CN117137086B - 豆类风味肽基料、豆酱产品以及它们的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种豆类风味肽基料、豆酱产品以及它们的制备方法。所述豆类风味肽基料的制备方法，包括以下步骤：将豆类原料进行蒸汽爆破处理，制得爆破的豆料；向所述爆破的豆料中加入米曲霉和乳酸菌进行通风培养，制得曲料；向所述曲料中加入风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行无盐发酵，制得第一发酵基料；将所述第一发酵基料与盐水混合进行有盐发酵，制得第二发酵基料；以及将所述第二发酵基料进行热处理，制得所述豆类风味肽基料。所述豆类风味肽基料中富含含有游离巯基的小分子肽，且小分子肽中游离巯基更为丰富，可有效的抑制或延缓美拉德反应、酶促反应，有效延缓发酵豆酱货架期的褐变速率并维持保质期内产品的色泽稳定性。

Description

豆类风味肽基料、豆酱产品以及它们的制备方法
技术领域
本申请涉及食品技术领域，特别是涉及一种豆类风味肽基料、豆酱产品以及它们的制备方法。
背景技术
发酵豆酱是由蒸煮的大豆和小麦为主要原料培养得到的大曲，再混合食用盐水发酵、煮制等工序制成的一类调味品。发酵豆酱类产品出厂时色泽通常控制在一定稳定水平，能满足各应用场景需求。但在货架期内(市售、流通、储存环节)，随着储藏时间延长，其色泽会逐渐变深甚至发乌，这种持续进行的褐变反应给产品带来了不可逆的品质变化，影响了产品色泽稳定性和可接受性，同时氨基酸态氮含量降低，产品香气变弱、风味欠佳，降低了产品营养价值及品质，使得其商品价值及消费满意度降低。
因此，如何延缓发酵豆酱货架期的褐变速率并维持保质期内产品的色泽稳定性具有重要意义。
发明内容
基于此，本发明提供一种豆类风味肽基料、豆酱产品以及它们的制备方法，可延缓发酵豆酱货架期的褐变速率。
本申请第一方面，提供了一种豆类风味肽基料的制备方法，包括以下步骤：
S10、将豆类原料进行蒸汽爆破处理，制得爆破的豆料；
S20、向所述爆破的豆料中加入米曲霉和乳酸菌进行通风培养，制得曲料；
S30、向所述曲料中加入风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行无盐发酵，制得第一发酵基料；
S40、将所述第一发酵基料与盐水混合进行有盐发酵，制得第二发酵基料；以及
S50、将所述第二发酵基料进行热处理，制得所述豆类风味肽基料。
在其中一些实施例中，所述步骤S10满足下述条件(1)～(5)中的至少一种：
(1)所述豆类原料中豆粒粒径为0.5mm～2.0mm；
(2)所述蒸汽爆破处理的蒸汽压力为0.5MPa～2.0MPa；
(3)所述蒸汽爆破处理的升压时间为5min～20min；
(4)所述蒸汽爆破处理的保压时间为2min～5min；
(5)所述蒸汽爆破处理的蒸汽爆破时间为0.005s～0.01s。
在其中一些实施例中，所述步骤S20满足下述条件(6)～(11)中的至少一种：
(6)所述米曲霉的用量为所述爆破的豆料重量的0.01％～0.5％；
(7)所述乳酸菌的用量为所述爆破的豆料重量的0.01％～0.5％；
(8)所述通风培养的培养温度为28℃～38℃；
(9)所述通风培养的风频为15Hz～50Hz；
(10)所述通风培养的培养时间为15h～30h；
(11)所述通风培养结束后曲料中的孢子数为0.2亿个/g～0.8亿个/g。
在其中一些实施例中，所述步骤S30满足下述条件(12)～(15)中的至少一种：
(12)所述风味蛋白酶的用量为所述豆类原料重量的0.1％～0.5％；
(13)所述碱性蛋白酶的用量为所述豆类原料重量的0.1％～0.5％；
(14)所述无盐发酵的醪温为45℃～60℃；
(15)所述无盐发酵的发酵时间为8h～30h。
在其中一些实施例中，所述步骤S40满足下述条件(16)～(18)中的至少一种：
(16)盐水的用量为所述第一发酵基料的0.5～1倍；
(17)所述有盐发酵的发酵时间为5d～20d。
在其中一些实施例中，所述步骤S40满足下述条件(18)～(19)中的至少一种：
(18)所述热处理的温度为65℃～95℃；
(19)所述热处理的时间为4h～20h。
本申请第二方面，提供一种由所述的方法制备得到的豆类风味肽基料。
