CN113367283A - 一种豆酱酿造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种豆酱酿造工艺，其包括：(1)将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份；(2)将黄豆1蒸煮熟，粉碎，冷却，接入曲种制曲，加入盐和少量水，晒制发酵，得到酱醪1半成品；(3)将黄豆2蒸煮熟，冷却，加入面粉混匀，接入曲种制曲，加入盐水，晒制发酵，得到酱醪2半成品；(4)通过盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，发酵，得到酱醪3；(5)向酱醪3中加入调味剂调制后，煮沸10～40分钟，灭菌，降温，灌装，制得豆酱。本发明的酿造工艺提高了成曲的质量、酶活和分解度，发酵时间短，对原料的利用率高；与传统工艺相比，本发明所得酱胚的理化指标均显著提高，豆酱的色泽更红壮，香气浓郁，鲜味和醇厚味突出。

Description

一种豆酱酿造工艺
技术领域
本发明属于食品发酵技术领域，具体涉及一种豆酱酿造工艺。
背景技术
豆酱是以大豆、及面粉或小麦为主要原料，经过制曲、发酵等一系列工序后制成的一类食品。随着生活水平的不断提高，人们越来越重视日常饮食的营养性及安全性，对豆酱品质的要求也逐渐提高，味精和食品添加剂的零添加已成为一种趋势。
现有的豆酱酿造工艺大多是将整豆与面粉、盐水一同发酵，发酵结束后取固态部分。该工艺存在原料利用率较低，成曲的酶活低，代谢产物较单一，所得豆酱的色泽较浅，酱香、鲜味和醇厚味不足，豆腥味和曲料味较浓等问题。
为了提升豆酱的风味，目前市面上90％以上的豆酱产品都添加有味精、酵母抽提物、动植物蛋白水解物或其它增鲜剂。一方面，味精和人工合成增鲜剂的添加会影响消费者对产品的选购；另一方面，酵母抽提物、动植物蛋白水解物等天然增鲜剂虽符合营养健康的要求，但与大豆资源相比，其原材成本和加工成本均更高。
发明内容
为解决上述现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种豆酱酿造工艺，提高成曲的质量、酶活及分解度，使豆酱的酱香、鲜味和醇厚味更浓，减少增鲜剂等调味剂的使用，降低豆酱的生产成本。
为实现其目的，本发明采取的技术方案如下：
一种豆酱酿造工艺，其包括如下步骤：
(1)豆处理：将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1占黄豆总重量的10％～30％，黄豆2占黄豆总重量的70％～90％；
(2)酱醪1半成品的制备：将黄豆1蒸煮熟，粉碎，冷却，接入曲种制曲，向得到的曲料1中加入盐和少量水，晒制发酵，体系盐分控制在8％～13％，体系水分控制在36％～42％，35～50℃固态发酵20～50天，得到酱醪1半成品；
(3)酱醪2半成品的制备：将黄豆2蒸煮熟，冷却，加入面粉混匀，接入曲种制曲，向得到的曲料2中加入盐水，晒制发酵，体系盐分控制在10％～13％，30～40℃发酵40～60天，得到酱醪2半成品；
(4)酱醪3的制备：通过盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，体系盐分控制在9％～14％，35～55℃发酵5～10天，得到酱醪3；
(5)煮制：向酱醪3中加入调味剂调制后，煮沸10～40分钟，灭菌，降温，灌装，制得豆酱。
本发明在豆酱制曲中使用粉碎的熟黄豆进行固态发酵，提高了豆酱中鲜味肽和浓厚味肽的含量。将用粉碎的熟黄豆固态发酵制得的酱醪1半成品与用熟整豆原发酵制得的酱醪2半成品混合，可相互促进提高酱醪的鲜味和浓厚味。
优选地，步骤(2)中，所述曲种的接入量为黄豆1重量的0.01％～0.5％。
优选地，步骤(2)中，所述制曲条件为：在无菌培养室中通气培养，曲料1培养品温控制在30～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间为10～50h。
优选地，步骤(2)中，所述晒制发酵使用的盐为食用精制盐，盐的添加量优选为黄豆1重量的0.5～2倍，水的添加量优选为黄豆1重量的10％～35％。
优选地，所述步骤(3)中，面粉的添加量为黄豆2重量的20％～70％，曲种的接入量为黄豆2重量的0.01％～0.5％。
优选地，步骤(3)中，所述制曲条件为：在无菌培养室中通气培养，曲料2培养品温控制在25～35℃，风频控制在15～50Hz，培养时间为30～60h。
优选地，所述步骤(3)中，盐水的添加量为黄豆2重量的1～3倍。
