CN110023640A - 垫圈的制造方法和垫圈 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够抑制滑动面积减少的垫圈的制造方法。该垫圈的制造方法具有：准备工序，准备板状部件(N)；切断工序，使用激光(L2)切断板状部件(N)，由此取得长条部件(N1)；以及成形工序，使用长条部件(N1)来取得圆弧状的垫圈，板状部件(N)具有与长条部件(N1)的长边方向幅度相同的宽度，在切断工序中，将板状部件(N)从宽度方向一端切断至另一端而取得长条部件(N1)，在成形工序中，使长条部件(N1)变形为该长条部件(N1)的切断面成为外周面和内周面这样的圆弧状。

Description

垫圈的制造方法和垫圈

技术领域

本发明涉及用于承受载荷的垫圈的制造方法和垫圈的技术。

背景技术

以往，用于承受载荷的垫圈是通过利用成型用模具将形成为大致板状的金属材料冲裁为环状而成型出的。例如，像专利文献1所记载那样。

然而，在专利文献1所记载的技术中，由于对金属材料进行冲裁，因此，像图11所示那样，会产生塌边N902和毛刺N903。图11所示的塌边N902形成于滑动部N930的下侧面(滑动面)，并且形成于滑动部N930的外周侧和内周侧的整个端部。剖视时，塌边N902形成为弧状(或曲面状)。此外，塌边N902的径向的长度D1例如为0.2mm～1.0mm。滑动部N930在产生塌边N902时成为下侧面的外周侧和内周侧的整个端部被倒角那样的状态。在该情况下，滑动部N930无法在产生了塌边N902的部位(参照图11所示的塌边N902的径向的长度D1)相对于其他部件滑动。因此，滑动部N930的下侧面中的没有产生塌边N902的部位、即图11所示的虚斜线区域的面积为滑动面积。像以上那样，在现有技术中，有可能由于产生塌边N902而导致滑动面积减少。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-325108号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于以上那样的状况而完成的，其要解决的课题是提供能够抑制滑动面积减少的垫圈的制造方法和垫圈。

用于解决课题的手段

本发明要解决的课题如上，接下来，对用于解决该课题的手段进行说明。

本发明的垫圈的制造方法具有：准备工序，准备板状部件；切断工序，利用激光切断所述板状部件，由此得到长条部件；以及成形工序，利用所述长条部件得到圆弧状的垫圈。

在本发明的垫圈的制造方法中，所述板状部件具有与所述长条部件的长边方向幅度相同的宽度，在所述切断工序中，将所述板状部件从宽度方向一端切断至另一端，由此得到所述长条部件，在所述成形工序中，使所述长条部件变形为该长条部件的切断面成为外周面和内周面这样的圆弧状。

本发明的垫圈具有能够相对于其他部件滑动的滑动部，其中，在所述滑动部的外缘的至少一部分形成有剖视时呈大致直角的角部。

在本发明的垫圈中，所述角部形成为：在剖视时，所述角部的曲率半径为0.05以下。

在本发明的垫圈中，所述滑动部形成为圆弧状，所述角部形成于所述滑动部的与圆弧的外周部分相当的部分。

在本发明的垫圈中，所述滑动部形成为圆弧状，所述角部形成于所述滑动部的与圆弧的内周部分相当的部分。

发明效果

作为本发明的效果，起到了以下所示的效果。

本发明的垫圈的制造方法能够抑制滑动面积的减少。

本发明的垫圈的制造方法能够提高材料利用率。

本发明的垫圈能够抑制滑动面积减少的情况。

本发明的垫圈能够有效地抑制滑动面积减少的情况。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的垫圈的制造方法的流程图。

图2是示出板状部件的立体图。

图3是示出将板状部件切断的情形的图。

图4是示出切断后的长条部件的立体图。

图5的(a)是示出切断后的长条部件的俯视图。图5的(b)是示出波型部的放大俯视图。

图6的(a)是长条部件的放大立体图。图6的(b)是其放大侧剖视图。

图7的(a)是示出使长条部件变形的情形的图。图7的(b)是示出变形后的长条部件的图。

图8是示出制造出的垫圈的俯视图。

图9是示出垫圈的滑动面积的俯视图。

图10的(a)是示出现有技术的垫圈的俯视图。图10的(b)是沿A1-A1线的剖视图。

图11的(a)是示出现有技术的垫圈的滑动面积的仰视图。图11的(b)是沿A2-A2线的剖视图。

图12是示出现有技术的废料的俯视图。

具体实施方式

以下，将图中的箭头U、箭头D、箭头F、箭头B、箭头L以及箭头R所示的方向分别定义为上方向、下方向、前方向、后方向、左方向以及右方向而进行说明。

以下，对本发明的一个实施方式的垫圈10的制造方法和垫圈10进行说明。

图8所示的垫圈10是用于适当地承受载荷的部件。俯视时，垫圈10形成为半圆状(圆弧状)。垫圈10是由双金属件构成的，该双金属件是将两种金属材料粘合在一起而成的。本实施方式的垫圈10的制造方法是制造这样的垫圈10的方法。

