CN110223827B - 表面安装电感器及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种抑制外部端子的形成时的本体的损伤的表面安装电感器及其制造方法。表面安装电感器具备由含有磁性体粉的复合材料构成的成型体、以及包含与安装面平行地埋设于成型体的第1金属板部和从第1金属板部向成型体外延伸的第2金属板部的金属板。第2金属板部具有从成型体的侧面引出并从自成型体引出的引出方向向与安装面交叉的方向弯折的第1弯曲部、和从与安装面交叉的方向向成型体的侧面方向弯折的第2弯曲部，第2金属板部沿着成型体延伸至安装面而形成外部端子。第1弯曲部的内角形成为钝角。
Description
技术领域
本发明涉及表面安装电感器及其制造方法。
背景技术
公知有一种线圈部件，与线圈连接的端子被从收容线圈与端子的局部的主体引出，并沿着主体弯折(例如，参照专利文献1)。在该线圈部件中，使端子的一端沿着在主体的底面设置的凹缺部的内壁弯折，而使端子卡止于主体的底面，由此能够防止振动导致的端子破裂。
专利文献1：日本特开2014－150093号公报
在以往的线圈部件中，在成型了收容线圈的本体后，将向主体的外部引出的金属板弯折而形成外部端子。因此，若线圈部件的尺寸变小，则存在在金属板的弯折时产生主体的损伤的情况。
发明内容
因此，本发明的一个方式的目的在于，提供一种抑制外部端子的形成时的成型体的损伤的表面安装电感器及其制造方法。
作为第1方式的表面安装电感器具备：由含有磁性体粉的复合材料构成的成型体、以及包含埋设于成型体的第1金属板部和从第1金属板部向成型体外延伸的第2金属板部的金属板。第2金属板部从成型体的侧面引出，具有从自成型体引出的引出方向向与安装面交叉的方向弯折的第1弯曲部、和从与安装面交叉的方向向成型体的侧面方向弯折的第2弯曲部，第2金属板部沿着成型体延伸至安装面侧而形成外部端子。而且，第1弯曲部的内角形成为钝角。
作为第2方式的表面安装电感器的制造方法包含：将具有沿长度方向延伸的第1金属板部和与第1金属板部的两端连续的第2金属板部的金属板配置于金属模具；向金属模具内填充含有磁性体粉的复合材料，覆盖第1金属板部；对复合材料进行加压，获得使第2金属板部暴露、第1金属板部埋设的成型体；在第2金属板部的从成型体引出的引出部形成内角为钝角的第1弯曲部而形成外部端子。
根据本发明的一个方式，能够提供抑制外部端子的形成时的本体的损伤的表面安装电感器及其制造方法。
附图说明
图1A是表示表面安装电感器的一个例子的立体图。
图1B是图1A的AA线的剖视图。
图1C是图1A的BB线的剖视图。
图1D是图1B的局部放大图。
图2A是表示表面安装电感器的其他的例子的剖视图。
图2B是图2A的局部放大图。
图3A是示意性地表示表面安装电感器的制造方法的一个例子的剖视图。
图3B是示意性地表示表面安装电感器的制造方法的一个例子的剖视图。
图4A是示意性地表示表面安装电感器的制造方法的其他例子的剖视图。
图4B是示意性地表示表面安装电感器的制造方法的其他例子的剖视图。
图4C是示意性地表示表面安装电感器的制造方法的其他例子的剖视图。
图5是表示表面安装电感器的其他的例子的剖视图。
图6是表示表面安装电感器的其他的例子的剖视图。
附图标记的说明
10…成型体；12…外部端子；14A…金属母材；14B…镀敷层；16…第2金属板部；18…第1金属板部；100、200、500…表面安装电感器。
具体实施方式
表面安装电感器具备：由含有磁性体粉的复合材料构成的成型体、包含使与厚度方向正交的表面与安装面平行地埋设于成型体的第1金属板部和从第1金属板部向成型体外延伸的第2金属板部的金属板。第2金属板部具有从成型体的侧面引出并从自成型体引出的引出方向向与安装面交叉的方向弯折的第1弯曲部、和从与安装面交叉的方向向成型体的侧面方向弯折的第2弯曲部，第2金属板部沿着成型体延伸至安装面侧而形成外部端子。而且，第1弯曲部的内角形成为钝角。