优选地，所述步骤(4)中，盐水的添加量为黄豆总重量的1～3倍。
优选地，所述步骤(2)和步骤(3)采用的曲种为米曲霉。
优选地，所述黄豆2为非转基因黄豆。非转基因黄豆的营养物质丰富，来源安全，无隐藏风险。
优选地，所述黄豆1和黄豆2的蒸煮方法为：加入黄豆1或黄豆2重量0.5～3.5倍的水进行浸泡1～10h，然后对浸泡好的黄豆1或黄豆2进行蒸煮。蒸煮熟的黄豆1和黄豆2要求不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀和豆粒完整。蒸煮的设备优选采用旋转式高压蒸煮锅或连续蒸煮机。
本发明的晒制发酵可在发酵晒池或发酵晒罐中进行，制曲的设备优选采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机。
本发明酿造工艺中，条件的控制对发酵有重要影响，采用本发明的工艺条件可较好地控制发酵程度，获得较好的发酵效果。若改变工艺条件，会对发酵产生不利影响。例如，本发明控制体系盐分是为了控制微生物生长，调节发酵程度；若体系的盐分过低，会导致微生物繁殖过快，产生的代谢产物过多，例如总酸，从而导致发酵加快；若体系的盐分过高，会导致微生物活动弱，发酵不充分。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、本发明的酿造工艺提高了成曲的质量、酶活和分解度，成曲曲香浓郁，谷氨酰胺酶、中性蛋白酶、酸性蛋白酶及碱性蛋白酶等多种酶的活力均较高；
2、本发明的酿造工艺缩短了发酵时间，与传统酿造工艺相比，本发明发酵后所得酱胚的鲜味肽、厚味肽、谷氨酸及氨基酸态氮的水平均显著提高，发酵酱醪的鲜味和醇厚味也更佳，理化指标也有了明显提升；
3、本发明的酿造工艺提升了豆酱产品的色泽和风味，对原料的分解利用率更高，能将大分子蛋白质快速分解为多肽和谷氨酸，使其得到更好的发酵利用，所制得豆酱的氨基氮含量高，色泽更红壮，香气浓郁，鲜味和醇厚味突出，整体品质得到了明显提升。
附图说明
图1为本发明所述豆酱酿造工艺的流程图；
图2为实施例1～3和对比例1所制备豆酱的评分结果图。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，本发明通过下列实施例进一步说明。显然，下列实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。除非特别说明，否则本发明实施例中采用的方法均为本领域的常规方法，所使用的仪器、设备等均为本领域常规使用的，可通过现有方法制备获得或通过市售购买获得。实施例中的百分号如无特别说明，均为重量百分含量。实施例中，晒制发酵在发酵晒池或发酵晒罐中进行，黄豆采用旋转式高压蒸煮锅或连续蒸煮机进行蒸煮，制曲设备采用平床式通风制曲装置或旋转式圆盘制曲机。实施例和对比例中采用的曲种为同一株米曲霉。
在豆酱酿造中，1-5kD肽段、谷氨酸对鲜味有重要贡献，<1kD肽段对浓厚味有重要贡献，鲜味和浓厚味二者相辅相成，可相互促进。
实施例中的项目检测方法如下：
(1)曲料中性蛋白酶活力，U/g：在40℃、pH7.2条件下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个中性蛋白酶活力单位。
(2)曲料酸性蛋白酶活力，U/g：在40℃、pH3.0条件下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个酸性蛋白酶活力单位。
(3)曲料碱性蛋白酶活力，U/g：在40℃、pH11.0条件下，每克曲料(干基重量)每分钟水解酪蛋白产生1μg酪氨酸，定义为一个酸性蛋白酶活力单位。
(4)曲料谷氨酰胺酶活力，U/g：参照GB/T 34795-2017。
(5)酱醪氨基酸态氮含量，g/100g：参照GB/T 5009.40-2003。
(6)酱醪谷氨酸含量，g/100g：酶标仪检测。
(7)酱醪全氮含量，g/100g：参照GB5009.5-2010。
(8)豆酱色泽
黑褐色：1分；深于棕红色，偏黑：2分；深于棕红色：3分；浅黄色至黄色、红棕色至红色：4分；金黄色至浅红棕色，发亮：5分。
(9)豆酱鲜味
很弱鲜味：1分；弱鲜味：2分；中等鲜味：3分；较强鲜味：4分；高鲜味：5分。
(10)豆酱浓厚味
很弱浓厚味：1分；弱浓厚味：2分；中等浓厚味：3分；较强浓厚味：4分；强浓厚味：5分。
(11)口感协调性
分数1-5分，分数越高，口感协调度越好，滋味更丰富更协调。
(12)豆酱酱香