如图1所示，在本实施方式的垫圈10的制造方法中，首先进行准备工序(步骤S10)。准备工序是准备图2所示的板状部件N的工序。在图2所示的状态下，板状部件N被配置为其板面朝向上下方向，并且被配置为其长度方向朝向左右方向。板状部件N是由双金属件构成的，该双金属件由背衬20和滑动部30组成。

背衬20是用于固定后述的滑动部30的部件。背衬20配置于垫圈10的上部。背衬20例如由铁等构成。

滑动部30是用于相对于其他部件滑动的部分。滑动部30配置于垫圈10的下部(背衬20的下方)，与背衬20贴合在一起。滑动部30由摩擦系数比背衬20的摩擦系数低的金属材料、例如铝合金等构成。

如图1所示，在进行了准备工序之后，进行切断工序(步骤S20)。切断工序是切断板状部件N的工序。

如图3所示，在切断工序中，从激光切断装置L1向板状部件N的背衬20照射激光L2并且喷射辅助气体。由此，激光切断装置L1使板状部件N熔融，并且吹走熔融金属。激光切断装置L1在进行这样的激光L2的照射和辅助气体的喷射的同时沿大致左右方向移动。由此，激光切断装置L1从板状部件N的左端部切断至右端部而将板状部件N的一部分切离。由此，板状部件N被分成了多个(在本实施方式中为七个)长条部件N1和两个废料S1。另外，在本实施方式中，作为所述辅助气体，采用了空气。

如图4至图6所示，在切断工序中切断出的长条部件N1被配置为其长度方向朝向左右方向，并且被配置为其短边方向朝向前后方向。另外，在图4至图7中，示出了使后述的滑动部30朝上的状态下的长条部件N1。长条部件N1的长边方向幅度(左右方向幅度)是与板状部件N的长边方向幅度(左右方向幅度)相同的幅度。长条部件N1(背衬20和滑动部30)具有前侧波型部40、后侧波型部50、前侧熔融部60、后侧熔融部70、前侧角部80以及后侧角部90。

背衬20和滑动部30形成为沿大致左右方向延伸，并且形成为彼此呈相同的形状。此外，背衬20及滑动部30的前侧面和后侧面为激光L2的切断面。

前侧波型部40形成于长条部件N1(背衬20和滑动部30)的前侧面。前侧波型部40具有峰部41和谷部42。

峰部41是在长条部件N1的前侧面上形成为向前方向(短边方向)突出的部分。俯视时，峰部41的末端部(顶部)41a形成为大致弧状。峰部41从长条部件N1的上端部一直形成至下端部(从滑动部30的上侧面一直形成至背衬20的下侧面)。峰部41隔着后述的谷部42而在左右方向上形成有多个(在本实施方式中为十一个)。

谷部42是在长条部件N1的前侧面上形成为向后方向(短边方向)凹陷的部分。谷部42以与峰部41在左右方向上连续的方式形成有多个(在本实施方式中为十二个)。配置于左右中途部的谷部42(除了左端部和右端部之外的谷部42)形成为与峰部41的外形大致相同的外形(左右方向幅度、前后方向幅度以及末端部(底部)42a的形状大致相同)。俯视时，配置于左端部的谷部42形成为配置于左右中途部的谷部42的左半部分被切掉这样的大致弧状。此外，俯视时，配置于右端部的谷部42形成为配置于左右中途部的谷部42的右半部分被切掉这样的大致弧状。谷部42从长条部件N1的上端部一直形成至下端部。

这样构成的前侧波型部40从长条部件N1的前侧面上的左端部形成至右端部。由此，在长条部件N1的整个前侧面上交替地连续形成有峰部41和谷部42，从而在俯视时，该长条部件N1的前侧面形成为大致正弦波状。

后侧波型部50形成于长条部件N1的后侧面。后侧波型部50具有峰部51和谷部52。

峰部51是在长条部件N1的后侧面上形成为向后方向(短边方向)突出的部分。峰部51隔着后述的后侧波型部50的谷部52而在左右方向上形成有多个(在本实施方式中为十二个)。配置于左右中途部的峰部51(除了左端部和右端部之外的峰部51)形成为与前侧波型部40的谷部42的外形大致相同的外形(左右方向幅度、前后方向幅度以及末端部(顶部)51a的形状大致相同)。俯视时，配置于左端部的峰部51形成为配置于左右中途部的峰部51的左半部分被切掉这样的大致弧状。此外，俯视时，配置于右端部的峰部51形成为配置于左右中途部的峰部51的右半部分被切掉这样的大致弧状。峰部51从长条部件N1的上端部一直形成至下端部。