第2金属板部引出的位置中的第1弯曲部的内角形成为钝角，由此将金属板弯折而形成第1弯曲部时的施加于成型体的应力被缓和，从而能够抑制成型体的损伤。另外，第2金属板部从成型体的侧面引出，由此能够使形成外部端子的金属板部分的长度增长，从而能够缓和将金属板弯折时的施加于成型体的应力。
也可以是，第2弯曲部的内角形成为钝角。由此，能够减少施加于外部端子的负荷。
也可以是，外部端子配置为其端部与安装面平行。由此安装性更加提高。
也可以是，第1弯曲部的宽度窄于外部端子的宽度。由此，能够减少将金属板弯折而形成第1弯曲部时所需的力，从而施加于成型体的应力更加缓和。
也可以是，成型体在安装面侧具有收容外部端子的凹部。由此，安装性更加提高，从而外部端子向成型体固定的固定强度更加提高。
表面安装电感器的制造方法包含：配置工序，将具有沿长度方向延伸的第1金属板部和与第1金属板部的两端连续的第2金属板部的金属板配置于金属模具；填充工序，向金属模具内填充含有磁性体粉的复合材料，覆盖第1金属板部；加压工序，对复合材料进行加压，获得使第2金属板部暴露、第1金属板部埋设的成型体；和弯折工序，在第2金属板部的从成型体引出的引出部形成内角为钝角的第1弯曲部而形成外部端子。
将第1弯曲部的内角形成为钝角，由此金属板的弯折时的对成型体施加的应力被缓和，从而能够抑制成型体的损伤。
也可以是，配置于金属模具的金属板在第2金属板部具有位于第1金属板部的两端的侧面配置部、在侧面配置部的与第1金属板部侧相反一侧的各个端部向同一方向弯折的第2弯曲部、从第2弯曲部向与侧面配置部的延伸方向交叉的方向延伸的安装面配置部。由此，加压工序后的弯折次数减少，从而施加于成型体的应力负荷减少。
也可以进一步包含：在形成第1弯曲部之前，在第2金属板部的远离从成型体引出的引出部的位置，形成向与金属板的长度方向交叉的同一方向分别弯折的第2弯曲部。由此，能够缓和形成第2弯曲部时的对成型体施加的应力。
在本说明书中，“工序”一词不仅是独立的工序，在无法与其他的工序明确区别的情况下，只要实现该工序的预期的目的，则包含于该用语。以下，基于附图，对本发明的实施方式进行说明。但是，以下所示的实施方式例示了用于将本发明的技术思想具体化的表面安装电感器，本发明不限定于以下所示的表面安装电感器。此外，决不是将权利要求书所示的部件限定于实施方式的部件。特别是，实施方式所记载的构成部件的尺寸、材质、形状、其相对配置等，只要不存在特别特定的记载，则不是将本发明的范围仅限定于此的主旨，仅是说明例。此外，各附图所示的部件的大小、位置关系等，存在为了使说明变得明确而夸张的情况。另外，在以下的说明中，对相同的名称、附图标记表示相同或同质的部件，适当地省略详细说明。再者，构成本发明的各构件可以形成在同一部件中构成多个构件而由一个部件兼作多个构件的方式，相反，也能够利用多个部件分担一个部件的功能而实现。另外，在一部分实施例中说明的内容能够利用于其他的实施例。
【实施例】
以下，通过实施例，对本发明具体地进行说明，但本发明不限定于这些实施例。
实施例1
参照图1A～图1D，对实施例1的表面安装电感器100进行说明。图1A是实施例1的表面安装电感器100的简要立体图。图1B是图1A的AA线的简要剖视图。图1C是图1A的BB线的简要剖视图。图1D是图1B的局部放大图