弱酱香：1分；稍有酱香：2分；中等酱香：3分；较浓郁酱香：4分；浓郁酱香：5分。
(13)豆酱酯香
弱酯香：1分；稍有酯香：2分；中等酯香：3分；较浓郁酯香：4分；浓郁酯香：5分。
实施例1
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，包括如下步骤：
(1)豆处理：将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1占黄豆总重量的10％，黄豆2占黄豆总重量的90％；
(2)酱醪1半成品的制备：
按重量比1的添加量加入水对黄豆1进行浸泡2.5h，将浸泡好的黄豆1进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后粉碎，冷却至40℃以下；
按重量比0.05％的接入量将曲种接入粉碎后的黄豆1中，混合均匀后运送至无菌培养室中制曲，制曲过程通气培养，并控制曲料1培养品温为30～40℃，风频为15～50Hz，培养时间为16h；
按重量比0.5的添加量向得到的曲料1中加入食用精制盐，以及按重量比10％的添加量向曲料1中加入少量水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在8％，体系水分控制在36％，36℃固态发酵30天，得到酱醪1半成品；
(3)酱醪2半成品的制备：
黄豆2选用非转基因黄豆，按重量比1的添加量加入水对黄豆2进行浸泡2.5h，将浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后，冷却至40℃以下；
按重量比25％的添加量向冷却后的黄豆2中加入面粉，绞龙拌料均匀后，按重量比0.1％的接种量接入曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，并控制曲料2培养品温为25～35℃，风频为15～50Hz，培养时间为40h；
按重量比1.5的添加量向得到的曲料2中加入盐水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在10％，32℃发酵40天，得到酱醪2半成品；
(4)酱醪3的制备：加入盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的1倍，体系盐分控制在11％，40℃发酵5天，得到酱醪3；
(5)煮制：向酱醪3中加入各种调味剂调制后，煮沸20分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。
实施例2
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，包括如下步骤：
(1)豆处理：将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1占黄豆总重量的20％，黄豆2占黄豆总重量的80％；
(2)酱醪1半成品的制备：
按重量比1.5的添加量加入水对黄豆1进行浸泡4h，将浸泡好的黄豆1进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后粉碎，冷却至40℃以下；
按重量比0.1％的接入量将曲种接入粉碎后的黄豆1中，混合均匀后运送至无菌培养室中制曲，制曲过程通气培养，并控制曲料1培养品温为30～40℃，风频为15～50Hz，培养时间为20h；
按重量比1的添加量向得到的曲料1中加入食用精制盐，以及按重量比15％的添加量向曲料1中加入少量水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在10％，体系水分控制在38％，40℃固态发酵35天，得到酱醪1半成品；
(3)酱醪2半成品的制备：
黄豆2选用非转基因黄豆，按重量比1.5的添加量加入水对黄豆2进行浸泡4h，将浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后，冷却至40℃以下；
按重量比30％的添加量向冷却后的黄豆2中加入面粉，绞龙拌料均匀后，按重量比0.2％的接种量接入曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，并控制曲料2培养品温为25～35℃，风频为15～50Hz，培养时间为30h；
按重量比2的添加量向得到的曲料2中加入盐水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在11％，35℃发酵45天，得到酱醪2半成品；
