CN110101015A - 一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：(1)备料：将黄豆清洗浸泡，再蒸煮为熟豆，经冷却后将熟豆与面粉、菌种混合均匀得混合料；(2)制曲：将混合料放入曲池进行培养，得到大曲，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在23～26℃；(3)发酵：将盐水经冷却后加入大曲中搅拌均匀制得酱醪，盐水冷却后的温度为3～5℃，盐水的浓度为保证酱醪液态部分的盐分为17.5～18.5g/100ml；将酱醪放入发酵罐内进行发酵，制得酱胚。本发明黄豆酱用酱胚的酿造工艺通过控制出曲前的曲料温度，在发酵阶段向大曲加入高浓度低温冷却盐水，降低酱醪中蛋白酶酶活，从而抑制黄豆酱白点的产生。
Description
技术领域
本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺。
背景技术
黄豆酱又称大豆酱、豆酱，是以黄豆、面粉为主要的原材料，经过制曲、发酵、调配等工序后形成的产品，是我国传统的调味酱。黄豆酱有浓郁的酱香和酯香，咸甜适口，用于醮、焖、蒸、炒、拌等各种烹调方式，也可佐餐、净食等。黄豆酱的主要成分有蛋白质、脂肪、维生素、钙、磷、铁等，这些都是人体不可缺少的营养成分。
目前市面上的黄豆酱产品大多数在标签上均注有类似“产品如出现白点，为蛋白类物质的结晶，属于正常现象”的字样，黄豆酱的白点虽然对产品的内在品质没有影响，但会对产品的感官造成影响。一般黄豆酱成品后若要出白点的话，几周左右就会有白点出来，如何减少白点产生目前仍是黄豆酱酿造的行业性难题，本发明人暂时没能找到相关的技术资料。
现有常用的黄豆酱用酱胚的酿造工艺是：
①备料：黄豆清洗浸泡蒸煮，熟豆与面粉、菌种混合均匀得混合料，其中，熟豆与面粉混合的重量比为1:0.2～0.5，菌种采用曲精，接种量为黄豆、面粉总重量的0.5±0.1‰；
②制曲：将混合料放入曲池培养得大曲，大曲培养时间一般在40～44小时的范围内；
③发酵：将盐水加入大曲中搅拌均匀制得酱醪→酱醪放入发酵罐内发酵得酱胚，其中，盐水为常温盐水，盐水的添加量为黄豆、面粉总重量的1.8～2.2倍，酱醪中液态部分的盐分为16.0±0.3g/100ml，发酵时间为60～90天。
经过研究，黄豆酱白点的主要成分为酪氨酸，由蛋白酶分解蛋白质产生。而采用上述现有黄豆酱用酱胚的酿造工艺制成的酱醪，酪氨酸含量一般在0.11～0.16mg/100g的范围内，而本发明人研究发现，当酱醪中酪氨酸含量低于110mg/100g时，可有效减少白点的产生，表明黄豆酱用酱胚的酿造过程中控制酪氨酸的产生量，对最终黄豆酱白点的产生具有重大影响，基于此，有必要提供一种可以抑制白点(酪氨酸)产生的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，同时最终制成的黄豆酱风味较好。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺,解决现有技术中黄豆酱产生白点的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料：将黄豆清洗浸泡，再蒸煮为熟豆，经冷却后将熟豆与面粉、菌种混合均匀得混合料；
(2)制曲：将混合料放入曲池进行培养，得到大曲，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在23～26℃；
(3)发酵：将盐水经冷却后加入大曲中搅拌均匀制得酱醪，盐水冷却后的温度为3～5℃，盐水的浓度为保证酱醪液态部分的盐分为17.5～18.5g/100ml；将酱醪放入发酵罐内进行发酵，制得酱胚。