峰部51分别配置于前侧波型部40的谷部42的后方。即，峰部51配置在与前侧波型部40的峰部41在左右方向上错开的位置。

谷部52是在长条部件N1的后侧面上形成为向前方向(短边方向)凹陷的部分。谷部52形成为与前侧波型部40的峰部41的外形大致相同的外形(左右方向幅度、前后方向幅度以及末端部(底部)52a的形状大致相同)。谷部52以与峰部51在左右方向上连续的方式形成有多个(在本实施方式中为十一个)。谷部52从长条部件N1的上端部一直形成至下端部(从上侧面一直形成至下侧面)。

谷部52分别配置于前侧波型部40的峰部41的后方。即，谷部52配置在与前侧波型部40的谷部42在左右方向上错开的位置。

这样构成的后侧波型部50从长条部件N1的后侧面上的左端部一直形成至右端部。由此，在长条部件N1的整个后侧面上交替地连续形成有后侧波型部50的峰部51和谷部52，从而在俯视时，该长条部件N1的后侧面形成为大致正弦波状。

此外，长条部件N1被配置为前侧波型部40的峰部41与后侧波型部50的谷部52在左右方向上的位置对齐，并且配置为前侧波型部40的谷部42与后侧波型部50的峰部51在左右方向上的位置对齐。由此，俯视时，长条部件N1形成为前后方向幅度W(从前侧面到后侧面的沿着前后方向的距离)始终恒定那样的大致正弦波状。这样，长条部件N1的前侧面和后侧面形成为大致相同形状。

此外，从前侧波型部40的谷部42到后侧波型部50的谷部52的沿着前后方向的距离W2(参照图5的(b))形成为前后方向幅度W的一半左右。由此，能够减小本实施方式的长条部件N1的体积，从而实现轻量化。

图6所示的前侧熔融部60是使长条部件N1的外缘部分的一部分(在本实施方式中为滑动部30的前端部)熔融(更详细而言，在熔融后恢复到常温)而形成的。当滑动部30的前端部熔融时，在该熔融部分，背衬20与滑动部30牢固地贴合在一起(参照图6的(b)所示的贴合提高范围R60)。这样，前侧熔融部60在长条部件N1的前端部使背衬20和滑动部30接合起来。前侧熔融部60形成于滑动部30的整个前端部(从左端部到右端部)。本实施方式的前侧熔融部60是通过在切断工序中使用激光L2来切断板状部件N而形成的。

如上所述，在本实施方式的切断工序中，作为切断板状部件N时的辅助气体，采用了空气。由此，在切断工序中，使板状部件N的熔融金属与辅助气体发生反应而氧化。由此，切断后的切断面(前侧波型部40)的背衬20和滑动部30的颜色形成为与切断前的颜色不同的颜色。

此外，前侧熔融部60通过使用激光L2来切断板状部件N而被实施了热处理，从而该前侧熔融部60的硬度变得比滑动部30的其他部分(滑动部30中的除了前侧熔融部60和后述的后侧熔融部70之外的部分)的硬度高。例如，在滑动部30由Al-Sn系合金构成的情况下，原来的硬度(切断前的硬度)为Hv35～55左右，与此相对，前侧熔融部60的硬度(切断后的硬度)为Hv70～90。

后侧熔融部70是通过动部30的后端部熔融(更详细而言，熔融后恢复到常温)而形成的。由此，在滑动部30的后端部，背衬20与滑动部30牢固地贴合在一起(参照图6的(b)所示的贴合提高范围R70)。后侧熔融部70形成于滑动部30的整个后端部，除了该点之外，该后侧熔融部70与前侧熔融部60同样地构成。即，切断后的切断面(后侧波型部50)的背衬20和滑动部30的颜色形成为与切断前的颜色不同的颜色。

前侧角部80是侧剖视时形成为大致直角状的部分。前侧角部80形成于滑动部30的外缘(前上端部、后上端部、左上端部以及右上端部)的一部分，在本实施方式中形成于前上端部。更详细而言，前侧角部80形成于滑动部30的整个前上端部(从左端部形成至右端部)。本实施方式的前侧角部80形成为：在剖视时其曲率半径为0.05mm以下。本实施方式的前侧角部80是通过使用激光L2来切断板状部件N而形成的。

后侧角部90形成于滑动部30的整个后上端部，除了该点之外，该后侧角部90与前侧角部80同样地构成。

如图1所示，在进行了切断工序之后，进行成形工序(步骤S30)。成形工序是将长条部件N1成形为期望的形状的工序。本实施方式的长条部件N1在成形工序中通过发生塑性变形而成形为圆弧状。

