中的预成型坯的壁厚(胴部的平均厚度)、周期时间、容器的重量以及容器的容量如表1所示。各个例子中的注塑成型工序的树脂材料的注塑时间、注塑结束后在模具内冷却预成型坯的时间及注塑成型部的注塑空腔型内的冷冻温度(冷却介质(冷冻水)的温度)如表1所示。各例中的温度调节工序的预成型坯的吹塑时间以及腔模的上段温度调节POT、中段温度调节POT、下段温度调节POT的温度如表1所示。另外，在例1中，使用未设置中段温度调节POT的两段式的腔模，在例2和例3中使用3段式的腔模。
表1
表1
在例1、例2以及例3的制造试验中，未产生预成型坯的白化，能够制造出良好形状的容器。另外，与在温度调节工序中不进行基于预吹塑和冷却吹塑的冷却的条件下，进行注塑成型工序中的冷却从而不产生预成型坯的白化的情况相比，在例1中能够实现24.3％的周期时间的缩短，在例2中能够实现13.0％的周期时间的缩短，在例3中能够实现37.5％的周期时间的缩短。在预成型坯的壁厚较大且重量较大的情况下，注塑成型工序中的冷却的时间变长，结果在例3中特别能够实现周期时间的缩短。
(第二实施方式)
接着，参照图1、图4以及图8～图10说明本发明的实施方式的另一个例子(第二实施方式)。第二实施方式的成型机120(图1)除了温度调节部122的模具单元130的腔模131的结构和吹塑成型部123所具备的模具140和第二空气导入构件150的结构与第一实施方式的成型机20不同以外，其他部分是与第一实施方式的成型机20相同或相似的结构。因而，对相同或相似的结构标注相同的附图标记并省略说明。以下，仅摘出与第一实施方式不同的温度调节部122和吹塑成型部123进行说明。
首先，参照图8对温度调节部122进行详细说明。图8的(a)～图8的(d)是示出温度调节部122中的预成型坯11的温度调节的情形的截面示意图。图8的(a)～图8的(d)的各阶段的详细情况在后面叙述。温度调节部122具备模具单元130，该模具单元130具备：腔模131，其容纳预成型坯11，用于进行温度调节送风；以及第一空气导入构件32。腔模131是限定出比由注塑成型部21制造出的预成型坯11大的空间的分型模具。腔模131在其内部流动有温度调节介质(冷却介质)，将温度保持得较低。对于温度调节介质(冷却介质)的温度没有特别限定，例如能够在5℃～80℃之间、优选在5℃～30℃之间、进一步优选在10℃±5℃的范围内适当选择。第一空气导入构件32的结构与第一实施方式相同。
接着，参照图9对吹塑成型部123进行详细说明。图9的(a)～图9的(d)是表示由吹塑成型部123中的预成型坯11制造容器10的吹塑成型的情形的截面示意图。图9的(a)～图9的(d)的各阶段的详细情况在后面叙述。吹塑成型部123所具备的模具(吹塑模单元)140包括肩模141、底模142以及基体模(胴部模)143。底模142和基体模143相互连结，限定出容器10的侧面和底面的外形。底模142和基体模143在它们的下端部与第二固定板145连结。基体模143不是具有大致圆筒状的成型空间的分型模具，而是构成为单个构造的模具，基体模143能够在图9中的上下方向上移动。另外，基体模143的成型空间的内壁面为锥状，上部空间的直径比下部空间的直径大。肩模141由一对分型模具构成，它们分别在图9中的左右的任一个端部与第一固定板144连结。第一固定板144与未图示的模开闭机构连结，肩模141能够沿图9中的左右方向移动。肩模141在关闭的状态下与颈模27嵌合而与预成型坯11的肩部接触或接近，限定出容器10的肩部的外形。另外，在肩模141的两侧(图9的纸面的跟前侧和进深侧)配置有未图示的承压构件，与各第一固定板144连结。
吹塑成型部23所具备的第二空气导入构件150除了第二杆构件151之外，与第一实施方式相同。第二杆构件151在内部具备空气流通孔这点上与第一实施方式相同，但在其顶端没有与预成型坯11的内底面接触的抵接部，取而代之设有能够喷出或抽吸空气的第二内侧流通口153。
本实施方式的成型机120制造底部悬空且壁厚较大的容器10。由预成型坯11向容器10拉伸的拉伸倍率被有意图地设定得较低。所制造的容器10的壁厚较大，作为其胴部的厚度，例如可以为3.0mm～12.0mm，优选为4.0mm～8.0mm。另外，容器10的填充容量也可以为例如30mL～100mL。
