CN115669914A

CN115669914A - 一种提高酱油鲜味的方法

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Publication number: CN115669914A
Application number: CN202211262891.9A
Authority: CN
Inventors: 苏国万; 孙华幸; 赵谋明; 朱龙辉; 李福灵; 孙为正
Original assignee: Meizhou Laojutong Food Co ltd; South China University of Technology SCUT; Guangzhou Institute of Modern Industrial Technology
Current assignee: Meizhou Laojutong Food Co ltd; South China University of Technology SCUT; Guangzhou Institute of Modern Industrial Technology
Priority date: 2022-10-14
Filing date: 2022-10-14
Publication date: 2023-02-03
Anticipated expiration: 2042-10-14
Also published as: CN115669914B

Abstract

本发明属于酱油制备的技术领域，公开了一种提高酱油鲜味的方法。方法：1)制备小麦面筋蛋白酶解液；2)将脱脂大豆、小麦面筋蛋白酶解液和水混匀，高温灭菌，冷却至室温后，加入面粉和酱油曲精，混合均匀，发酵，获得酱油成曲；3)将酱油成曲与盐水混匀制成酱醪；然后进行高盐稀态发酵，灭菌、静置、取上清液，得到原酱油即高鲜酱油。本发明提高发酵效率；同时在不降低酱油理化特性的基础上，提高酱油鲜味强度。本发明工艺操作简单、生产成本低、无任何污染、所得的酱油鲜味强度明显提高，可用于工业化生产，提高经济效益。

Description

一种提高酱油鲜味的方法

技术领域

本发明属于食品生物技术及酿造技术领域，具体涉及一种高鲜酱油的制备方法。

背景技术

酱油是我国传统的发酵食品之一，是人们做菜必不可少的调味品之一。然而现有成品酱油质量不一，一直存在效率低下、鲜味不足等突出问题。

酱油发酵过程与微生物的各种酶系分泌和发酵环境密切相关。米曲霉在酱油生产的主要过程中发挥着至关重要的作用，因为它会分泌大量蛋白酶和糖苷水解酶来水解蛋白质和多糖，最终形成具有多种风味物质的发酵酱油而备受酱油酿造企业的青睐。但在米曲霉发酵过程中，由于营养物质不断消耗，使得米曲霉的生长代谢受到限制，抑制了发酵效果。因此，在酱油生产和发酵过程中，调控米曲霉的代谢活性提高酶系分泌并促进酱油风味物质的形成是缩短酱油发酵周期，改善酱油质量的关键。

目前主要有三类方法可用来提高米曲霉发酵产酶：一是优化和调节发酵工艺条件；二是选育高性能的米曲霉菌株；三是外源营养补充。但仅通过调节发酵工艺来提高米曲霉代谢产酶活性的空间有限，通过选育或改良获得高性能米曲霉菌株应用于传统食品目前尚未普遍被人们所接受。外源营养补充是一种基于米曲霉生理和代谢能对环境变化产生响应的调控方法，由于米曲霉分泌的蛋白酶多为诱导酶，其生物合成受底物及其类似物诱导的影响极大，在发酵曲料中为米曲霉提供合适氮源营养需求对促其分泌蛋白酶更为关键。

酶解是近年来发展迅速的生物运用技术，该技术应用到蛋白的加工领域中，可得到不同含量的肽和氨基酸。肽是一种以失活状态存在的具有氨基酸顺序的多肽，广泛存在于自然界中，生物体很多活性物质都以肽的形式存在。科学家们研究发现肽除了具有免疫调节、抗高血压、激素调节、抗氧化、降血压和降血脂等功能外，还具有促生长的功能。

本发明利用面筋蛋白酶解液调控大曲发酵，提高大曲酶量酶活，从而提高酱油氨基酸含量，提升酱油鲜味。

发明内容

本发明的目的在于克服现有酱油酿造技术存在酱油的鲜味不足难题，提供一种提高酱油鲜味的方法。本发明以脱脂大豆为原料，加入富含活性肽的小麦面筋蛋白酶解液，在米曲霉的作用下得到酱油成曲，然后利用成曲与盐水混合发酵制得高鲜味酱油。本发明通过添加活性肽提高酱油成曲的中性蛋白酶的活力值，以促进酱油成曲中鲜味物质的释放，从而制备高鲜味酱油。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种提高酱油鲜味的方法，包括以下步骤：

1)将1重量份小麦面筋蛋白与5-8重量份去离子水混匀，调节溶液pH至6.5～7.5，升温至80～90℃保温10～30min，然后降温至50℃以下，加入蛋白酶，在50～60℃条件下保温水解10～13h，然后终止酶解反应，离心分离取上清液，获得小麦面筋蛋白酶解液；所述终止酶解反应是指将酶解体系升温至90～95℃加热15～30min；所述混匀是指采用胶体磨混合均匀；所述酶解液中固形物的含量为5.5～8.5％；