如图1A所示，实施例1的表面安装电感器100具备：由含有磁性体粉的复合材料构成的成型体10、和由埋设于成型体10内的金属板形成的外部端子12。成型体10具有：安装面侧的底面、与底面对置的上表面、与底面和上表面大致正交的4个侧面。另外，成型体10具有与AA线方向平行的长边方向、和与BB线方向平行的短边方向。外部端子12从成型体10的长边方向的侧面引出，具有弯曲部并沿着成型体10的侧面延伸至底面。外部端子12由与埋设于成型体10的第1金属板部连续地形成的第2金属板部构成，具有比引出部分的宽度宽的宽度，并具有与成型体10的短边方向大致相同的宽度。即，从成型体10引出的引出部分的第1弯曲部的宽度与第1金属板部相同且窄于外部端子12的宽度。另外，第1弯曲部的内角形成为钝角，外部端子12的沿着成型体10的侧面配置的部分在自身与成型体10之间具有空隙。另外，外部端子12在成型体10的底面配置为与安装面大致平行，外部端子12的前端部与安装面平行。在成型体10的底面设置有收容外部端子12的凹部。也可以是，构成成型体10的复合材料除了磁性体粉之外，还包含树脂等的结着剂。磁性体粉例如能够使用包含铁的金属磁性体、非晶体合金、纳米晶体等金属磁性粒子、铁氧体等。另外，结着剂使用环氧树脂等热固化性树脂。
在图1A中，外部端子的宽度与成型体的短边方向的宽度大致相同，但也可以是，外部端子的宽度窄于成型体的短边方向的宽度，例如，也可以是，外部端子的宽度与埋设于成型体10的第1金属板部的宽度相同，或者是宽于第1金属板部的宽度且窄于成型体的短边方向的宽度。
如图1B所示，表面安装电感器100由成型体10和金属板构成，该金属板由埋设于成型体10的第1金属板部18和从第1金属板部18向成型体10的外侧延伸的第2金属板部16构成。金属板形成在第1金属板部18的延伸方向的两侧具有第2金属板部16的线形状，具有延伸方向、与延伸方向在面方向上正交的宽度方向、及与延伸方向和宽度方向正交的厚度。虽在图1B中未示出，但在金属板中，第2金属板部16的宽度宽于第1金属板部18的宽度。金属板贯通成型体10，其两端部作为第2金属板部16，分别从成型体10的长边方向的侧面引出。第1金属板部18埋设于成型体10而构成线圈导体部。第2金属板部16从成型体10的侧面分别引出，在单侧具有2处的弯曲部，沿着成型体10的侧面延伸至底面而形成外部端子。在第2金属板部16的从成型体10引出的引出位置处的第1弯曲部，在安装面方向上具有作为钝角的内角地被弯折。另外，第2金属板部16的沿着侧面延伸的部分在成型体10的底面侧的第2弯曲部向与成型体10的底面大致平行的方向弯折。第2弯曲部的内角也可以是锐角、直角或者钝角中的任一种。第2金属板部16的沿着侧面延伸的部分在自身与成型体10的侧面之间具有空隙。在图1B中，第2金属板部16的沿着成型体的侧面延伸的部分具有直线部，但也可以形成从第1弯曲部至第2弯曲部连续的曲线。第2金属板部16的配置于成型体10的底面的部分具有直线部，并局部收容于在底面设置的凹部。在图1B中，第2金属板部16的配置于成型体10的底面的部分在自身与成型体10的凹部的底面之间局部具有空隙，但也可以不具有空隙而接触。
金属板例如构成为在铜等的导电性金属母材14A的单面具有镀敷层14B。第2金属板部16配置为金属板的金属母材14A侧朝向成型体10的侧面和底面，镀敷层14B设置于金属母材14A的与成型体10侧相反的一侧的表面。由此，在外部端子的配置于安装面侧的部分的与和成型体10对置的面相反的一侧的表面上设置有镀敷层14B，在与成型体10对置的表面上不存在镀敷层14B，金属母材14A面向成型体10。另外，镀敷层14B也设置于第1金属板部18的与第2金属板部16的设置有镀敷层14B的表面连续的表面上。另外，在成型体10的作为安装面侧的底面设置有凹部，收容外部端子的局部。另外，外部端子的安装面侧的表面从成型体10的底面突出。
如图1C所示，在表面安装电感器100的BB线的剖面中，金属板的第1金属板部18埋设于成型体10，而构成线圈导体部。第1金属板部18的与其厚度方向正交的表面配置为与成型体10的底面和上表面大致平行，宽度方向的侧面配置为与成型体10的侧面分离。另外，在第1金属板部18的与安装面侧相反的一侧的表面上设置有镀敷层14B。