更详细而言，在成形工序中，使用规定的工具而对长条部件N1进行约束。然后，如图7所示，将右部和左部向后侧(配置于长条部件N1的后方的点C侧)弯曲。由此，使长条部件N1塑性变形为俯视时以点C为中心的半圆状。这样，使长条部件N1形成为垫圈10。在这样的垫圈10的外周侧配置有前侧波型部40、前侧熔融部60以及前侧角部80。此外，在垫圈10的内周侧配置有后侧波型部50、后侧熔融部70以及后侧角部90。

在进行这样的成形工序时，前侧波型部40的峰部41和谷部42沿垫圈10的周向被拉伸。此外，此时，应力容易作用于谷部42(尤其是，末端部42a)。因此，如图7和图8所示，在垫圈10的外周面(长条部件N1的前侧面)上，主要是谷部42被拉伸。

另外，图8中以虚线表示的假想线L41是将前侧波型部40的峰部41的末端部41a连结起来的曲线。图8中以双点划线表示的假想线L42是将前侧波型部40的谷部42的末端部42a连结起来的曲线。图8中以虚线表示的假想线L51是将后侧波型部50的峰部51的末端部51a连结起来的曲线。图8中以双点划线表示的假想线L52是将后侧波型部50的谷部52的末端部52a连结起来的曲线。俯视时，假想线L41、L42、L51、L52形成为以点C为中心的半圆状。

此外，图8所示的半径R41是假想线L41的半径(从点C到前侧波型部40的峰部41的末端部41a的沿着径向的距离)。图8所示的半径R42是假想线L42的半径(从点C到前侧波型部40的谷部42的末端部42a的沿着径向的距离)。图8所示的半径R51是假想线L51的半径(从点C到后侧波型部50的峰部51的末端部51a的沿着径向的距离)。图8所示的半径R52是假想线L52的半径(从点C到后侧波型部50的谷部52的末端部52a的沿着径向的距离)。

长条部件N1通过具有前侧波型部40的谷部42而使得该谷部42的末端部42a附近最容易变形。即，在成形工序中，主要是该谷部42的末端部42a附近而不是峰部41发生变形(伸展)。关注该部分(谷部42的末端部42a附近)，通过具有谷部42，成形工序中的变形的曲率半径不是假想线L41的半径R41，而是比该半径R41小的假想线L42的半径R42。即，长条部件N1能够增大外周侧的曲率。通过进行这样的成形工序，谷部42成为大幅开口的状态(与进行成形工序之前相比而扩展的状态)。

此外，在进行成形工序时，后侧波型部50的峰部51和谷部52在垫圈10的周向上被压缩。此外，此时，应力容易作用于谷部52(尤其是，末端部52a)。因此，在长条部件N1的后侧面上，主要是谷部52被压缩。

长条部件N1通过具有后侧波型部50的谷部52而使得该谷部52的末端部52a附近最容易发生变形。即，在成形工序中，主要是该谷部52的末端部52a附近而不是在峰部51发生变形(被压缩)。关注该部分(谷部52的末端部52a附近)，通过具有谷部52，成形工序中的变形的曲率半径不是假想线L51的半径R51，而是比该半径R51大的假想线L52的半径R52。即，长条部件N1能够减小内周侧的曲率。通过进行这样的成形工序，谷部52成为小幅开口的状态(与进行成形工序之前相比而收缩的状态)。

像以上那样，本实施方式的垫圈10能够减小其外周侧与内周侧的曲率之差。由此，对于长条部件N1，能够像使较细的部件(具有比前后方向幅度W小的前后方向幅度的、俯视时呈矩形形状的部件)弯曲变形情况那样简单地(以较小的力)使长条部件N1弯曲变形。

此外，由于垫圈10在其外周面和内周面形成有前侧波型部40和后侧波型部50的峰部41、51，因此能够增大滑动面积(滑动部30的上侧面的面积)。因此，即使垫圈10由于形成了谷部42、52而导致滑动面积减少，也能够借助峰部41、51来抑制滑动面积的减少。

此外，如图7所示，垫圈10(长条部件N1)通过在其内周面(后侧面)形成有后侧波型部50的谷部52而在内周面(后侧面)上设置有间隙。由此，能够确保垫圈10(长条部件N1)在成形工序时(被压缩时)的避让余量(clearance)。因此，在成形工序中，能够不费劲地使长条部件N1的后侧面弯曲变形。因此，能够抑制垫圈10的内周侧的端部上下隆起，从而能够提高品质。

通过以上内容，垫圈10的制造完成。该垫圈10具有背衬20、滑动部30、前侧波型部40、后侧波型部50、前侧熔融部60、后侧熔融部70、前侧角部80以及后侧角部90。背衬20和滑动部30形成为彼此呈相同的形状。此外，滑动部30成为与背衬20以它们的外缘一致的方式贴合在一起的状态。