接着，说明第二实施方式的容器10的制造方法。与第一实施方式同样地，第二实施方式的容器10经过对预成型坯11进行注塑成型的注塑成型工序S101、对预成型坯11进行温度调节的温度调节工序S102、以及对温度调节后的预成型坯11进行吹塑成型来制造容器10的吹塑成型工序S103而制造出来(图4)，通过将颈部12从颈模27释放而取出容器10。
注塑成型工序S101按照与第一实施方式的注塑成型工序S1相同的操作来进行。在此，参照图10说明注塑成型工序S101中的预成型坯的与时间相对的温度变化。图10是表示第二实施方式和参考例中的预成型坯的与时间相对的温度变化的图，图10的(a)表示第二实施方式，图10的(b)表示参考例。在注塑成型工序S101中，在从第一时间t31(完成树脂材料的注入的时间)起到第二时间t32为止的期间内，将预成型坯11从第一温度T31冷却至第二温度T32(图10的(a))。第一温度T31为树脂材料的熔点以上的温度，例如在PET树脂中为270℃～300℃。从启动时间t30到第一时间t31为填充时间(注塑时间)，从第一时间t31到第二时间t32为冷却时间，从启动时间t30到第二时间t32为注塑成型时间IT31(填充时间(包含保持压力时间)+冷却时间)。另外，在从第二时间t32起到第三时间t33(温度调节工序S102的开始时间)为止的期间内，预成型坯11被从第二温度T32冷却至第三温度T33(图10的(a))。从第二时间t32到第三时间t33是各工序之间的预成型坯11或容器10的输送时间DT31，在图10中示出从注塑成型部21向温度调节部121输送预成型坯11的时间。此外，基于成型机120的构造，工序之间的输送时间DT31全部为相同的值。注塑成型时间IT31和输送时间DT31的合计时间为成型周期时间CT31。
接下来，参照图8说明温度调节工序S102。首先，使预成型坯11移动到打开的腔模131之间，关闭腔模131，将预成型坯11容纳在腔模131中(图8的(a))。接着，向容纳于腔模131的预成型坯11的内部插入第一空气导入构件32(使第一空气导入构件32可气密地进行抵接)(图8的(b))。然后，进行预吹塑，在该预吹塑中，在使第一外侧流通口36闭塞的状态下，从第一空气导入构件32的第一内侧流通口35向预成型坯11的内部输送空气，使预成型坯11膨胀而与腔模131的内壁密合。接着，进行冷却吹塑，在该冷却吹塑中，打开第一外侧流通口36，从第一空气导入构件32的第一外侧流通口36将空气向预成型坯11的外部排出(图8的(c))。此时，空气持续从第一内侧流通口35喷出，因此预成型坯11也被在内部流动的空气从内侧冷却。在一定时间的冷却之后，打开腔模131(图8的(d))，使膨胀的预成型坯11移动到吹塑成型部123。
在此，再次参照图10，说明预成型坯的与时间相对的温度变化。在温度调节工序S102中，在从第三时间t33起到第四中间时间t34’为止的期间内，将预成型坯11从第三温度T33冷却到第四温度T34，然后，在直到第四时间t34为止的期间内，将预成型坯11的温度维持在第四温度T34(图10的(a))。第四温度T14是适于吹塑成型的温度，例如在PET树脂的情况下为90℃～105℃(与第一实施方式同样地，期望为90℃～95℃)。在第四时间t34后，持续进行温度调节工序S102中的冷却，直到注塑成型工序S101中的预成型坯的冷却结束。
接着，参照图9说明吹塑成型工序S103。首先，使底模142和基体模143静止，在肩模141打开的状态下的模具140中容纳预成型坯11(图9的(a))。接着，关闭肩模141使肩模141与颈模27嵌合，插入第二空气导入构件150(使第二空气导入构件150可气密地进行抵接)(图9的(b))。然后，通过从第二外侧流通口54向预成型坯11的内部输送空气的最终吹塑，使预成型坯11膨胀到容器10的形状。之后，通过从第二内侧流通口153向预成型坯11的内部输送空气，从第二外侧流通口54向预成型坯的外部排出空气的冷吹塑来制造容器10(图9的(c))。在最终吹塑和冷吹塑结束后，使底模142和基体模143稍微下降，接着，打开肩模141将容器10从模具140拔出。另外，在仅通过模具140与预成型坯11的接触就能够充分地进行冷却的情况下，也可以省略冷吹塑。