在其中一些实施例中，其包括含游离巯基的肽，可选地，所述含游离巯基的肽分子量＜1kDa，所述豆类风味肽基料中分子量＜1kDa的肽含量大于或等于28.5％，进一步可选地，每g所述豆类风味肽基料中有效游离巯基的含量为大于或等于25μmol。
本申请第三方面，提供一种豆酱产品，包括所述的豆类风味肽基料。
在其中一些实施例中，以所述豆酱产品的总重量为100份计，所述豆类风味肽基料的重量份数为0.5～2份。
本申请第四方面，提供一种所述的豆酱产品的制备方法，包括以下步骤：
将发酵酱醪和调味料混合并进行加热，加热结束前5min～10min加入所述豆类风味肽基料。
与现有技术相比，本申请至少具有如下有益效果：
本申请提供的豆类风味肽基料的制备方法，通过蒸汽爆破、特定曲种下的通风制曲、特定蛋白酶下的无盐发酵、有盐发酵和热处理多个工艺步骤的协同作用，使得豆类风味肽基料中富含含有游离巯基的小分子肽，且小分子肽中游离巯基更为丰富，从而使得豆类风味肽基料富含有效游离巯基，可有效的抑制或延缓美拉德反应、酶促反应，有效延缓发酵豆酱货架期的褐变速率并维持保质期内产品的色泽稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为一实施方式的豆类风味肽基料的制备方法的流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本申请所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本申请所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。
本申请中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。
本申请中，“一种或多种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。
本申请中，涉及到数值区间，如无特别说明，上述数值区间内视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
如果没有特别的说明，本申请的所有实施方式以及可选实施方式可以相互组合形成新的技术方案。
如果没有特别的说明，本申请的所有技术特征以及可选技术特征可以相互组合形成新的技术方案。
如果没有特别的说明，本申请的所有步骤可以顺序进行，也可以随机进行。例如，所述方法包括步骤(a)和(b)，表示所述方法可包括顺序进行的步骤(a)和(b)，也可以包括顺序进行的步骤(b)和(a)。例如，所述提到所述方法还可包括步骤(c)，表示步骤(c)可以任意顺序加入到所述方法，例如，所述方法可以包括步骤(a)、(b)和(c)，也可包括步骤(a)、(c)和(b)，也可以包括步骤(c)、(a)和(b)等。
如果没有特别的说明，本申请所提到的“包括”和“包含”表示开放式，也可以是封闭式。例如，所述“包括”和“包含”可以表示还可以包括或包含没有列出的其他组分，也可以仅包括或包含列出的组分。
如果没有特别的说明，在本申请中，术语“或”是包括性的。举例来说，短语“A或B”表示“A，B，或A和B两者”。更具体地，以下任一条件均满足条件“A或B”：A为真(或存在)并且B为假(或不存在)；A为假(或不存在)而B为真(或存在)；或A和B都为真(或存在)。
本文中，“黄大豆”和“黄豆”等同，可交换使用。
术语“肽”表示含有两个或多个氨基酸，由一个氨基酸的羧基和另一个氨基酸的氨基连接。
本申请中常温是指25℃。
经研究，发酵类调味品产品中色素成分主要包括类黑素、黑色素和焦糖色素三种，分别对应三种形成途径：美拉德反应、酶促反应和焦糖化反应；其中类黑素由原料分解的还原糖和氨基酸美拉德反应生成，黑色素由原料分解的酪氨酸在酚羟基酶和多酚氧化酶催化下经氧化聚合形成，焦糖色为高温下葡萄糖脱水生成的一种无定型胶体物质(几乎全部来源于外部添加)。美拉德褐变反应中间产物羟甲基糠醛(5-HMF)、3,4-二脱氧葡萄糖醛酮(DDG)、3-脱氧葡萄糖醛酮(3-DG)可分别继续和氨基酸发生反应，经过聚合而生成棕红色的类黑素物质，其反应程度主要与原料成分、温度、水分等因素有关。酶促反应为体系中有氧存在的条件下，酚类在多酚氧化酶催化作用下氧化生成醌类物质并进一步聚合成黑色素的一种褐变反应机制。美拉德褐变反应和酶促反应均与发酵类调味品产品的生产工艺密切相关。因此，如何通过改进生产工艺来抑制或延缓上述提及的美拉德反应、酶促反应是避免发酵类调味品产品发生褐变的关键。但目前仍缺乏抑制或延缓上述提及的美拉德反应、酶促反应的有效技术手段。