使如上述那样制造出的一个半圆状的垫圈10与另一半圆状的垫圈10的周向端部对接。然后，通过激光焊接等适当的手段而将所述一个半圆状的垫圈10与另一半圆状的垫圈10接合起来。该接合后的垫圈10形成为圆环状，且被设置于适当的部件(例如，支承轴部件的壳体等)。在该状态下，垫圈10能够承受载荷(例如，来自所述轴部件的轴向的载荷)。此外，垫圈10的上侧面能够相对于所述轴部件滑动。此外，从规定的润滑油路向垫圈10的前侧波型部40和后侧波型部50的谷部42、52提供润滑油。润滑油被谷部42、52保持。

由此，对于垫圈10，能够使前侧波型部40和后侧波型部50的谷部42、52作为储油部发挥功能，因此能够提高润滑性。尤其是，垫圈10能够通过大幅开口的谷部42保持大量的润滑油，因此能够有效地提高润滑性。

通过使用本实施方式的垫圈10的制造方法，能够在切断工序中以长条部件N1沿前后方向排列的状态将板状部件N切断(参照图3)。因此，根据本实施方式的垫圈10的制造方法，能够几乎无间隙地切断板状部件N，从而能够提高材料利用率(参照图3所示的废料S1和图12所示的将板状部件冲裁为环状的情况下的废料S901)。

尤其是，本实施方式的长条部件N1的前侧面和后侧面形成为大致相同的形状，因此，如图3所示，能够与其他的长条部件N1以左右方向的位置对齐的状态在前后方向上无间隙地排列。因此，当在切断工序中切断板状部件N时，无需在与长条部件N1之间空出沿着前后方向的间隙，因此能够有效地提高材料利用率。

此外，由于长条部件N1能够与其他的长条部件N1以左右方向的位置对齐状态在前后方向上无间隙地排列，因此仅通过将具有与长条部件N1的长边方向幅度相同的宽度的板状部件N在宽度方向(具有相同幅度的方向，在本实施方式中为左右方向)上切断，就能够从板状部件N取得多个长条部件N1。由此，能够在不浪费掉板状部件N的左端部和右端部的情况下切断板状部件N。因此，能够有效地提高材料利用率。

本实施方式的长条部件N1(垫圈10)由金属材料在其上侧面和下侧面不同的双金属件构成。在该情况下，长条部件N1为相对于弯曲载荷的变形量(伸展量和压缩量)在其上侧面(滑动部30)和下侧面(背衬20)不同的结构。在使这样的长条部件N1弯曲的情况下，长条部件N1的前侧面被大幅拉伸，并且后侧面被大幅压缩，背衬20与滑动部30的变形量之差变大，从而有可能导致背衬20与滑动部30剥离。

因此，本实施方式的长条部件N1(垫圈10)借助图6所示的前侧熔融部60和后侧熔融部70而将背衬20和滑动部30在外周侧和内周侧的端部(外缘部分)处接合起来。由此，垫圈10能够通过前侧熔融部60和后侧熔融部70将背衬20和滑动部30牢固地固定在一起，因此即使在使长条部件N1弯曲来制造的情况下也能够抑制背衬20与滑动部30剥离。

此外，切断后的切断面(前侧波型部40和后侧波型部50)的背衬20和滑动部30的颜色形成为与切断前的颜色不同的颜色。由此，能够简单地视觉确认前侧熔融部60和后侧熔融部70是否像期望那样形成。此外，在检查前侧熔融部60和后侧熔融部70的情况(例如，检查是否将背衬20和滑动部30接合起来的情况和检查硬度的情况等)下，能够简单地发现前侧熔融部60和后侧熔融部70。因此，能够快速地检查前侧熔融部60和后侧熔融部70。

此外，本实施方式的长条部件N1借助前侧波型部40的谷部42来增大外周侧的曲率，由此能够减小外周侧(前侧面)的拉伸量。此外，长条部件N1借助后侧波型部50的谷部52来减小内周侧的曲率，由此能够减小内周面(后侧面)的压缩量。即，长条部件N1能够通过减小外周侧与内周侧的曲率之差而减小外周侧与内周侧的变形量之差。因此，长条部件N1能够抑制背衬20与滑动部30剥离。

这里，在假设如图10所示那样通过从上方向下方(从背衬N920侧向滑动部N930侧)冲裁板状部件N来制造垫圈10的情况下，有可能由于冲裁板状部件N时的应力而导致背衬N920与滑动部N930剥离。与此相对，在本实施方式的垫圈10的制造方法中，使用激光L2来切断板状部件N(参照图3)。由此，不会产生冲裁板状部件N时的应力，因此能够防止背衬20与滑动部30由于所述应力而剥离。

此外，在对板状部件N进行了冲裁的情况下，会在垫圈上产生塌边N902和毛刺N903。塌边N902形成于背衬N920的上侧面，并且形成于背衬N920的外周侧和内周侧的整个端部。为了去除该塌边N902，需要对背衬N920的上侧面进行刮削。因此，在产生塌边N902的情况下，需要预先增大板状部件N的厚度以在板状部件N的上侧面确保加工余量。

