CN116602391A - 一种低盐豆酱调味料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及调味品制作技术领域，具体公开了一种低盐豆酱调味料的制备方法。本发明突破了现有传统豆酱的发酵方式，提供了一种高效的低盐豆酱调味料的制备方法，采用“酶解—发酵—热处理”的核心工艺，制备过程中基本为无盐体系，制备方法操作简单，原料利用效率高；发酵工艺只需要约15天的时间，就可以达到比传统豆酱发酵30‑60天更好的风味；获得的低盐豆酱产品呈现出较好的鲜咸滋味、浓厚感和协调感，有清新豆酱的醇厚香气，整体感观风味柔和协调舒适，保证了其风味品质。

Description

一种低盐豆酱调味料的制备方法

技术领域

本发明属于调味品制作技术领域，尤其是涉及一种低盐豆酱调味料的制备方法。

背景技术

豆酱(Soybean paste)在我国有着悠久的历史，是人民生活中不可缺少的佐餐佳品。豆酱主要是以大豆和面粉为主要原料，经制曲、发酵酿造而得，属于微生物发酵食品，具有酱香浓郁、色泽鲜艳、口感鲜美和风味独特的特色。

传统工艺发酵豆酱在生产过程中，一般采用高盐、自然晒露法，利用耐盐微生物产生的复杂酶系将原料大豆、小麦粉中的蛋白质、淀粉等营养物质转化成多肽、氨基酸、糖类和香气化合物等呈味物质，以获得风味醇厚、酱香浓郁的豆酱料。传统豆酱发酵过程通常需要30-60天，由于长时间发酵的需求，绝大部分传统发酵豆酱的食盐含量在10％以上，以抑制大部分非耐盐食源性腐败菌的生长繁殖。越来越多的研究数据指出高盐分的摄入是引起高血压和心脑血管疾病的重要原因之一。因此，随着低盐饮食被越来越多的消费者所青睐，豆酱产品低盐化是产品升级换代的必然趋势。

目前市面上也有低盐豆酱产品，其制备的方法通常是将高盐发酵获得的豆酱料通过直接加水稀释的方式将盐分降低到原来的75％-80％左右，使用该方法获得的低盐豆酱虽然操作简便、生产成本低，但是产品通常酱香寡淡，滋味平淡，缺乏豆酱特有的风味和质感，难以满足消费者对高品质健康豆酱产品的需求。

在与低盐发酵豆酱相关的工艺或制备方法相关的发明中，专利202210219595.4公开了一种冲调型的即食豆酱粉，因其保留了大部分传统豆酱的香气和滋味，称之为风味豆酱。该专利介绍了使用包括不溶性大豆膳食纤维粉、含ACE抑制肽的豆酱粉、益生菌酵素粉、益生菌酵素微胶囊或者调味粉等去组合获得滋味和香气良好的该种新型冲调型豆酱。但是该专利发明的低盐粉状豆酱在食用口味、质感上和传统豆酱依然有较大差异。专利202010123574.3公开了一种低盐豆瓣酱发酵方法，其核心工艺为多菌种在豆瓣酱醅发酵阶段回填协同发酵，实现加速和调控发酵进程，制备得到盐分约为6％的豆瓣酱产品。复合回填发酵的菌株为鲁氏结合酵母、肉葡萄球菌、枯草芽孢杆菌、魏斯式乳杆菌的组合，方案需要在严格的无菌条件下进行发酵，对后期的实际产品放大生产的微生物控制要求过高，难以实现低成本的生产落地。随着人们对食品口味、营养和安全性的要求越来越高，调味品市场需要能够满足消费者口味、营养和安全性要求的低盐豆酱。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术存在的上述问题，提供一种低盐豆酱调味料的制备方法，通过复合酶解、发酵和热处理工艺获得低盐风味豆酱，制备过程中基本为无盐体系，制备方法操作简单，原料利用效率高；发酵工艺只需要约15天的时间，就可以达到比传统豆酱发酵30-60天更好的风味，获得的低盐豆酱产品香气浓郁，整体产品具有浓厚、饱满圆润、回味悠长、平衡协调等愉悦舒适的口感。