申请人经过长期的研究发现，含巯基的小分子肽可抑制或延缓上述提及的美拉德反应、酶促反应，因此其对延缓改善发酵类调味品产品的褐变具有一定作用。
基于此，本申请实施方式的第一方面提供一种豆类风味肽基料的制备方法，包括以下步骤：
S10,将豆类原料进行蒸汽爆破处理，制得爆破的豆料；
S20,向爆破的豆料中加入米曲霉和乳酸菌进行通风培养，制得曲料；
S30,向上述曲料中加入风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行无盐发酵，制得第一发酵基料；
S40,将第一发酵基料与盐水混合进行有盐发酵，制得第二发酵基料；以及
S50,将所述第二发酵基料进行热处理，制得所述豆类风味肽基料。
以上实施方式提供的豆类风味肽基料的制备方法，通过蒸汽爆破、特定曲种下的通风制曲、特定蛋白酶下的无盐发酵、有盐发酵和热处理多个工艺步骤的协同作用，使得豆类风味肽基料中富含含有游离巯基的小分子肽，且小分子肽中游离巯基更为丰富，从而使得豆类风味肽基料富含有效游离巯基，可有效的抑制或延缓美拉德反应、酶促反应，有效延缓发酵豆酱货架期的褐变速率并维持保质期内产品的色泽稳定性。
本申请豆类原料可选为大豆，具体的大豆品种不做具体限定，例如可为黄大豆、青大豆、黑大豆、秣食豆或其他大豆。
在一些实施方式中，对豆类原料进行预处理。预处理可包括任意已知的常规方法，例如包括除杂、去石、色选、脱皮、切割、浸泡等。可选地，预处理包括除杂、去石、色选、脱皮、切割和浸泡。进一步可选地，浸泡吸水率为100％。
在一些实施方式中，步骤S10中，豆类原料中豆粒粒径为0.5mm～2.0mm，例如还可以为0.6mm、0.8mm、1mm、1.2mm、1.4mm、1.6mm和1.8mm以及它们之间的任意值。豆粒粒径在该范围内可使得豆类原料更好的进行蒸汽爆破，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
蒸汽爆破处理可将豆类原料中的纤维组织进行爆破，相比于传统技术手段，蒸汽爆破获得的豆料具有多孔结构且相对更加疏松，有利于增加豆料与酶的接触面积。
在一些实施方式中，步骤S10中，蒸汽爆破处理的蒸汽压力为0.5MPa～2.0MPa，例如还可以为0.6MPa、0.8MPa、1MPa、1.2MPa、1.4MPa、1.6MPa和1.8MPa以及它们之间的任意值。蒸汽爆破处理的蒸汽压力在该范围内可以获得更佳的爆破效果，更有利于步骤S30的酶解反应，从而进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S10中，蒸汽爆破处理的升压时间为5min～20min，例如还可以为6min、8min、10min、12min、14min、16min和18min以及它们之间的任意值。蒸汽爆破处理的升压时间在该范围内可以获得更佳的爆破效果，更有利于步骤S30的酶解反应，可进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S10中，蒸汽爆破处理的保压时间为2min～5min，例如还可以为2.5min、3min、3.5min、4min、4.5min以及它们之间的任意值。
在一些实施方式中，步骤S10中，蒸汽爆破处理的爆破时间为0.005s～0.01s，例如还可以为0.006s、0.007s、0.008s和0.009s以及它们之间的任意值。