毛刺N903形成为从滑动部N930的下侧面突出。毛刺N903形成于滑动部N930的外周侧和内周侧的整个端部。为了去除该毛刺N903，例如需要使用规定的工具等来刮削掉毛刺N903。

与此相对，在本实施方式的垫圈10中，使用激光L2来切断板状部件N，因此仅是在滑动部30上产生渣滓(形成在与激光L2的照射面相反的一侧的面上的微小凸部)而已。因此，与去除塌边N902和毛刺N903的情况相比，能够更加简单地(仅对滑动部30进行刮削)对垫圈10完成精加工。此外，由于无需对背衬N920的上侧面进行刮削即可，因此能够减少精加工所需的加工余量。因此，能够减小板状部件N的厚度，提高材料利用率。

此外，如图11所示，在从下方向上方(从滑动部N930侧向背衬N920侧)冲裁板状部件N的情况下，会在背衬N920上产生毛刺N903，并且会在滑动部N930产生塌边N902。这里，剖视时，塌边N902形成为弧状(或曲面状)。此外，塌边N902的径向上的长度D1例如为0.2mm～1.0mm。滑动部N930在产生塌边N902时成为下侧面的外周侧和内周侧的整个端部被倒角那样的状态。在该情况下，滑动部N930无法在产生了塌边N902的部位(参照图11所示的塌边N902的径向上的长度D1)相对于其他部件滑动。因此，滑动部N930的下侧面中的没有产生塌边N902的部位、即图11所示的虚线的斜线区域的面积为滑动面积。像以上那样，在产生塌边N902时，滑动部N930的滑动面积减少。

与此相对，在本实施方式的垫圈10中，使用激光L2来切断板状部件N，因此如图6所示，在滑动部30上形成了剖视时呈大致直角状的前侧角部80和后侧角部90而不产生塌边N902。由此，如图9所示，滑动部30在其上侧面的外周侧和内周侧的大致整个端部都能够相对于其他部件滑动。因此，滑动部30的大致整个上侧面、即图9所示的虚线的斜线区域的面积为滑动面积。由此，垫圈10能够抑制其滑动面积减少。

此外，在本实施方式的滑动部30中，形成有前侧熔融部60和后侧熔融部70的部分(外周侧和内周侧的端部)的硬度比其他部分的硬度高。由此，垫圈10能够抑制形成有前侧熔融部60和后侧熔融部70的部分发生磨损的情况。由此，本实施方式的垫圈10能够抑制这样的情况：作为容易磨损的部分的滑动部30的外周侧和内周侧的端部局部地发生磨损，因此，能够提高耐磨损性。

此外，如图5和图7所示，本实施方式的长条部件N1形成为前后方向幅度W始终恒定，由此能够防止刚性局部降低的情况。因此，能够提高垫圈10的强度。

此外，通过使前侧波型部40和后侧波型部50的谷部42、52彼此配置在沿左右方向错开的位置的长条部件N1弯曲变形，垫圈10能够使谷部42、52彼此在周向上错开。由此，能够使谷部42、52、即应力容易作用的部分彼此远离。因此，能够提高垫圈10的强度。

此外，本实施方式的前侧波型部40和后侧波型部50从长条部件N1的右端部一直形成至左端部，由此使得更多的峰部41、52和谷部42、52形成于前侧面和后侧面。由此，长条部件N1(垫圈10)能够在成形工序中使应力分散于大量的谷部42、52。由此，能够提高垫圈10的强度。此外，通过形成更多的峰部41、52，能够抑制滑动面积减少。

此外，俯视时，本实施方式的前侧波型部40和后侧波型部50的谷部42、52的末端部42a、52a形成为大致弧状(没有形成尖锐部分的形状)。由此，垫圈10能够使应力分散于谷部42、52的整个末端部42a、52a。因此，能够提高垫圈10的强度。

此外，俯视时，本实施方式的长条部件N1的前侧波型部40和后侧波型部50形成为大致正弦波状。由此，前侧波型部40和后侧波型部50在峰部41、51处也能够使应力分散于整个末端部41a、51a。因此，能够提高垫圈10的强度。此外，能够使长条部件N1平滑地弯曲变形。

如上所述，本实施方式的垫圈10(滑动部件)具有：背衬20(第一部件)，从上方向(一个方向)观察时，其形成为规定的形状；滑动部30(第二部件)，从所述上方向观察时，其形成为与所述背衬20相同的形状，并且以外缘与所述背衬20的外缘一致的方式在所述上方向粘合于该背衬20；以及前侧熔融部60和后侧熔融部70(熔融部)，它们是通过使所述背衬20和所述滑动部30的外缘部分的至少一部分熔融而形成的。