图1D是对第1弯曲部具有钝角的内角的情况进行说明的局部放大剖视图。第1弯曲部的弯折的角度定义为第1弯曲部处的内角a。内角a是在表面安装电感器100的与成型体10的长边方向平行，且与上表面和底面正交的剖面中，沿着埋设于成型体的第1金属板部的与安装面对置的表面的直线和设定于第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面侧的切线L1所成的角。切线L1是将第1金属板部的与成型体的底面对置的表面与成型体的底面之间的距离进行等分的面的向第2金属板部方向的延长部分和第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面相交叉的点P1处的切线。这里，当在成型体的底面设置有收容第2金属板部的凹部的情况下，将凹部的底面视为成型体的底面。在图1D中，第2金属板部具有直线部，点P1存在于直线部，因此切线L1沿着该直线部设定。另外，内角a也求出为，在表面安装电感器100的剖面中，沿着埋设于成型体的第1金属板部的与安装面对置的表面的直线和成型体的侧面所成的内角、与设定于第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面侧的切线L1和成型体的侧面或者沿着该侧面的延长线所成的内角之和。
成型体10形成为例如所谓252010尺寸，即，作为长边方向的长度的纵长为2.5mm，作为短边方向的长度的横长为2.0mm，作为底面与上表面的距离的高度为1.0mm的大小。另外，金属板例如由厚度为150μm的作为铜制的金属母材14A、与形成于金属母材14A的一个表面整体的镀敷层14B构成。金属板的线宽能够为，例如作为第1金属板部的线宽形成600μm，作为第2金属板部的线宽形成2000μm。金属板的镀敷层例如形成为包含与金属母材14A接触设置的第1层的镍(Ni)镀层、和设置于第1层上的第2层的锡(Sn)镀层。
在表面安装电感器100中，第2金属板部16的第1弯曲部具有钝角地弯折，由此在制造表面安装电感器100时，施加于成型体10的应力被缓和，从而能够抑制成型体10的损伤。另外，第1弯曲部的宽度窄于第2金属板部16的宽度，从而能够减少在形成第1弯曲部时附加的力，进而能够更加缓和施加于成型体10的应力。另外，能够增长第2金属板部16的长度，从而在弯折第2金属板部16而形成曲外部端子时，能够更加缓和施加于成型体的应力。
实施例2
参照图2A和图2B，对实施例2的表面安装电感器200进行说明。图2A是与图1B对应的实施例2的表面安装电感器200的简要剖视图。图2B是图2A的局部放大图。在实施例2的表面安装电感器200中，第2金属板部16的从沿着成型体10的侧面延伸的部分趋向与成型体10的底面大致平行的方向的第2弯曲部的内角为钝角。
如图2A所示，表面安装电感器200由成型体10和金属板构成，该金属板由埋设于成型体10的第1金属板部18和从第1金属板部18向成型体外延伸的第2金属板部16构成。在表面安装电感器200中，第2金属板部16从成型体10的长边方向的侧面分别引出，在单侧至少具有2处的弯曲部，并沿着成型体10的侧面延伸至底面而形成外部端子。在第2金属板部16的从成型体10引出的引出位置处的第1弯曲部，在安装面方向上具有作为钝角的内角地弯折。另外，第2金属板部16的从沿着侧面延伸的部分趋向与成型体10的底面大致平行的方向的第2弯曲部，具有作为钝角的内角地弯折。在图2A中，第2金属板部16在第2弯曲部与金属板的端部之间具有第3弯曲部，第2金属板部16的配置于成型体10的底面的部分与底面大致平行。
在图2A中，第2金属板部16的沿着成型体的侧面延伸的部分，在第1弯曲部与第2弯曲部之间和第2弯曲部与第3弯曲部之间分别具有直线部，但可以是，形成从第1弯曲部至第2弯曲部连续的曲线，也可以形成从第2弯曲部至第3弯曲部连续的曲线。