本发明的发明构思是：将黄豆酱酱醪中酪氨酸含量降低于110mg/100g以下，达到抑制黄豆酱白点产生的目的。具体措施是，通过对大曲出曲前进行适当控制温度和高浓度低温冷却盐水制备酱醪，来降低酱醪温度进行低温发酵，从而将酱醪发酵过程分为低温发酵阶段和盐水温度升至常温后的常温发酵阶段。在酱醪发酵初期的低温发酵阶段，一般为3～7天，酱醪的整体温度较低，可以有效抑制蛋白酶发挥酶活力，蛋白酶的酶活力逐渐降低，但未完全消失；当后续酱醪温度上升至正常水平时，在常温发酵阶段，蛋白酶可继续分解曲料中的蛋白质成分,但由于加入高浓度盐水，在高盐的环境下，酶活仍然受到抑制作用，随着发酵时间的延长，蛋白酶在高盐的环境下，酶活力逐渐下降，甚至丧失酶活力，因此整个酱醪发酵过程，蛋白酶分解蛋白质产生的酪氨酸少，当将酱醪中酪氨酸含量控制在低于110mg/100g时，可有效减少白点的产生。
本发明还可以通过以下措施进一步完善本发明的技术效果：
所述步骤(1)中黄豆浸泡时间为5～10小时，黄豆与水的料液重量体积比为1:2～2.5kg/L。
所述步骤(1)中黄豆蒸煮在0.08±0.01MPa压力下蒸煮15±1min。优选地，黄豆蒸煮在0.08MPa压力下蒸煮15min。
所述步骤(1)中冷却至温度为35～40℃。
所述步骤(1)中熟豆与面粉混合的重量比为1:0.6～0.8。
所述步骤(1)中菌种为曲精，菌种接种量为黄豆、面粉总重量的0.25～0.3‰。
通过增加面粉与熟豆的比例来保证后续在酿造阶段有足够的淀粉质原料，提供黄豆酱所需的风味，通过降低接种量，可进一步降低大曲的酶活、减少分解产生酪氨酸的蛋白酶的产生，为后续在发酵阶段降低酪氨酸的生成、保证风味奠定良好的基础。
所述步骤(2)中大曲培养时间为40～44小时。
所述步骤(3)发酵时间为90～120天，较长的发酵时间有助于保证黄豆酱胚具有较好的风味和提高黄豆酱酱胚氨基酸态氮含量，使黄豆酱的营养更丰富。
所述步骤(3)中盐水的添加量为黄豆、面粉总重量的1.4～1.5倍。
所述步骤(3)发酵过程中每天搅拌一次酱醪。这样可以避免酱醪表面发黑，不能使用而造成浪费。
本发明具有以下有益效果：
(1)本发明黄豆酱用酱胚的酿造工艺通过控制出曲前的曲料温度，在发酵阶段向大曲加入高浓度低温冷却盐水，将酱醪发酵分低温发酵阶段和常温发酵阶段，降低酱醪中蛋白酶酶活，从而抑制黄豆酱白点的产生。
(2)本发明方法可以进一步通过降低菌种接种量来降低大曲的酶活、减少分解产生酪氨酸的蛋白酶的产生，为后续在发酵阶段降低酪氨酸的生成奠定良好的基础。
(3)本发明方法还可以通过增加面粉量来增加淀粉质，通过浓稠的酱醪和较长的发酵周期，不但能进一步保证黄豆酱胚的风味；同时，还有利于提高黄豆酱酱胚氨基酸态氮含量，使黄豆酱的营养更为丰富。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，详细说明本发明的技术方案。以下实施例中曲精为沪酿3.042与黑曲霉的混合物，米曲霉与黑曲霉的比例为6:1。
实施例1
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料
黄豆浸泡黄豆在经过除杂、清洗后，输送至泡豆罐中，加入足量的自来水进行泡豆，泡5小时后，成为泡发豆。将泡好的黄豆输送至蒸煮锅内，使用0.08MPa的蒸煮压力蒸煮15min后，出锅。蒸煮的熟豆经过冷却后，分别与面粉、菌种混合，黄豆与面粉的重量比例为1:0.6，接种比例为原料(黄豆与面粉)重量的0.3‰(曲精)，使用拌料绞龙将混合料搅拌均匀。
(2)大曲培养
将拌均匀的混合料放入曲池培养，大曲的培养时间为42小时。在大曲培养过程中，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在26℃。
(3)发酵
将配制好的盐水使用冷却机组冷却至5℃。将制备好的盐水与
大曲搅拌均匀后，通过设备泵入发酵罐内(发酵罐材质为业内普遍使用的玻璃钢材质)，盐水的使用量为原料(黄豆与面粉)重量的1.5倍，盐水的浓度为保证酱醪的盐分为17.7g/100ml(酱醪中液态部分的盐分)。在发酵过程中，一般为每天搅拌一次，发酵周期为90天。
实施例2
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料