2)将脱脂大豆、小麦面筋蛋白酶解液和水混匀，高温灭菌，冷却至室温后，加入面粉和酱油曲精，混合均匀，发酵，获得酱油成曲；所述高温灭菌是指在115～125℃灭菌15～30min；

3)将酱油成曲与盐水混匀制成酱醪；置入酱油发酵容器中进行高盐稀态发酵，发酵结束后收集发酵液灭菌、静置、取上清液，得到原酱油即高鲜酱油。

步骤1)中调节溶液pH是指采用质量分数为1～2％的NaOH溶液。

步骤1)中所述蛋白酶为中性蛋白酶和木瓜蛋白酶，以小麦面筋蛋白的质量为计算基准，中性蛋白酶加入量为0.3～0.6％，木瓜蛋白酶的加入量为0.1～0.3％。

步骤1)中所述离心分离条件为5000～8000×g离心20～30min。

步骤2)中所述小麦面筋蛋白酶解液和水的添加量分别为：以脱脂大豆质量为基准计算，小麦面筋蛋白酶解液以固形物加入量计算，固形物的量为脱脂大豆质量的1.0～3.0％；去离子水加入量为脱脂大豆质量的80～120％。

步骤2)中面粉的添加量为脱脂大豆质量的20～30％。

步骤2)中酱油曲精的加入量为脱脂大豆质量的0.3～0.6‰。

步骤2)中所述发酵的条件为：培养温度为30～34℃、湿度90％～95％，培养12～16h进行第一次翻曲，在16～20h时进行第二次翻曲，连续培养时间为26～32h。

步骤3)中所述酱油成曲与盐水的质量比为1：2～2.5，盐水的质量浓度为22～24％。

步骤3)中高盐稀态发酵时间为2～2.5个月。

步骤3)中灭菌条件为煮沸30min或125℃，4～6s。

步骤3)中静置是在储罐中静置7天以上。

由上述方法制得高鲜味酱油。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：在不改变现有酱油生产工艺的情况下，在大曲发酵前加入小麦面筋蛋白酶解液，调控大曲发酵过程，提高大曲酶量酶活，缩短固态发酵时间，进而提高发酵效率；同时在不降低酱油理化特性的基础上，提高酱油鲜味强度。本发明工艺操作简单、生产成本低、无任何污染、所得的酱油鲜味强度明显提高，可用于工业化生产，提高经济效益。

附图说明

图1为实施例1～3和对比例1～3的酱油成曲的中性蛋白酶活力图；

图2为实施例1～3和对比例1～3制备的原酱油的鲜味感官评分图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明，但本发明的实施方式不限于此。以下各实施例中，酱油成曲及酱油各指标的实验方法如下：

1、蛋白酶活力的测定方法

中性蛋白酶活力测定方法参照中华人民共和国商业标准SB/T 10317-1999。

2、感官评定方法

运用描述分析方法，10名品评人员(5男5女，年龄在25-40岁之间)对各个酱油的鲜味进行感官评价。品评人员被要求对样品的鲜味进行感官评价打分，以对比例1所得原酱油1作为标准品，得10分，品评人员被要求对样品的鲜味进行感官评价打分。实施例获得的酱油样品与标准品进行比较，就鲜味强度增加的倍数进行评价。得分值为鲜味强度增加的倍数×10。打分完成后，计算出平均值作为评价结果。

3、理化指标的测定方法

总氮测定参考国标GB 5009.5-2016凯氏定氮法。

氨基酸态氮测定参考采用甲醛滴定法。

实施例1

(1)按重量取1份小麦面筋蛋白与8份去离子水经胶体磨混合均匀，采用质量分数为1％的NaOH溶液调节小麦面筋蛋白浆液pH至7.5，升温至80℃保温30min，然后降温至50℃以下，加入面筋蛋白质量0.5％的中性蛋白酶，及0.3％的木瓜蛋白酶，在60℃条件下保温水解，10h后将酶解体系升温至95℃加热15min终止酶解反应；在8000×g下离心分离15min取上清液即得小麦面筋蛋白酶解液A。

(2)往1000g脱脂大豆中加入540g的小麦面筋蛋白酶解液A(固形物约为5.56％)和800g的去离子水，搅拌均匀；在125℃的温度下灭菌15min；待物料冷却至室温后加入200g面粉和0.6g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养12h进行第一次翻曲，在16h时进行第二次翻曲，连续培养时间为32h，发酵结束得到酱油成曲A。

(3)将成曲A与盐水按照1：2.2(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为22％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵2.5个月，发酵结束后收集发酵液煮沸30分钟灭菌，在储罐中静置7天，取上清液得到原酱油A。