图2B是对第2弯曲部具有钝角的内角的情况进行说明的局部放大剖视图。第2弯曲部的弯折的角度定义为第2弯曲部的内角b。内角b是在表面安装电感器200的与成型体10的长边方向平行，且与上表面和底面正交的剖面中，设定于第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面侧的切线L1、和设定于第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面侧的切线L2所成的内角。切线L1是将第1金属板部的与成型体的底面对置的表面与成型体的底面之间的距离进行等分的面的向第2金属板部方向的延长部分、和第2金属板部的与成型体的侧面对置的表面交叉的点P1处的切线。这里，当在成型体的底面设置有收容第2金属板部的凹部的情况下，将凹部的底面视为成型体的底面。在图2B中，第2金属板部具有直线部，点P1存在于直线部，因此切线L1沿着该直线部设定。另外，切线L2是成型体的侧面的向第2金属板部方向的延长部分和第2金属板部的与成型体对置的表面相交叉的点P2处的切线。在图2B中，第2金属板部具有直线部，点P2存在于直线部，因此切线L2沿着该直线部设定。
在表面安装电感器200中，第2金属板部16中的第2弯曲部具有钝角地弯折，由此能够减少施加于外部端子的第1弯曲部和成型体的负荷。另外，第2金属板部的配置于成型体的底面上的部分配置为与底面大致平行，由此安装性更加提高。
实施例3
参照图3A和图3B，对实施例1的表面安装电感器100的制造方法进行说明。图3A是使用预先设置了第2弯曲部20B的金属板而形成的前体300A的简要剖视图。图3B是在图3A的前体300A形成第1弯曲部20A而得的表面安装电感器100的简要剖视图。
在图3A中，前体300A具备成型体10、和在侧面配置部16A与安装面配置部16B之间具有第2弯曲部20B的金属板。金属板在第1金属板部18的两端，连续地形成有包含侧面配置部16A与安装面配置部16B的第2金属板部16。第1金属板部18的宽度形成为窄于第2金属板部16的宽度，侧面配置部16A与安装面配置部16B形成为大致相同宽度(未图示)。在前体300A中，侧面配置部16A与第1金属板部18平行，在第2弯曲部20B中，安装面配置部16B向安装面方向弯折。在图3A中，形成有侧面配置部16A与安装面配置部16B正交的第2弯曲部20B。在其他的方式中，第2弯曲部20B的内角也可以形成为钝角。金属板例如构成为在铜等的导电性金属母材14A的单面具有镀敷层14B。
前体300A是通过如下方式得到的：将由第1金属板部18和第2金属板部16构成，并在第2金属板部16处形成有第2弯曲部20B的金属板配置于金属模具，将含有磁性体粉的复合材料填充于金属模具内，覆盖第1金属板部18，并使第2金属板部16暴露，在金属板的宽度方向上进行加压而形成由复合材料构成的成型体10。在成型体10中，第2金属板部16向成型体10的外部暴露，第1金属板部18埋设于内部。金属板配置为使具有镀敷层14B的表面与成型体10的上表面对置。
接下来，在所获得的前体300A形成内角成为钝角的第1弯曲部20A，由此获得表面安装电感器100。第1弯曲部20A形成于第2金属板部16的从成型体10引出的引出部。第1弯曲部20A形成为内角为钝角，即超过90°且不足180°，例如形成为超过90°且110°以下。第1弯曲部20A通过对侧面配置部16A施加指向安装面方向的力而形成。也可以是，第1弯曲部20A例如为，在对侧面配置部16A施加指向安装面方向的力而弯折75°左右后，针对侧面配置部16A，在第1金属板部18的延伸方向上，以使附加于各个侧面配置部16A的力的方向相互对置的方式附加力，而将安装面配置部16B配置于安装面上。另外，根据需要，也可以对安装面配置部16B施加指向成型体10的上表面方向的力，而在安装面配置部16B形成第3弯曲部。