在一些实施方式中，步骤S20中，米曲霉的用量为爆破的豆料重量的0.01％～0.5％，例如还可以为0.02％、0.04％、0.06％、0.08％、0.1％、0.2％、0.3％、0.4％以及它们之间的任意值。米曲霉的用量在该范围内，可进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S20中，乳酸菌的用量为爆破的豆料重量的0.01％～0.5％，例如还可以为0.02％、0.04％、0.06％、0.08％、0.1％、0.2％、0.3％、0.4％以及它们之间的任意值。乳酸菌的用量在该范围内，可进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S20中，通风培养的培养温度为28℃～38℃，例如还可以为29℃、30℃、31℃、32℃、33℃、34℃、35℃、36℃、37℃以及它们之间的任意值。通风培养的培养温度在该范围内可进一步提高制曲效果，改善成曲质量，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S20中，通风培养的风频为15Hz～50Hz，例如还可以为16Hz、18Hz、20Hz、22Hz、24Hz、26Hz、28Hz、30Hz、32Hz、34Hz、36Hz、38Hz、40Hz、42Hz、44Hz、46Hz、48Hz以及它们之间的任意值。通风培养的风频在该范围内可进一步提高制曲效果，改善成曲质量，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S20中，制曲的曲料培养时间为15h～30h，例如还可以为16h、18h、20h、22h、24h、26h、28h以及它们之间的任意值。通风培养的培养时间在该范围内可进一步提高制曲效果，改善成曲质量，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S20中，通风培养结束后曲料中的孢子数为0.2亿个/g～0.8亿个/g。
在一些实施方式中，步骤S30中，风味蛋白酶的用量为豆类原料重量的0.1％～0.5％，例如还可以为0.15％、0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％、0.45％以及它们之间的任意值。风味蛋白酶的用量在该范围内，可进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S30中，碱性蛋白酶的用量为豆类原料重量的0.1％～0.5％，例如还可以为0.15％、0.2％、0.25％、0.3％、0.35％、0.4％、0.45％以及它们之间的任意值。碱性蛋白酶的用量在该范围内，可进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S30中，无盐发酵的醪温为45℃～60℃，例如还可以为48℃、50℃、52℃、54℃、56℃、58℃以及它们之间的任意值。无盐发酵的醪温在该范围内可获得更佳的发酵效果，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S30中，无盐发酵的发酵时间为8h～30h，例如还可以为8h、10h、12h、14h、16h、18h、20h、22h、24h、26h、28h以及它们之间的任意值。无盐发酵的醪温在该范围内可获得更佳的发酵效果，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S40中，盐水的用量为第一发酵基料的0.5～1倍。盐水的用量在该范围内可以获得更好抑菌效果。
在一些实施方式中，步骤S40中，有盐发酵的醪温为45℃～60℃，例如还可以为48℃、50℃、52℃、54℃、56℃、58℃以及它们之间的任意值。有盐发酵的醪温在该范围内可获得更佳的发酵效果，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S30中，有盐发酵的发酵时间为5d～20d，例如还可以为6d、8d、10d、12d、14d、16d、18d以及它们之间的任意值。无盐发酵的醪温在该范围内可获得更佳的发酵效果，进一步提升豆类风味肽基料中含巯基的小分子肽的含量。
在一些实施方式中，步骤S40中，热处理的温度为65℃～95℃，例如还可以为68℃、70℃、72℃、75℃、78℃、80℃、82℃、85℃、88℃、90℃、92℃以及它们之间的任意值。热处理的温度在该范围内豆类风味肽基料可以获得更佳的风味。
在一些实施方式中，步骤S40中，热处理的时间为4h～20h，例如还可以为6h、8h、10h、12h、14h、16h、18h以及它们之间的任意值。热处理的时间在该范围内豆类风味肽基料可以获得更佳的风味。
进一步，在一些实施方式中，豆类风味肽基料的制备方法还包括酱胚磨制处理。