黄豆在经过除杂、清洗后，输送至泡豆罐中，加入足量的自来水进行泡豆，泡10小时后，成为泡发豆。将泡好的黄豆输送至蒸煮锅内，使用0.09MPa的蒸煮压力蒸煮14min后，出锅。蒸煮的熟豆经过冷却后，分别与面粉、菌种混合，黄豆与面粉的重量比例为1:0.8，接种比例为原料(黄豆与面粉)总重量的0.26‰(曲精)，使用拌料绞龙将混合料搅拌均匀。
(2)大曲培养
将拌均匀的混合料进入曲池培养，大曲的培养时间为40小时。在大曲培养过程中，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在24℃。
(3)发酵
将配制好的盐水使用冷却机组冷却至4℃。将制备好的盐水与大曲搅拌均匀后，通过设备泵入发酵罐内(发酵罐材质为业内普遍使用的玻璃钢材质)，盐水的使用量为原料(黄豆与面粉)重量的1.4倍，盐水的浓度为保证酱醪的盐分为18.2g/100ml(酱醪中液态部分的盐分)。在发酵过程中，一般为每天搅拌一次，发酵周期为120天。
实施例3
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料
黄豆在经过除杂、清洗后，输送至泡豆罐中，加入足量的自来水进行泡豆，泡8小时后，成为泡发豆。将泡好的黄豆输送至蒸煮锅内，使用0.075MPa的蒸煮压力蒸煮15min后，出锅。蒸煮的熟豆经过冷却后，分别与面粉、菌种混合，黄豆与面粉的重量比例为1:0.75，接种比例为原料(黄豆与面粉)总重量的0.27‰(曲精)，使用拌料绞龙将混合料搅拌均匀。
(2)大曲培养
将拌均匀的混合料进入曲池培养，大曲的培养时间为43小时。在大曲培养过程中，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在23℃。
(3)发酵
将配制好的盐水使用冷却机组冷却至3℃。将制备好的盐水与大曲搅拌均匀后，通过设备泵入发酵罐内(发酵罐材质为业内普遍使用的玻璃钢材质)，盐水的使用量为原料(黄豆与面粉)重量的1.48倍，盐水的浓度为保证酱醪的盐分为17.5g/100ml(酱醪中液态部分的盐分)。在发酵过程中，一般为每天搅拌一次，发酵周期为110天。
实施例4
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料
黄豆在经过除杂、清洗后，输送至泡豆罐中，加入足量的自来水进行泡豆，泡8小时后，成为泡发豆。将泡好的黄豆输送至蒸煮锅内，使用0.085MPa的蒸煮压力蒸煮15min后，出锅。蒸煮的熟豆经过冷却后，分别与面粉、菌种混合，黄豆与面粉的重量比例为1:0.65，接种比例为原料(黄豆与面粉)总重量的0.25‰(曲精)，使用拌料绞龙将混合料搅拌均匀。
(2)大曲培养
将拌均匀的混合料进入曲池培养，大曲的培养时间为44小时。在大曲培养过程中，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在24℃。
(3)发酵
将配制好的盐水使用冷却机组冷却至3℃。将制备好的盐水与大曲搅拌均匀后，通过设备泵入发酵罐内(发酵罐材质为业内普遍使用的玻璃钢材质)，盐水的使用量为原料(黄豆与面粉)重量的1.42倍，盐水的浓度为保证酱醪的盐分为17.9g/100ml(酱醪中液态部分的盐分)。在发酵过程中，一般为每天搅拌一次，发酵周期为100天。
实施例5
一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，包括以下步骤：
(1)备料
黄豆在经过除杂、清洗后，输送至泡豆罐中，加入足量的自来水进行泡豆，泡7小时后，成为泡发豆。将泡好的黄豆输送至蒸煮锅内，使用0.070MPa的蒸煮压力蒸煮15min后，出锅。蒸煮的熟豆经过冷却后，分别与面粉、菌种混合，黄豆与面粉的重量比例为1:0.7，接种比例为原料(黄豆与面粉)总重量的0.29‰(曲精)，使用拌料绞龙将混合料搅拌均匀。
(2)大曲培养
将拌均匀的混合料进入曲池培养，大曲的培养时间为44小时。在大曲培养过程中，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在25℃。