使用预先设置了第2弯曲部20B的金属板，由此能够减少成型体10的形成后的弯折次数，从而能够缓和施加于成型体10的应力。另外，分2个阶段，形成第1弯曲部20A，由此能够更加缓和施加于成型体10的应力。
实施例4
参照图4A～图4C，对实施例2的表面安装电感器200的制造方法进行说明。图4A是使用直线状的金属板而形成的第1前体400A的简要剖视图。图4B是在图4A的第1前体400A形成第2弯曲部20B而得的第2前体400B的简要剖视图。图4C是在图4B的第2前体400B形成第1弯曲部20A而得的表面安装电感器200的简要剖视图。
在图4A中，第1前体400A具备成型体10、和由埋设于成型体10的第1金属板部18和向成型体10的外部延伸的第2金属板部16构成的金属板。金属板在第1金属板部18的两端连续地形成有第2金属板部16。第1金属板部18的宽度形成得窄于第2金属板部16的宽度，第2金属板部16的宽度与成型体10的短边方向的宽度形成为大致相同宽度(未图示)。
第1前体400A是通过如下方式得到的：通过将由第1金属板部18和第2金属板部16构成的直线状的金属板配置于金属模具，将含有磁性体粉的复合材料填充于金属模具内，覆盖第1金属板部18，并使第2金属板部16暴露，在金属板的宽度方向上进行加压，形成由复合材料构成的成型体10。在成型体10中，第2金属板部16向成型体10的外部暴露，第1金属板部18埋设于内部。金属板例如构成为，在铜等的导电性金属母材14A的单面具有镀敷层14B。另外，金属板配置为使具有镀敷层14B的表面与成型体10的上表面对置。
接下来，在所获得的第1前体400A形成内角成为钝角的第2弯曲部20B，由此能够获得第2前体400B。第2弯曲部20B形成于第2金属板部16的与成型体10的侧面分离的位置，从第1金属板部18连续的侧面配置部16A、第2弯曲部20B和安装面配置部16B形成于第2金属板部16。安装面配置部16B从第2弯曲部20B向安装面方向延伸。第2弯曲部20B形成为内角为钝角，即超过90°且不足180°，例如形成为超过90°且110°以下。在图4B中，第2弯曲部20B的内角形成为钝角，但在其他的方式中，也可以将第2弯曲部20B形成为直角。即，侧面配置部16A与安装面配置部16B也可以正交。第2弯曲部20B通过对第2金属板部16的端部施加指向安装面方向的力而形成。
接下来，在所获得的第2前体400B形成内角成为钝角的第1弯曲部20A，由此获得表面安装电感器200。第1弯曲部20A形成于第2金属板部16的从成型体10引出的引出部。第1弯曲部20A形成为内角为钝角，即超过90°且不足180°，例如形成为超过90°且110°以下。第1弯曲部20A通过对侧面配置部16A施加与安装面正交的方向的力而形成。第1弯曲部20A也可以为，例如，在对侧面配置部16A施加与安装面正交的方向的力而弯折75°左右后，针对侧面配置部16A，在第1金属板部18的延伸方向上，以使附加于各个侧面配置部16A的力的方向相互对置的方式附加力，而将安装面配置部16B配置于安装面上。另外，根据需要，也可以对安装面配置部16B施加指向成型体10的上表面方向的力，而在安装面配置部16B形成第3弯曲部。
使用直线状的金属板，由此将金属板与框架成为一体，以便能够一次形成多个成型体，由此能够提高生产率。另外，将第2弯曲部设置于与成型体的侧面分离的位置，由此能够缓和在第2弯曲部的形成时施加于成型体10的应力。
实施例5
参照图5，对实施例5的表面安装电感器500进行说明。图5是与图1B对应的表面安装电感器500的简要剖视图。在表面安装电感器500中，在实施例2的表面安装电感器200中，在使用不具有镀敷层的金属板14A形成且作为金属板后，在外部端子的安装面侧形成有镀敷层14B。
将镀敷层仅设置于外部端子的安装面侧，由此能够维持良好的安装性，并且减少镀敷材料的使用量。