(4)酱醪3的制备：加入盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的1.5倍，体系盐分控制在12％，50℃发酵7天，得到酱醪3；
(5)煮制：向酱醪3中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸25分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。
实施例3
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，包括如下步骤：
(1)豆处理：将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1占黄豆总重量的30％，黄豆2占黄豆总重量的70％；
(2)酱醪1半成品的制备：
按重量比2的添加量加入水对黄豆1进行浸泡3h，将浸泡好的黄豆1进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后粉碎，冷却至40℃以下；
按重量比0.15％的接入量将曲种接入粉碎后的黄豆1中，混合均匀后运送至无菌培养室中制曲，制曲过程通气培养，并控制曲料1培养品温为30～40℃，风频为15～50Hz，培养时间为24h；
按重量比1.5的添加量向得到的曲料1中加入食用精制盐，以及按重量比20％的添加量向曲料1中加入少量水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在12％，体系水分控制在40％，45℃固态发酵40天，得到酱醪1半成品；
(3)酱醪2半成品的制备：
黄豆2选用非转基因黄豆，按重量比2的添加量加入水对黄豆2进行浸泡3h，将浸泡好的黄豆2进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后，冷却至40℃以下；
按重量比35％的添加量向冷却后的黄豆2中加入面粉，绞龙拌料均匀后，按重量比0.3％的接种量接入曲种，然后通过输送皮带送至曲室中进行制曲，制曲过程通风培养，并控制曲料2培养品温为25～35℃，风频为15～50Hz，培养时间为40h；
按重量比2.5的添加量向得到的曲料2中加入盐水，然后进行晒制发酵，体系盐分控制在13％，38℃发酵50天，得到酱醪2半成品；
(4)酱醪3的制备：加入盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，盐水的添加量为黄豆总重量的2倍，体系盐分控制在13％，40℃发酵10天，得到酱醪3；
(5)煮制：向酱醪3中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸20分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。
实施例4
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，其与实施例3的区别仅在于：在制备酱醪1半成品的发酵过程对体系盐分和水分的控制不同，其它操作相同。
本实施例4中，在制备酱醪1半成品的发酵过程，控制体系盐分为13％，体系水分为42％。
实施例5
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，其与实施例3的区别仅在于：在制备酱醪3时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。
本实施例5中，在制备酱醪3时，控制体系盐分为9％。
实施例6
本发明的豆酱酿造工艺的一种实施例，其与实施例3的区别仅在于：在制备酱醪3时对体系盐分的控制不同，其它操作相同。
本实施例6中，在制备酱醪3时，控制体系盐分为14％。
对比例1
一种传统的豆酱酿造工艺，包括如下步骤：
(1)泡豆蒸煮：选用非转基因黄豆，按重量比3的添加量加入水对黄豆进行浸泡6h，将浸泡好的黄豆采用旋转式高压蒸煮锅进行蒸煮，蒸煮至熟豆不夹生、不脱皮、不起团、软硬均匀及豆粒完整，蒸煮完毕后，冷却至40℃以下；
(2)冷却接种拌料：按重量比30％的添加量向冷却后的熟豆中加入面粉，绞龙拌料均匀后，按重量比0.12％的接种量接入曲种，然后通过输送皮带送至曲室中；
(3)制曲：采用平床式通风制曲装置进行大曲通风培养，并控制曲料培养品温为28～38℃，风频为15～50Hz，培养时间为40h；