酱油成曲A的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油A的鲜味感官评分见图2。

原酱油A的理化结果见表1。

实施例2

(1)按重量取1份小麦面筋蛋白与6份去离子水经胶体磨混合均匀，采用质量分数为2.0％的NaOH溶液调节小麦面筋蛋白浆液pH至7.0，升温至85℃保温20min，然后降温至50℃以下，加入面筋蛋白质量0.6％的中性蛋白酶，及0.2％的木瓜蛋白酶，在55℃条件下保温水解，11h后将酶解体系升温至92℃加热20min终止酶解反应；在8000×g下离心分离20min取上清液即得小麦面筋蛋白酶解液B。

(2)往1000g脱脂大豆中加入280g的小麦面筋蛋白酶解液B(固形物含量约为7.14％)和1000g的去离子水，搅拌均匀；在121℃的温度下灭菌20min；待物料冷却至室温后加入250g面粉和0.5g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养13h进行第一次翻曲，在18h时进行第二次翻曲，连续培养时间为28h，发酵结束得到酱油成曲B。

(3)将成曲B与盐水按照1：2.0(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为23％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵2个月，发酵结束后收集发酵液在125℃的温度下保温4～6s灭菌，在储罐中静置10天，取上清液得到原酱油B。

酱油成曲B的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油B的鲜味感官评分见图2。

原酱油B的理化结果见表1。

实施例3

(1)按重量取1份小麦面筋蛋白与5份去离子水经胶体磨混合均匀，采用质量分数为1.0％的NaOH溶液调节小麦面筋蛋白浆液，升温至90℃保温10min，然后降温至50℃以下，加入面筋蛋白质量0.3％的中性蛋白酶，及0.1％的木瓜蛋白酶，在50℃条件下保温水解，13h后将酶解体系升温至90℃加热30min终止酶解反应；在6000×g下离心分离30min取上清液即得小麦面筋蛋白酶解液C。

(2)往1000g脱脂大豆中加入120g的小麦面筋蛋白酶解液C(固形物含量为8.33％)和1200g的去离子水，搅拌均匀，在115℃的温度下灭菌30min，待物料冷却至室温后加300g的面粉和0.4g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养15h进行第一次翻曲，在20h时进行第二次翻曲，连续培养时间为30h，发酵结束得到酱油成曲C。

(3)将成曲C与盐水按照1：2.5(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为24％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵2.5个月，发酵结束后收集发酵液在125℃的温度下保温4～6s灭菌，在储罐中静置14天，取上清液得到原酱油C。

酱油成曲C的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油C的鲜味感官评分见图2。

原酱油C的理化结果见表1。

对比例1

(1)往1000g脱脂大豆中加入1000g的去离子水，搅拌均匀，在121℃的温度下灭菌20min，待物料冷却至室温后加入250g的面粉和0.5g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养13h进行第一次翻曲，在18h时进行第二次翻曲，连续培养时间为28h，发酵结束得到酱油成曲1。

(2)将成曲与盐水按照1：2.0(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为23％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵2个月，发酵结束后收集发酵液在125℃的温度下保温4～6s灭菌，在储罐中静置10天，取上清液得到原酱油1。

酱油成曲1的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油1的鲜味感官评分见图2。

原酱油1的理化结果见表1。

对比例2

(1)往1000g脱脂大豆中加入1000g的去离子水，搅拌均匀，在121℃的温度下灭菌20min，待物料冷却至室温后加入250g的面粉和0.5g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养13h进行第一次翻曲，在18h时进行第二次翻曲，在32h时进行第三次翻曲，连续培养时间为44h，发酵结束得到酱油成曲2。

(3)将成曲与盐水按照1：2.0(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为23％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵3个月，发酵结束后收集发酵液在125℃的温度下保温4～6s灭菌，在储罐中静置10天，取上清液得到原酱油2。

酱油成曲2的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油2的鲜味感官评分见图2。

原酱油2的理化结果见表1。

对比例3

(2)往1000g脱脂大豆中加入70g的小麦面筋蛋白酶解液B(固形物含量约为7.14％)和1000g的去离子水，搅拌均匀，在121℃的温度下灭菌20min，待物料冷却至室温后加入250g的面粉和0.5g的酱油曲精(上海海兴酶制品有限公司)，混合均匀，在温度为30～34℃、湿度为90～95％的条件下培养，并在培养13h进行第一次翻曲，在18h时进行第二次翻曲，连续培养时间为28h，发酵结束得到酱油成曲3。

(3)将成曲与盐水按照1：2.0(w/w)比例混匀制成酱醪，盐浓度为23％，置入酱油发酵桶进行高盐稀态发酵2个月，发酵结束后收集发酵液在125℃的温度下保温4～6s灭菌，在储罐中静置10天，取上清液得到原酱油3。