将从模具140拔出的容器10移动到取出部24，通过将颈部12从颈模27释放而取出容器10。通过以上的方法，制造出容器10。
另外，如图10的(b)所示，在以往的树脂制的容器的制造方法中，在注塑成型工序中，在从第一时间t41(完成树脂材料的注入的时间)起到第二时间t42为止的期间内，将预成型坯从第一温度T41冷却至比第四温度T44低或大致相同程度的第二温度T42。并且，在温度调节工序中，在从第三时间t43起到第四时间t44为止的期间内，将预成型坯从第三温度T43升温至第四温度T44。因此，注塑成型工序中的冷却时间变长，结果使容器的成型周期时间CT41变长。另外，在成型壁厚较大的容器的情况下，预成型坯的冷却进一步需要时间，容器的成型周期时间C41变得更长。
根据本实施方式的树脂制的容器10的制造方法，不仅在注塑成型工序S101中冷却预成型坯11，而且在温度调节工序S102中也能够冷却预成型坯11。特别是，在温度调节工序S102中，通过向预成型坯11的内部输送空气，能够使预成型坯11膨胀而与腔模131密合，能够有效地冷却预成型坯11的外表面且得到适当的外形的预成型坯11。并且，空气未被封闭在预成型坯11的内部，而是持续流动而产生对流，因此还能够同时冷却预成型坯11的内表面，与以往相比，能够尽快地冷却预成型坯11。并且，通过温度调节工序S102中的冷却，在注塑成型工序S101中，使预成型坯11在高温的状态下也能够脱模，能够尽快开始接下来的预成型坯11的成型。即，能够通过注塑成型工序S101和温度调节工序S102进行协作而有效地冷却预成型坯11，能够缩短成型周期时间CT31且良好地成型最终成型品。
另外，对于壁厚较大的预成型坯11，即使从单侧冷却预成型坯11的外壁，外壁的内部和与被冷却的一侧相反的一侧也难以被冷却，为了冷却到用于吹塑成型的适当温度，需要较长的时间。根据本实施方式的树脂制的容器10的制造方法，能够在温度调节工序S102中将预成型坯11的外表面有效地冷却且得到适当的外形(接近容器10的外形)的薄壁化了的预成型坯11，并且，由于还能够同时冷却预成型坯11的内表面，因此，与以往相比，能够有效地尽快冷却壁厚较大的预成型坯11。而且，通过温度调节工序S102中的冷却，在注塑成型工序S101中，能够使预成型坯11在高温的状态下脱模并转移到下一工序，能够快速开始接下来的预成型坯11的成型而缩短成型周期且良好地成型最终成型品。
另外，根据本实施方式的模具单元130，通过具备包括第一内侧流通口35和第一外侧流通口36在内的第一空气导入构件32，未将空气封闭在预成型坯11的内部而是使空气持续流动，从而产生对流。由此，能够从预成型坯11的内表面有效地冷却预成型坯11。另外，能够利用空气使预成型坯11膨胀而与腔模131密合，能够有效地冷却预成型坯11的外表面且得到适当的外形的预成型坯11。
另外，根据本实施方式的模具单元130，能够有效地冷却预成型坯11的外表面且得到适当的外形的预成型坯11，并且，还能够同时冷却预成型坯11的内表面，因此，与以往相比，能够有效地尽快冷却壁厚较大的预成型坯11。
另外，本发明并不限定于上述实施方式，能够适当地进行变形、改良等。此外，只要能够实现本发明，则上述实施方式中的各构成要素的材质、形状、尺寸、数值、形态、数量、配置场所等是任意的，并无限定。
在上述实施方式的吹塑成型部中，说明了使用于冷吹塑的第二杆构件51，但只要是能够使预成型坯11适当地膨胀至容器10的方式的吹塑装置就能够使用。例如，也可以不是在第二内侧流通口53和第二外侧流通口54调换空气的送风和排出的方式。
此外，注塑成型部的模具的模开闭方向期望为铅垂方向(纵向)。其原因在于，若模开闭方向为水平方向(横向)，则在注塑成型部脱模的预成型品处于比以往温度高且较高的软化状态，在此关系下，有可能在向温度调节部的输送途中预成型坯的在水平方向上延伸的底部侧因重心的关系而向铅垂下方侧弯曲，从而无法以正常的形状实施冷却吹塑。另一方面，在注塑成型部的模具的模开闭方向为铅垂方向(纵向)的情况下，不产生这样的弯曲变形，能够对正常形状的预成型坯实施冷却吹塑。