(4)出曲：大曲培养完，按重量比2的添加量向得到的大曲中加入盐水，然后泵入发酵晒罐中；
(5)发酵：曲料发酵80天，制成酱醪；
(6)煮制：向酱醪中加入与实施例1相同的调味剂调制后，煮沸25分钟，灭菌，降温至80℃，趁热灌装，制得豆酱。
对比例2
一种豆酱酿造工艺，其与实施例3的区别仅在于：在制备酱醪1半成品的发酵过程对体系盐分和水分的控制不同，其它操作相同。
对比例2中，在制备酱醪1半成品的发酵过程，控制体系盐分为7％，体系水分为35％。
对比例3
一种豆酱酿造工艺，其与实施例3的区别仅在于：在制备酱醪1半成品的发酵过程对体系盐分和水分的控制不同，其它操作相同。
对比例3中，在制备酱醪1半成品的发酵过程，控制体系盐分为14％，体系水分为43％。
对实施例1～6和对比例1～3所制备的曲料、酱醪和豆酱进行评测，结果如表1-2所示：
表1
Figure BDA0003091800330000101
Figure BDA0003091800330000111
注：表中“-”表示未进行该项目检测。
表2
Figure BDA0003091800330000112
Figure BDA0003091800330000121
将实施例1～3和对比例1的豆酱评分进行归总，如图2所示。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种豆酱酿造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)豆处理：将黄豆分为黄豆1和黄豆2两份，黄豆1占黄豆总重量的10％～30％，黄豆2占黄豆总重量的70％～90％；
(2)酱醪1半成品的制备：将黄豆1蒸煮熟，粉碎，冷却，接入曲种制曲，向得到的曲料1中加入盐和少量水，晒制发酵，体系盐分控制在8％～13％，体系水分控制在36％～42％，35～50℃固态发酵20～50天，得到酱醪1半成品；
(3)酱醪2半成品的制备：将黄豆2蒸煮熟，冷却，加入面粉混匀，接入曲种制曲，向得到的曲料2中加入盐水，晒制发酵，体系盐分控制在10％～13％，30～40℃发酵40～60天，得到酱醪2半成品；
(4)酱醪3的制备：通过盐水将酱醪1半成品与酱醪2半成品混合均匀，体系盐分控制在9％～14％，35～55℃发酵5～10天，得到酱醪3；
(5)煮制：向酱醪3中加入调味剂调制后，煮沸10～40分钟，灭菌，降温，灌装，制得豆酱。
2.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述曲种的接入量为黄豆1重量的0.01％～0.5％。
3.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，步骤(2)中，所述制曲条件为：在无菌培养室中通气培养，曲料1培养品温控制在30～40℃，风频控制在15～50Hz，培养时间为10～50h。
4.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述步骤(2)中，盐的添加量为黄豆1重量的0.5～2倍，水的添加量为黄豆1重量的10％～35％。
5.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，面粉的添加量为黄豆2重量的20％～70％，曲种的接入量为黄豆2重量的0.01％～0.5％。
6.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，步骤(3)中，所述制曲条件为：在无菌培养室中通气培养，曲料2培养品温控制在25～35℃，风频控制在15～50Hz，培养时间为30～60h。
7.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述步骤(3)中，盐水的添加量为黄豆2重量的1～3倍。
8.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述步骤(4)中，盐水的添加量为黄豆总重量的1～3倍。
9.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述步骤(2)和步骤(3)采用的曲种为米曲霉。
10.如权利要求1所述的豆酱酿造工艺，其特征在于，所述黄豆1和黄豆2的蒸煮方法为：加入黄豆1或黄豆2重量0.5～3.5倍的水进行浸泡1～10h，然后对浸泡好的黄豆1或黄豆2进行蒸煮。
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