酱油成曲3的中性蛋白酶活力见图1。

原酱油3的鲜味感官评分见图2。

原酱油3的理化结果见表1。

图1为实施例1～3以及对比例1～3的酱油成曲的中性蛋白酶活力图。

由图1可知，采用本发明方法后，实施例1～3的酱油成曲的中性蛋白酶活力显著高于对比例1～3的酱油成曲，其中，实施例2与不添加小麦面筋蛋白酶解液的对比例1相比，酱油成曲的酶活提升率达40％。对比例2的酱油成曲及酱油制备方法与市场工艺接近，由于对比例2的成曲及酱油发酵时间相对更长，因此酶活相对高于对比例1和对比例3，但其中性蛋白酶活力显著低于实施例。对比例3由于添加较少量的小麦面筋蛋白酶解液，导致酱油成曲的中性蛋白酶活力提升效果不明显。以上结果说明采用本发明方法制备得到的小麦面筋蛋白酶解液对脱脂大豆发酵制曲过程中的中性蛋白酶分泌具有明显的促进作用，进而提升发酵效率。

由图2可知，实施例1～3的酱油样品鲜味明显提升，而对比例1～3样品的鲜味较弱，实施例1～3的鲜味评分是对比例1～3的1.31倍以上。主要原因是实施例中酱油成曲的蛋白酶活力更高，更有利于发酵过程中鲜味肽和鲜味氨基酸的释放，使得酱油样品的鲜味效果更佳，该结果表明采用本发明方法有效提升了酱油的鲜味强度，并且酱油制备的各个阶段均对其鲜味强度产生很大影响。

表1为实施例1～3和对比例1～3制备的原酱油理化指标。

表1 实施例和对比例原酱油的理化指标

由表1可知，实施例1～3的酱油样品总氮和氨基酸态氮含量与对比例1～3相比没有显著性提升，但可缩短发酵周期，说明采用本发明方法得到的原酱油在不降低理化特性的基础上缩短酱油发酵时间，提升发酵效率，提高酱油鲜味强度。

上述实施例对本发明作了进一步地描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施例，上述的具体实施例仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，均属于本发明的保护之内。

Claims

1.一种提高酱油鲜味的方法，其特征在于：包括以下步骤：

1)将1重量份小麦面筋蛋白与5-8重量份去离子水混匀，调节溶液pH至6.5～7.5，升温至80～90℃保温10～30min，然后降温至50℃以下，加入蛋白酶，在50～60℃条件下保温水解10～13h，然后终止酶解反应，离心分离取上清液，获得小麦面筋蛋白酶解液；

2)将脱脂大豆、小麦面筋蛋白酶解液和水混匀，高温灭菌，冷却至室温后，加入面粉和酱油曲精，混合均匀，发酵，获得酱油成曲；

2.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：步骤2)中所述发酵的条件为：培养温度为30～34℃、湿度90％～95％，培养12～16h进行第一次翻曲，在16～20h时进行第二次翻曲，连续培养时间为26～32h。

3.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：步骤2)中所述小麦面筋蛋白酶解液和水的添加量分别为：以脱脂大豆质量为基准计算，小麦面筋蛋白酶解液以固形物加入量计算，固形物的量为脱脂大豆质量的1.0～3.0％；水加入量为脱脂大豆质量的80～120％；

步骤2)中面粉的添加量为脱脂大豆质量的20～30％；

步骤2)中酱油曲精的加入量为脱脂大豆质量的0.3～0.6‰；

所述小麦面筋蛋白酶解液中固形物的含量为5.5～8.5％。

4.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：

步骤1)中所述蛋白酶为中性蛋白酶和木瓜蛋白酶，以小麦面筋蛋白的质量为计算基准，中性蛋白酶加入量为0.3～0.6％，木瓜蛋白酶的加入量为0.1～0.3％；

步骤1)中所述终止酶解反应是指将酶解体系升温至90～95℃加热15～30min。

5.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：步骤3)中所述酱油成曲与盐水的质量比为1：2～2.5，盐水的质量浓度为22～24％；

步骤3)中高盐稀态发酵时间为2～2.5个月。

6.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：步骤1)中调节溶液pH是指采用质量分数为1～2％的NaOH溶液；

步骤1)中所述离心分离条件为5000～8000×g离心20～30min；

步骤1)中所述混匀是指采用胶体磨混合均匀。

7.根据权利要求1所述提高酱油鲜味的方法，其特征在于：步骤2)中所述高温灭菌是指在115～125℃灭菌15～30min；

步骤3)中灭菌条件为煮沸30min或125℃，4～6s；

步骤3)中静置是在储罐中静置7天以上。

8.一种由权利要求1～7任一项所述方法得到的高鲜酱油。