本申请实施方式的第二方面还提供一种由上述任一实施方式的方法制备得到的豆类风味肽基料。本申请获得的豆类风味肽基料包括含游离巯基的肽。
在一些实施方式中，所述含游离巯基的肽分子量＜1kDa，所述豆类风味肽基料中分子量＜1kDa的肽含量大于或等于28.5％。
在一些实施方式中，每g所述豆类风味肽基料中有效游离巯基的含量为大于或等于25μmol。其中，有效游离巯基即为分子量＜1kDa的肽中的游离巯基。
本申请实施方式的第三方面还提供一种豆酱产品，包括如上所述任一实施方式的豆类风味肽基料。
在一些实施方式中，以豆酱产品的总重量为100份计，豆类风味肽基料的重量份数为0.5～2份。
在一些实施方式中，所述豆酱产品还包括发酵酱醪，所述发酵酱醪可以为通过商购或本领域任意已知的方法制备、获得的发酵酱醪。在一些可选实施方式中，所述发酵酱醪为以蒸煮的大豆和小麦作为主要原料通过常规制曲培养得到的大曲，再混合盐水发酵制得。可选地，以豆酱产品的总重量为100份计，发酵酱醪的重量份数为60～85份。
在一些实施方式中，发酵酱醪的制备方法包括以下步骤：
S01、制曲：蒸煮黄豆冷却至常温后，添加熟黄豆质量20％～45％小麦粉混合均匀，随后接入0.01％～0.5％曲种进行大曲培养，培养时间控制为30h～60h。
S02、发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水用量为黄豆用量的1～3倍，曲料发酵50～100天得到发酵酱醪。
在一些实施方式中，豆酱产品进一步包括调味料。可选地，调味料包括白砂糖、盐和水中的一种或多种。
本申请实施方式的第四方面提供一种豆酱产品的制备方法，包括以下步骤：
将发酵酱醪和调味料混合并进行加热，加热结束前5min～10min加入豆类风味肽基料。在该时间段内加入豆类风味肽基料一方面可避免苦味产生，可使豆酱产品获得更佳的风味，另一方面可避免豆类风味肽基料提前反应或分解，起到进一步延缓褐变的效果。
在一些实施方式中，采用蒸汽加热方式进行加热。可选地，蒸汽压力为0.2～0.4MPa，加热时间为10min～40min。
在一些实施方式中，豆酱产品的制备方法还包括对豆酱进行杀菌、灌装中的一步或多步处理。
以下为具体实施例。旨在对本申请做进一步的详细说明，以帮助本领域技术及研究人员进一步理解本申请，有关技术条件等并不构成对本申请的任何限制。在本申请权利要求范围内所做的任何形式的修改，均在本申请权利要求的保护范围之内。
除非另有说明，以下实施例中使用的原料和试剂均为市售商品或者可以通过已知方法制备。仪器均为本领域常规选择。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如文献、书本中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。
制备实施例1
1、预处理
黄豆经除杂、去石、色选后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆。进一步对去皮黄豆切割处理，切割豆粒粒径控制在0.5～2.0mm，洗豆后投入浸泡缸浸泡，吸水率控制100％。
2、蒸汽爆破
将浸泡黄豆通过蒸汽爆破装置进行蒸汽爆破处理，蒸汽压力为0.5MPa，升压时间控制在5min完成，保压时间5min，蒸汽爆破时间0.1s。
3、通风制曲
步骤2中爆破的黄豆冷却至常温(25℃)后，接入基于爆破黄豆重量0.05％的米曲霉及基于爆破黄豆重量0.05％的乳酸菌进行大曲培养，曲料培养品温为28-38℃，风频为15-50Hz，培养时间为30h，孢子数为0.2～0.8亿个/g。
4、无盐发酵
将步骤3培养的曲料混合生产用水泵入发酵罐中，生产用水用量为曲料重量的3倍。
向曲料中加入风味蛋白酶、碱性蛋白酶进行无盐发酵，发酵30h，得到第一发酵基料。其中，醪温为55℃，风味蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.3％，碱性蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.3％。
5、有盐发酵
向步骤4制得的第一发酵基料中加入0.5倍盐水混合，常温下继续发酵20天，得到第二发酵基料。
6、热处理
将步骤5制得的第二发酵基料进行热处理，加热温度为75℃，加热时间为20h，得到豆类风味肽基料。