为实现上述目的，发明人进行了深入研究，并经重复多次研究论证而完成获得本发明方案，具体如下：

第一方面，本发明提供了一种低盐豆酱调味料的制备方法，其特征在于，其包含以下步骤：

1)将大豆清洗、浸泡、蒸煮后与小麦粉混合，接入米曲霉混合培养得到成曲；

2)将成曲粉碎后加入水混合为调制好的黄豆曲，加入中性蛋白酶、风味蛋白酶进行酶解，得酶解液；

3)将所述酶解液于85℃以上水浴灭酶后冷却至室温，加入活性干酵母混合后发酵；

4)发酵后的黄豆酱液置于90℃±2℃搅拌水浴锅中热处理即获得低盐豆酱调味料。

进一步的，所述中性蛋白酶、风味蛋白酶的用量分别为调制好黄豆曲的0.5％(w/w)、0.3％(w/w)。

进一步的，所述酶解过程先加入中性蛋白酶酶解1h后再加入风味蛋白酶。

进一步的，所述酶解在恒温摇床中进行，温度为55±2℃，摇床震荡频率为200-250rpm，酶解时间9h。

进一步的，所述活性干酵母的用量为所述酶解液的0.1％(w/w)。

进一步的，步骤3)中发酵在28-32℃的恒温摇床中进行，总发酵时长为44-52h，摇床参考震荡频率为200-250rpm。

进一步的，步骤4)中热处理的时间为7-9h。

进一步的，所述方法还包括在步骤4)热处理结束前30min-1h时添加食盐。

进一步的，所述食盐的加入比例为所述发酵后的黄豆酱液的5％(w/w)。

第二个方面，本发明提供了一种低盐豆酱调味料，其特征在于，所述低盐豆酱调味料采用本发明所述的制备方法制得。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、本发明豆酱的制备过程中基本为无盐体系，且获得的低盐豆酱产品呈现出较好的鲜咸滋味、浓厚感和协调感，有清新豆酱的醇厚香气，整体感观风味柔和协调舒适，保证了其风味品质。

2、本发明突破了现有传统豆酱的发酵方式，提供了一种高效的低盐豆酱调味料的制备方法。该工艺采用“酶解—发酵—热处理”的核心工艺简单，原料利用效率高，发酵工艺只需要约15天的时间，就可以达到比传统豆酱发酵30-60天更好的风味。

3、该方法获得豆酱体态为粘稠适度，呈较为明亮的红褐色、基本无杂质，色泽和体态良好。

附图说明

图1为酶解黄豆酱液在发酵前后和热反应后的肽含量的变化图；

图2为发酵豆酱实验组和市售对照组鉴评得分对比图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。

除非特别说明，本发明采用的试剂、方法和设备为本领域常规食品级试剂、方法和设备。

本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例1酶解工艺测试

(1)制曲：

先将洗净的黄豆与自来水以1:3(w/w)的配比于室温条件下浸泡12-14h，泡好的黄豆隔水蒸煮约30min；待黄豆冷却到40℃左右时，将黄豆与小麦粉按照7:3(w/w)的比例混合，按照混合后质量比0.5％的量接入米曲霉(沪酿3.042)；混合好以后在30-35℃的制曲室里制曲36h左右。

(2)酶解：

制曲完成后先用粉碎机对豆曲进行简单的粉碎处理(5min)，然后将黄豆曲:蒸饮用水按照1:3(w/w)的比例混合摇匀。然后将酶按照表1的用量与调制好的黄豆曲混合，按表1条件进行酶解反应。酶解开始(0h)时添加酶1，酶解进行1h后添加酶2。

(3)酶解效果检测：

酶解完后分别取样检测酶解效果，酶解效果由蛋白水解度(DH％)来判定，水解度高意味着体系中的游离氨氮较高，理论上有更好的风味和滋味。同时酶解结束后pH需保证在较平稳水平，说明样品在无盐酶解后未变质酸败。DH％＝AN/TN*100(AN为氨基酸态氮；TN为全氮)。检测结果记录于表2中。

表1：酶解实验条件

表2：酶解效果检测结果

理化指标	实验1	实验2	实验3	实验4
					酶解后pH	5.42	5.40	5.33	5.45
酶解结束AN(g/100g)	0.61	0.52	0.48	0.45
					酶解结束TN(g/100g)	1.12	1.14	1.12	1.11
酶解后DH％	54.5％	45.6％	42.9％	40.5％

表2结果显示，4组实验酶解后pH均为较正常状态，酶解后样品不产生酸败滋味和气味，实验1酶解效果最好，0.5％中性蛋白酶和0.3％风味蛋白酶，酶解温度控制在55℃左右，酶解时间为9h，，在该条件下，获得酶解最高水解度达54.5％。

实施例2低盐豆酱制备

(1)制曲：

先将洗净的黄豆与自来水以1:3(w/w)的配比于室温条件下浸泡12-14h，泡好的黄豆隔水蒸煮约30min；待黄豆冷却到40℃左右时，将黄豆与小麦粉按照7:3(w/w)的比例混合，按照混合后质量比0.5％的量接入米曲霉(沪酿3.042)；混合好以后在30-35℃的制曲室里制曲36h左右。

(2)酶解：

制曲完成后先用粉碎机对豆曲进行简单的粉碎处理(5min)，然后将黄豆曲:蒸饮用水按照1:3(w/w)的比例混合摇匀。酶解全程在55±2℃的恒温摇床中进行，全程为9h，摇床震荡频率为200-250rpm；酶解开始(0h)时按调制好的黄豆曲0.5％(w/w)的比例添加中性蛋白酶；酶解进行1h后，按调制好的黄豆曲0.3％(w/w)的比例添加风味蛋白酶。