通过这样构成，能够借助前侧熔融部60和后侧熔融部70而将背衬20和滑动部30牢固地贴合在一起，因此能够抑制背衬20与滑动部30剥离。

此外，所述背衬20和所述滑动部30形成为从所述上方向观察时呈圆弧状，所述熔融部包含前侧熔融部60(外周侧熔融部)，其中，该前侧熔融部60是通过使所述背衬20和所述滑动部30中的与圆弧的外周部分相当的整个部分熔融而形成的。

通过这样构成，能够借助前侧熔融部60而将背衬20和滑动部30的外周侧的整个端部接合，因此能够有效地抑制背衬20与滑动部30剥离。

此外，所述背衬20和所述滑动部30形成为从所述上方向观察时呈圆弧状，所述熔融部包含后侧熔融部70(内周侧熔融部)，其中，该后侧熔融部70是通过使所述背衬20和所述滑动部30中的与圆弧的内周部分相当的整个部分熔融而形成的。

通过这样构成，能够借助后侧熔融部70而将背衬20和滑动部30的内周侧的整个端部接合，因此能够有效地抑制背衬20与滑动部30剥离。

此外，像以上那样，本实施方式的垫圈10的制造方法具有：准备工序(步骤S10)，准备板状部件N；切断工序(步骤S20)，使用激光L2来切断所述板状部件N，由此取得长条部件N1；以及成形工序(步骤S30)，使用所述长条部件N1来取得圆弧状的垫圈10。

通过这样构成，能够防止在切断板状部件N时产生塌边N902和毛刺N903。因此，能够抑制因产生塌边N902而引起的滑动面积的减少。此外，不再需要用于去除塌边N902的加工所需的部分(精加工用的加工余量)，从而能够提高材料利用率。此外，由于能够简化去除塌边N902和毛刺N903的工序(精加工)，因此能够降低制造垫圈10所需的成本。

此外，所述板状部件N具有与所述长条部件N1的长边方向幅度相同的宽度，在所述切断工序中，将所述板状部件N从宽度方向一端切断至另一端，由此取得所述长条部件N1，在所述成形工序中，使所述长条部件N1变形为该长条部件N1的切断面成为外周面和内周面那样的圆弧状。

另外，在本实施方式中，宽度方向是指板状部件N的、成为与长条部件N1的长边方向幅度相同的幅度的一个方向(在本实施方式中为长边方向、即左右方向)。

通过这样构成，能够以大致直线状切断板状部件N，因此，与将板状部件N冲裁为环状的情况相比，能够减少废料S1的量。此外，通过将具有与长条部件N1的长边方向幅度相同的宽度的板状部件N从宽度方向一端切断至另一端，由此能够不浪费掉板状部件N的左端部和右端部地切断板状部件N。通过以上内容，能够有效地提高材料利用率。

此外，通过使长条部件N1变形为长条部件N1的切断面成为垫圈10的外周面和内周面那样的圆弧状，能够在滑动部30的上侧面的外周侧的端部和内周侧的端部形成前侧角部80和后侧角部90。由此，与冲裁板状部件N的情况相比，能够抑制滑动面积减少。

此外，本实施方式的垫圈10是具有能够相对于其他部件滑动的滑动部30的垫圈10，在所述滑动部30的外缘的至少一部分形成有剖视时呈大致直角的前侧角部80和后侧角部90(角部)。

通过这样构成，能够使滑动部30的外缘的一部分相对于其他部件滑动(能够形成滑动面的一部分)，因此与冲裁板状部件N的情况相比，能够抑制滑动面积减少。

此外，所述前侧角部80和后侧角部90形成为：在剖视时，曲率半径为0.05以下。

通过这样构成，能够使前侧角部80和后侧角部90的曲率半径足够小，因此能够使滑动部30的外缘的一部分的更大范围相对于其他部件滑动。由此，能够有效地抑制滑动面积减少的情况。

此外，所述滑动部30形成为圆弧状，所述前侧角部80形成于所述滑动部30的与圆弧的外周部分相当的部分。

通过这样构成，能够使滑动部30的上侧面的外周侧的几乎整个端部相对于其他部件滑动(能够形成滑动面的一部分)，因此能够有效地抑制滑动面积减少的情况。

此外，所述滑动部30形成为圆弧状，所述后侧角部90形成于所述滑动部30的与圆弧的内周部分相当的部分。

通过这样构成，能够使滑动部30的上侧面的内周侧的几乎整个端部相对于其他部件滑动(能够形成滑动面的一部分)，因此能够抑制滑动面积减少的情况。

另外，本实施方式的前侧角部80和后侧角部90是本发明的角部的一个实施方式。

此外，像以上那样，本实施方式的垫圈10是具有能够相对于其他部件滑动的滑动部30的垫圈10，在所述滑动部30的外缘部的至少一部分形成有硬度比其他部分的硬度高的前侧熔融部60和后侧熔融部70(高硬度部)。