7、酱胚磨制
将步骤5制得的豆类风味肽基料通过磨机磨制成幼滑半固体状态，冷却至常温(25℃)待用，磨机刀片数控制为200片。
制备实施例2
1、预处理
黄豆经除杂、去石、色选后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆。进一步对去皮黄豆切割处理，切割豆粒粒径控制在0.5～2.0mm，洗豆后投入浸泡缸浸泡，吸水率控制120％。
2、蒸汽爆破
将浸泡黄豆通过蒸汽爆破装置进行蒸汽爆破处理，蒸汽压力为2MPa，升压时间控制在20min完成，保压时间2min，蒸汽爆破时间0.005s。
3、通风制曲
步骤2中爆破的黄豆冷却至常温(25℃)后，接入基于爆破黄豆重量0.15％的米曲霉及基于爆破黄豆重量0.2％的乳酸菌进行大曲培养，曲料培养品温为28-38℃，风频为15-50Hz，培养时间为20h，孢子数为0.2～0.8亿个/g。
4、无盐发酵
将步骤3培养的曲料混合生产用水泵入发酵罐中，生产用水用量为曲料重量的1.5倍。
向曲料中加入风味蛋白酶、碱性蛋白酶进行无盐发酵，发酵20h，得到第一发酵基料。其中，醪温为55℃，风味蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.2％，碱性蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.2％。
5、有盐发酵
向步骤4制得的第一发酵基料中加入1倍盐水混合，常温下继续发酵10天，得到第二发酵基料。
6、热处理
将步骤5制得的第二发酵基料进行热处理，加热温度为95℃，加热时间为10h，得到豆类风味肽基料。
7、酱胚磨制
将步骤5制得的豆类风味肽基料通过磨机磨制成幼滑半固体状态，冷却至常温(25℃)待用，磨机刀片数控制为200片。
制备实施例3
1、预处理
黄豆经除杂、去石、色选后，通过去皮机进行干法脱皮处理，得到去皮黄豆。进一步对去皮黄豆切割处理，切割豆粒粒径控制在0.5～2.0mm，洗豆后投入浸泡缸浸泡，吸水率控制80％。
2、蒸汽爆破
将浸泡黄豆通过蒸汽爆破装置进行蒸汽爆破处理，蒸汽压力为1.2MPa，升压时间控制在12min完成，保压时间4min，蒸汽爆破时间0.01s。
3、通风制曲
步骤2中爆破的黄豆冷却至常温(25℃)后，接入基于爆破黄豆重量0.15％的米曲霉及基于爆破黄豆重量0.08％的乳酸菌进行大曲培养，曲料培养品温为28-38℃，风频为15-50Hz，培养时间为25h，孢子数为0.2～0.8亿个/g。
4、无盐发酵
将步骤3培养的曲料混合生产用水泵入发酵罐中，生产用水用量为曲料重量的2倍。
向曲料中加入风味蛋白酶、碱性蛋白酶进行无盐发酵，发酵15h，得到第一发酵基料。其中，醪温为50℃，风味蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.1％，碱性蛋白酶添加量为去皮黄豆原料重量的0.2％。
5、有盐发酵
向步骤4制得的第一发酵基料中加入0.5倍盐水混合，常温下继续发酵10天，得到第二发酵基料。
6、热处理
将步骤5制得的第二发酵基料进行热处理，加热温度为75℃，加热时间为15h，得到豆类风味肽基料。
7、酱胚磨制
将步骤5制得的豆类风味肽基料通过磨机磨制成幼滑半固体状态，冷却至常温(25℃)待用，磨机刀片数控制为200片。
制备对比例1
制备对比例1的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：省略步骤4无盐发酵。
制备对比例2
制备对比例2的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：步骤3中仅接入米曲霉。
制备对比例3
制备对比例3的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：步骤3中仅接入乳酸菌。
制备对比例4
制备对比例4的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：步骤4中仅加入风味蛋白酶。
制备对比例5
制备对比例5的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：步骤4中仅加入碱性蛋白酶。
制备对比例6