(3)发酵：

酶解完成后得到的酶解液置于85℃的恒温水浴锅中30min进行灭酶。待黄豆酱液冷却至室温后按酶解液0.1％(w/w)比例在洁净环境下接种活性干酵母进行发酵。发酵在30℃的恒温摇床中进行，总发酵时长为48h；摇床震荡频率为200-250rpm。

(4)热处理：

酵母发酵后的黄豆酱液置于90℃±2℃搅拌水浴锅中热处理8h。

(5)搅拌溶盐：

在样品热处理结束前30min-1h时按照5％的比例(w/w)添加食盐至发酵豆酱中，以获得最佳的豆酱滋味效果，自然冷却至室温，获得低盐豆酱调味料。

(6)理化指标、游离氨基酸及肽含量检测：

对酶解前后、发酵前后、热处理后黄豆酱液的pH值、固形物含量、总酸、氨基酸态氮、总氮、和还原糖数据进行测定并记录于表3中。

对发酵前、后及热处理后的黄豆酱液测定游离氨基酸和大豆肽含量，结果如图1及表4所示。

(7)感官鉴评

选取富有酱料鉴评经验的鉴评员15人对该低盐豆酱调味料(实验组)进行色泽、香气、体态、浓厚感和鲜味五个维度进行感官鉴评，同时和一款市售低盐黄豆酱(标签显示盐分为8％左右)(对照组)进行了对比，以表5为评定标准，对样品进行打分，样品得分记录于表6中和图2中。

表3低盐豆酱复合酶解、发酵进程和热反应后理化指标汇总

表4低盐豆酱复合发酵前后和热反应后游离氨基酸的变化

表5豆酱产品感官评分标准

评定项目	评定标准(共5分)
		色泽	红褐色，颜色鲜艳，有光泽
香气	酱香浓郁，无明显的酸臭等不良气味
		体态	粘稠适度，无杂质
浓厚感	味道丰富醇厚，无酸、苦、涩、焦糊及其他异味
		鲜味	味道鲜咸、鲜甜适口，无酸、苦、涩、焦糊及其他异味

表6低盐发酵豆酱在不同维度的鉴评得分

表3结果显示，酵母发酵和热处理过程中pH降低，反映体系中总酸含量的升高，这和热反应中氨基酸和还原糖进行的美拉德反应中生成有机酸积累有关；同时酵母发酵过程中固形物和还原糖的含量逐渐降低，表明酵母在活跃地摄取碳源进行新陈代谢；氨基酸态氮和总氮含量基本无变化。

表4及图1结果显示，酵母发酵后的总游离氨基酸含量由31.3g/kg上升至36.8g/kg，游离氨基酸在发酵后提升对产品整体的鲜甜等滋味的形成有积极的作用，能更加丰富产品的滋味感和丰富度。与之对应的是酱液中的肽含量则是由4.37g/100g的发酵前下降至发酵后的3.82g/100g，而热处理后则又上升至4.26g/100g水平。热处理过程中美拉德反应生成美拉德肽提高了体系中总肽的含量，其对低盐豆酱调味料的呈味如浓厚感等有重要的作用。

表6及图2结果显示，采用本工艺制得的低盐豆酱调味料在色泽、体态、浓厚感方面优于对照组，产品粘稠适度，无杂质，色泽红亮、有光泽，入口滋味舒适丰富、延伸感好，有独特的清新豆酱香气，鲜味以鲜甜为主，留口舒适，与对照组相比苦涩味更弱。本发酵工艺只需要约15天的时间，就可以达到比传统豆酱发酵30-60天更好的风味。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种低盐豆酱调味料的制备方法，其特征在于，其包含以下步骤：

1)将大豆清洗、浸泡、蒸煮后与小麦粉混合，接入米曲霉混合培养得到成曲；

2)将成曲粉碎后加入水混合为调制好的黄豆曲，加入中性蛋白酶、风味蛋白酶进行酶解，得酶解液；

3)将所述酶解液于85℃以上水浴灭酶后冷却，加入活性干酵母混合后发酵；

4)发酵后的黄豆酱液置于90℃±2℃热处理即获得低盐豆酱调味料。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述中性蛋白酶、风味蛋白酶的用量分别为调制好黄豆曲的0.5％(w/w)、0.3％(w/w)。

3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述酶解过程先加入中性蛋白酶酶解1h后再加入风味蛋白酶。

4.如权利要求1-3任一所述的制备方法，其特征在于，所述酶解在恒温摇床中进行，温度为55±2℃，摇床震荡频率为200-250rpm，酶解时间9h。

5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述活性干酵母的用量为所述酶解液的0.1％(w/w)。

6.如权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤3)中发酵在28-32℃的恒温摇床中进行，总发酵时长为44-52h，摇床震荡频率为200-250rpm。

7.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤4)中热处理的时间为7-9h。

8.如权利要求1-3、5-7任一所述的制备方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤4)热处理结束前30min-1h时添加食盐。

9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述食盐的加入比例为所述发酵后的黄豆酱液的5％(w/w)。

10.一种低盐豆酱调味料，其特征在于，所述低盐豆酱调味料采用权利要求1-9中任一项所述的制备方法制得。