此外，本申请基于在2017年10月19日申请的日本专利申请(特愿2017－202716)，其整体通过引用而被援用。此外，在此引用的全部参照作为整体被编入本申请。
附图标记说明
10、容器；11、预成型坯；12、颈部；20、120、成型机；21、注塑成型部；22、122、温度调节部；23、123、吹塑成型部；24、取出部；25、注塑装置；26、输送部件；27、颈模；30、130、模具单元；31、131、腔模；32、第一空气导入构件；33、第一杆构件；34、第一嵌合芯(第一吹塑芯构件)；35、第一内侧流通口；36、第一外侧流通口；40、140、模具；141、肩模；42、142、底模；43、分型模具；143、基体模；50、150、第二空气导入构件；51、151、第二杆构件；52、第二嵌合芯(第二吹塑芯构件)；53、153、第二内侧流通口；54、第二外侧流通口。

Claims (7)

1.一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：
注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；
温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及
吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，
在所述温度调节工序中，将所述预成型坯容纳在腔模内，使空气导入构件可气密地抵接于所述预成型坯，从所述空气导入构件的送风口向所述预成型坯的内部输送空气，将所述空气从所述空气导入构件的排出口向所述预成型坯的外部排出，由此使所述预成型坯密合于所述腔模的内壁从而冷却所述预成型坯。
2.根据权利要求1所述的树脂制的容器的制造方法，其中，
在所述腔模中流动有温度调节介质，在所述温度调节工序中，通过与所述腔模密合而从外侧对所述预成型坯进行温度调节，通过来自所述空气导入构件的空气的对流来从内侧冷却所述预成型坯。
3.一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：
注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；
温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及
吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，
在所述注塑成型工序中，向通过使注塑成型用模具合模而形成的所述预成型坯的形状的空间内注塑树脂材料，自所述树脂材料的注塑结束开始在所述空间内冷却所述树脂材料，自树脂材料的注塑结束开始在所述空间内冷却所述树脂材料的时间为注塑所述树脂材料的时间的1/2以下。
4.一种模具单元，其使用于预成型坯的温度调节工序，该模具单元具备：腔模，其容纳树脂制的有底的预成型坯；空气导入构件，其可气密地抵接于所述预成型坯并将空气向所述预成型坯的内部输送，
所述空气导入构件具备：送风口，经由该送风口将所述空气向所述预成型坯的内部输送；以及排出口，经由该排出口将所述空气向所述预成型坯的外部排出。
5.根据权利要求4所述的模具单元，其中，
所述腔模不是分型模具，而是固定式的构造。
6.一种吹塑成型机，其中，
该吹塑成型机具备注塑成型部、温度调节部、以及吹塑成型部，
所述温度调节部具备权利要求4或5所述的模具单元。
7.一种树脂制的容器的制造方法，该树脂制的容器的制造方法具有以下工序：
注塑成型工序，在该注塑成型工序中，注塑成型出树脂制的有底的预成型坯；
温度调节工序，在该温度调节工序中，对在所述注塑成型工序中制造出的所述预成型坯进行温度调节；以及
吹塑成型工序，在该吹塑成型工序中，对温度调节后的所述预成型坯进行吹塑成型而制造树脂制的容器，其中，
所述预成型坯具有2.0mm以上且10.0mm以下的壁厚，所述容器的包含纵轴中心线的截面的面积相对于所述预成型坯的包含纵轴中心线的截面的面积的面积倍率为1.2倍以上且10.0倍以下，
在所述温度调节工序中，从内侧冷却所述预成型坯。
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