制备对比例6的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：将步骤4中碱性蛋白酶替换为中性蛋白酶。
制备实施例1～3及制备对比例1～5的制备方法中的工艺参数列表如下表1：
表1
实施例1豆酱产品
按照以下重量份配比提供原料：
发酵酱醪80份，豆类风味肽基料2份，调味料18份，其中，豆类风味肽基料为制备实施例1中制备的豆类风味肽基料，调味料为白砂糖、食用盐和水的混合物，发酵酱醪为以蒸煮的大豆和小麦作为主要原料培养得到的大曲，再混合食用盐水发酵制得。具体制备方法如下：
(1)制曲：蒸煮黄豆冷却至常温后，添加熟黄豆质量30％小麦粉混合均匀，随后接入0.25％曲种进行大曲培养，培养时间控制为45h。
(2)发酵：培养完的大曲混合盐水泵入发酵晒罐或发酵晒池中，盐水用量为黄豆用量的2倍，曲料发酵75天得到发酵酱醪。
将上述重量份的原料进行混合，混合物料采用蒸汽加热，蒸汽压力为0.4MPa，加热时间为20min，其中，先将发酵酱醪和调味料混合加热，在加热15min后，再加入豆类风味肽基料。加热结束后，待物料冷却至80℃以下趁热灌装。
实施例2豆酱产品
实施例2与实施例1制备豆酱产品的方法相似，不同之处在于：发酵酱醪为75份，豆类风味肽基料0.5份，调味料24.5份；蒸汽压力为0.3MPa，加热时间为10min，在加热5min后，加入豆类风味肽基料。
实施例3豆酱产品
实施例2与实施例1制备豆酱产品的方法相似，不同之处在于：发酵酱醪为85份，豆类风味肽基料1.5份，调味料13.5份；蒸汽压力为0.3MPa，加热时间为25min，在加热10min后，加入豆类风味肽基料。
对比例1～6
对比例1～6的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：将制备实施例1制备的豆类风味肽基料分别替换为对应的制备对比例1～6制备的豆类风味肽基料。
对比例7
对比例1～6的制备方法与制备实施例1的制备方法相似，不同之处在于：省略黄豆风味基料，将原料调整为发酵酱醪85份，调味料15份。
将实施例1～3及对比例1～7制得的豆酱产品进行测试，结果如下表2所示。
其中，各项性能测试项目的测试条件或测试标准为：
1、分子量＜1kDa的肽含量及有效巯基含量：
通过凝胶色谱对豆类风味肽基料进行分离，得到豆类风味肽基料中分子量＜1kDa的肽，计算其含量。具体计算方式为：根据标准品分子量的对数与出峰时间线性拟合得到的线性直线确定＜1kDa的肽的出峰时间，用相应峰面积/总出峰面积得到＜1kDa的肽含量。
然后，根据DTNB法测定分离得到的＜1kDA的肽中游离巯基的含量，进一步根据豆类风味肽基料中分子量＜1kDa的肽含量换算得到豆类风味肽基料中的有效游离巯基含量。
2、褐变指数：
样品在420nm的吸光度，用于反映样品的色泽及美拉德反应程度；经稀释、打浆、α-淀粉酶酶解、滤纸过滤后测定。
3、亮度值L*：
将均质后的黄豆酱置于密封袋内，使用标准白板(X＝83.24，Y＝87.98，Z＝91.61)矫正过的色差计测定L*(亮度)，a*(红色/绿色)，b*(黄色/蓝色)。
4、晚期糖基化终末产物(AGEs)测定：
豆酱前处理后经过固相萃取获得滤液，通过LC-MS/MS法测定其AGEs含量。
5、豆酱香气评判标准：
豉香浓郁：1分；豉香至酱香：2分；酱香弱，带红薯香气：3分；酱香稍弱：4分；酱香浓郁，香气纯正：5分。
6、豆酱口感评判标准：
酸涩，苦涩：1分；无酱味，整体滋味弱：2分；口感不协调，酱味稍弱：3分；口感稍不协调，酱味浓郁：4分；口感协调，鲜香咸适，酱味浓郁：5分。
需要说明的是，根据ASLT食品储存期加速测试，上述测试的豆酱产品38℃下放置30天变化可模拟产品实际库存期1年变化，38℃下放置60天可模拟产品实际库存期2年变化。
表2
由表2可以看出，本申请提供的制备方法可以获得富含游离巯基肽的豆类风味肽基料，将其用作制备豆酱的添加剂时，可延缓发酵豆酱货架期的褐变速率并维持保质期内产品的色泽、品质的稳定性。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，便于具体和详细地理解本申请的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本申请提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或者有限的试验得到的技术方案，均在本申请所附权利要求的保护范围内。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (13)