(3)发酵
将配制好的盐水使用冷却机组冷却至3℃。将制备好的盐水与大曲搅拌均匀后，通过设备泵入发酵罐内(发酵罐材质为业内普遍使用的玻璃钢材质)，盐水的使用量为原料(黄豆与面粉)重量的1.45倍，盐水的浓度为保证酱醪的盐分为18.5g/100ml(酱醪中液态部分的盐分)。在发酵过程中，一般为每天搅拌一次，发酵周期为120天。
性能测试
对照组共设有五组，其黄豆酱酱胚酿造过程中，熟豆与面粉混合的重量比为1:0.2～0.5，菌种曲精的接种量为黄豆、面粉总重量的0.5±0.1‰,盐水的添加量为黄豆、面粉总重量的1.8～2.2，大曲培养时间40～44小时，酱醪中液态部分的盐分为16.0±0.3g/100ml，盐水为常温盐水，发酵时间为60～90天。五组对照组具体工艺参数见下表1：
表1对照组1-5黄豆酱胚酿造工艺
对照组和实施例1-5酿造的黄豆酱胚的理化指标如表2所示：
表2实施例1-5与对照组酿造的黄豆酱胚的理化指标(单位：g/100g)
由表2可见，实施例1-5酿造的黄豆酱胚核心指标氨基酸态氮含量相较于对照组含量高10％以上，风味优于对照组，酪氨酸含量显著低于对照组，成品无白点。本发明的黄豆酱酿造工艺可以明显提升氨基酸态氮的含量，提升风味，降低白点隐患。
以上实施例仅是本发明的部分实施例，并不能作为对本发明保护范围的限制，任何基于本发明构思基础上做出的改进和变形，都落入本发明的保护范围之内，具体保护范围以权利要求书记载的为准。
Claims (10)
1.一种黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)备料：将黄豆清洗浸泡，再蒸煮为熟豆，经冷却后将熟豆与面粉、菌种混合均匀得混合料；
(2)制曲：将混合料放入曲池进行培养，得到大曲，出曲前的两个小时需将曲料温度控制在23～26℃；
(3)发酵：将盐水经冷却后加入大曲中搅拌均匀制得酱醪，盐水冷却后的温度为3～5℃，盐水的浓度为保证酱醪液态部分的盐分为17.5～18.5g/100ml；将酱醪放入发酵罐内进行发酵，制得酱胚。
2.根据权利要求1所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中黄豆浸泡时间为5～10小时，黄豆与水的料液重量体积比为1:2～2.5kg/L。
3.根据权利要求1或2所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中黄豆蒸煮在0.08±0.01MPa压力下蒸煮15±1min。
4.根据权利要求3所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中黄豆蒸煮在0.08MPa压力下蒸煮15min。
5.根据权利要求3所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中冷却至温度为35～40℃。
6.根据权利要求1或4或5所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(1)中熟豆与面粉混合的重量比为1:0.6～0.8；菌种为曲精，菌种接种量为黄豆、面粉总重量的0.25～0.3‰。
7.根据权利要求6所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(2)中大曲培养时间为40～44小时。
8.根据权利要求6所述的黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(3)中盐水的添加量为黄豆、面粉总重量的1.4～1.5倍。
9.根据权利要求7或8所述的控黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(3)发酵时间为90～120天。
10.根据权利要求9所述的控黄豆酱用酱胚的酿造工艺，其特征在于，所述步骤(3)发酵过程中每天搅拌一次酱醪。
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