实施例6
参照图6，对实施例6的表面安装电感器600进行说明。图6是与图1B对应的表面安装电感器600的简要剖视图。在表面安装电感器600中，在实施例2的表面安装电感器200中，使用不具有镀敷层的金属板14A，形成且作为金属板。
在外部端子不设置有镀敷层，由此能够不使用镀敷材料地构成表面安装电感器。
在上述的表面安装电感器中，第1金属板部具有直线形状地形成线圈导体，但第1金属板部也可以具有在宽度方向上弯曲的线圈形状。另外，也可以在成型体的底面不设置收容第2金属板部的凹部，将第2金属板部的前端部分配置于平面形状的底面。
另外，也可以不存在第3弯曲部。
另外，成型体的尺寸、金属板的尺寸能够根据电感器的特性适当地变更。
再者，在实施例5中，形成于外部端子的安装面侧的镀敷层也可以设置为延长至第1弯曲部。
Claims (5)
1.一种表面安装电感器，具备：
由含有磁性体粉的复合材料构成的成型体、以及包含埋设于所述成型体的第1金属板部和从所述第1金属板部向所述成型体外延伸的第2金属板部的金属板，
所述第2金属板部从所述成型体的侧面引出，具有从自所述成型体引出的引出方向向与安装面交叉的方向弯折的第1弯曲部、和从与安装面交叉的方向向所述成型体的侧面方向弯折的第2弯曲部，所述第2金属板部沿着所述成型体延伸至安装面侧而形成外部端子，
所述成型体在所述安装面侧具有收容所述外部端子的凹部，
所述第1弯曲部的宽度形成得比所述外部端子的宽度小，
所述第1弯曲部的内角为钝角，
所述外部端子的端部配置成与所述成型体的安装面平行而收容于所述凹部，
所述第2金属板的配置于所述成型体的安装面处的部分在其与所述成型体的凹部的底面之间局部具有间隙，
在所述第2金属板上，还形成有位于所述第2弯曲部和所述第2金属板的端部之间的第3弯曲部，所述第2金属板上的所述第2弯曲部和第3弯曲部之间存在直线部，所述成型体的侧面的延长线与所述第2弯曲部和所述第3弯曲部之间的直线部交叉。
2.根据权利要求1所述的表面安装电感器，其中，
所述第2弯曲部的内角为钝角。
3.一种表面安装电感器的制造方法，包含：
将具有沿长度方向延伸的第1金属板部和与该第1金属板部的两端连续的第2金属板部的金属板配置于金属模具；
向所述金属模具内填充含有磁性体粉的复合材料，以便覆盖所述第1金属板部；
对所述复合材料进行加压，而获得使所述第2金属板部暴露、所述第1金属板部埋设的成型体，在所述成型体的安装面侧形成用于收容作为所述第2金属板的局部的外部端子的端部的凹部；
在所述第2金属板部的从所述成型体引出的引出部形成内角为钝角的第1弯曲部而形成外部端子，
在所述第2金属板上，在所述第1弯曲部和与第1金属板部侧相反的一侧的各个端部之间具有向与所述第1弯曲部同一方向弯折的第2弯曲部，在所述第2弯曲部和与第1金属板部侧相反的一侧的各个端部之间还具有第3弯曲部，
所述外部端子的宽度大于所述第1弯曲部的宽度，
所述外部端子的端部收容于所述凹部并且配置得与所述成型体的安装面平行，
所述第2金属板的配置于所述成型体的安装面处的部分在其与所述成型体的凹部的底面之间局部具有间隙，
所述第2金属板上的所述第2弯曲部和所述第3弯曲部之间存在直线部，所述成型体的侧面的延长线与所述第2弯曲部和所述第3弯曲部之间的直线部交叉。
4.根据权利要求3所述的制造方法，其中，
配置于所述金属模具的金属板为，在所述第2金属板部具有位于第1金属板部的两端的侧面配置部和从所述第2弯曲部向与所述侧面配置部的延伸方向交叉的方向延伸的安装面配置部。
5.根据权利要求3所述的制造方法，其中，
进一步包含在形成所述第1弯曲部之前，在远离所述第2金属板部的从所述成型体引出的引出部的位置，形成所述第2弯曲部。
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