通过这样构成，能够提高容易磨损的部分、即滑动部30的外周侧和内周侧的端部的硬度，因此能够提高耐磨损性。

此外，所述滑动部30形成为圆弧状，所述前侧熔融部60形成于所述滑动部30的与圆弧的外周部分相当的部分。

通过这样构成，能够提高滑动部30的外周侧的整个端部的硬度，因此能够有效地提高耐磨损性。

此外，所述滑动部30形成为圆弧状，所述后侧熔融部70形成于所述滑动部30的与圆弧的内周部分相当的部分。

通过这样构成，能够提高滑动部30的内周侧的整个端部的硬度，因此能够有效地提高耐磨损性。

此外，还具有粘贴有所述滑动部30的背衬20，所述前侧熔融部60和后侧熔融部70是通过使所述滑动部30熔融而形成的。

通过这样构成，由此，仅进行一次加工(使滑动部30熔融的加工)就能够提高耐磨损性并抑制背衬20与滑动部30剥离。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明不限于上述结构，能够在权利要求书所记载的发明范围内进行各种变更。

例如，俯视时，垫圈10形成为半圆状，但垫圈10的形状不限于此。例如，也可以是，俯视时，垫圈10形成为中心角为90°的圆弧状。

此外，前侧熔融部60形成于滑动部30的外周侧的整个端部，但形成前侧熔融部60的范围不限于此，例如，也可以形成于滑动部30的外周侧的端部的一部分。此外，形成前侧熔融部60的部件不限于滑动部30，例如，也可以是背衬20。此外，前侧熔融部60不是必须形成于一个部件，也可以形成于多个部件(背衬20和滑动部30)。

此外，后侧熔融部70形成于滑动部30的内周侧的整个端部，但形成后侧熔融部70的范围不限于此，例如，也可以形成于滑动部30的内周侧的端部的一部分。此外，形成后侧熔融部70的部件不限于滑动部30，例如，也可以是背衬20。此外，后侧熔融部70不是必须形成于一个部件，也可以形成于多个部件(背衬20和滑动部30)。

此外，在切断工序中，沿大致左右方向切断板状部件N，但不限于此，例如，也可以将板状部件N切断为大致圆弧状。在该情况下，成形工序包含于切断工序中。此外，在切断工序中，也可以沿着长条部件N1的外形来切断具有比长条部件N1的长边方向幅度大的宽度的板状部件。此外，在切断工序中，也可以是沿前后方向切断俯视时形成为大致正弦波状的板状部件。

此外，在切断工序中，作为切断板状部件N时的辅助气体，采用了氧气，但辅助气体的种类不限于空气，例如，也可以是氩气(惰性气体)等。

此外，在切断工序中，朝向背衬20照射激光L2，但不限于此，例如，也可以朝向滑动部30照射激光L2。

此外，不是必须对垫圈10实施精加工。由此，能够有效地降低制造垫圈10所需的成本。

此外，垫圈10由双金属件构成，该双金属件是将两种金属材料贴合在一起而成的，但金属材料的种类的数量不限于两种，例如也可以是三种以上。此外，垫圈10的材料不限于双金属件，也可以由适当的(一种)金属材料等构成。

此外，俯视时，长条部件N1形成为大致正弦波状，但不限于此，能够形成为任意的形状。即，长条部件N1不是必须具有前侧波型部40和后侧波型部50。

产业上的可利用性

本发明能够在用于承受载荷的垫圈的制造方法和垫圈的技术中利用。

标号说明

10：垫圈；

L2：激光；

N：板状部件；

N1：长条部件。

Claims (6)

1.一种垫圈的制造方法，其具有：

准备工序，准备板状部件；

切断工序，利用激光切断所述板状部件，由此得到长条部件；以及

成形工序，利用所述长条部件得到圆弧状的垫圈。

2.根据权利要求1所述的垫圈的制造方法，其中，

所述板状部件具有与所述长条部件的长边方向幅度相同的宽度，

在所述切断工序中，将所述板状部件从宽度方向一端切断至另一端，由此得到所述长条部件，

在所述成形工序中，使所述长条部件变形为该长条部件的切断面成为外周面和内周面这样的圆弧状。

3.一种垫圈，其具有能够相对于其他部件滑动的滑动部，其中，

在所述滑动部的外缘的至少一部分形成有剖视时呈大致直角的角部。

4.根据权利要求3所述的垫圈，其中，

所述角部形成为：在剖视时，所述角部的曲率半径为0.05以下。

5.根据权利要求3或4所述的垫圈，其中，

所述滑动部形成为圆弧状，

所述角部形成于所述滑动部的与圆弧的外周部分相当的部分。

6.根据权利要求3至5中的任意一项所述的垫圈，其中，

所述滑动部形成为圆弧状，

所述角部形成于所述滑动部的与圆弧的内周部分相当的部分。