1.一种豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S10、将豆类原料进行蒸汽爆破处理，制得爆破的豆料；
S20、向所述爆破的豆料中加入米曲霉和乳酸菌进行通风培养，制得曲料；
S30、向所述曲料中加入风味蛋白酶和碱性蛋白酶进行无盐发酵，制得第一发酵基料；
S40、将所述第一发酵基料与盐水混合进行有盐发酵，制得第二发酵基料；以及
S50、将所述第二发酵基料进行热处理，制得所述豆类风味肽基料。
2.根据权利要求1所述的豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，所述步骤S10满足下述条件(1)～(5)中的至少一种：
(1)所述豆类原料中豆粒粒径为0.5mm～2.0mm；
(2)所述蒸汽爆破处理的蒸汽压力为0.5MPa～2.0MPa；
(3)所述蒸汽爆破处理的升压时间为5min～20min；
(4)所述蒸汽爆破处理的保压时间为2min～5min；
(5)所述蒸汽爆破处理的蒸汽爆破时间为0.005s～0.01s。
3.根据权利要求1所述的豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，所述步骤S20满足下述条件(6)～(11)中的至少一种：
(6)所述米曲霉的用量为所述爆破的豆料重量的0.01％～0.5％；
(7)所述乳酸菌的用量为所述爆破的豆料重量的0.01％～0.5％；
(8)所述通风培养的培养温度为28℃～38℃；
(9)所述通风培养的风频为15Hz～50Hz；
(10)所述通风培养的培养时间为15h～30h；
(11)所述通风培养结束后曲料中的孢子数为0.2亿个/g～0.8亿个/g。
4.根据权利要求1所述的豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，所述步骤S30满足下述条件(12)～(15)中的至少一种：
(12)所述风味蛋白酶的用量为所述豆类原料重量的0.1％～0.5％；
(13)所述碱性蛋白酶的用量为所述豆类原料重量的0.1％～0.5％；
(14)所述无盐发酵的醪温为45℃～60℃；
(15)所述无盐发酵的发酵时间为8h～30h。
5.根据权利要求1所述的豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，所述步骤S40满足下述条件(16)～(17)中的至少一种：
(16)盐水的用量为所述第一发酵基料重量的0.5倍～1倍；
(17)所述有盐发酵的发酵时间为5d～20d。
6.根据权利要求1所述的豆类风味肽基料的制备方法，其特征在于，所述步骤S50满足下述条件(18)～(19)中的至少一种：
(18)所述热处理的温度为65℃～95℃；
(19)所述热处理的时间为4h～20h。
7.一种由权利要求1～6任一项所述的方法制备得到的豆类风味肽基料。
8.根据权利要求7所述的豆类风味肽基料，其特征在于，其包括含游离巯基的肽。
9.根据权利要求8所述的豆类风味肽基料，其特征在于，所述含游离巯基的肽分子量＜1kDa，所述豆类风味肽基料中分子量＜1kDa的肽含量大于或等于28.5％。
10.根据权利要求9所述的豆类风味肽基料，其特征在于，每g所述豆类风味肽基料中有效游离巯基的含量为大于或等于25μmol。
11.一种豆酱产品，其特征在于，包括如权利要求7所述的豆类风味肽基料。
12.根据权利要求11所述的豆酱产品，其特征在于，以所述豆酱产品的总重量为100份计，所述豆类风味肽基料的重量份数为0.5～2份。
13.一种如权利要求11所述的豆酱产品的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将发酵酱醪和调味料混合并进行加热，加热结束前5min～10min加入所述豆类风味肽基料。
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