CN109987174B - 一种骨架车装配生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于铝合金焊接技术领域，涉及一种骨架车装配生产工艺，依照骨架车自身结构特点和装配操作要求，专门设计一条骨架车装配生产线，通过骨架车装配生产线的使用，大大的提高了整车装配速度；生产线上一些专用工装的使用简化了工艺过程、提高了工作效率；人员分工明确，避免了工作效率低下的问题；极大的为公司节约了人工成本。

Description

一种骨架车装配生产工艺

技术领域

本发明属于铝合金焊接技术领域，涉及一种骨架车装配生产工艺。

背景技术

目前，国内客车骨架结构形式以半承载式骨架结构为主，现有技术中，骨架车装配工作过程均在同一区域完成，生产区域过于集中，囤积大量的原料、半成品和成品，造成资源浪费；增加原料、半成品和成品的摆放难度导致生产现场混乱，极易产生安全隐患；生产设备及各类辅助工具过多，各类气瓶，电线种类繁多，生产现场过于混乱，存在安全隐患；设备一旦出现故障，维护维修难度大，导致设备维修不及时，延误生产；原料与成品的搬运难度大、距离远，天车及运输车辆的频繁的使用，极易干扰工作区域正常生产，等待及转运物料周期过长，降低了生产效率；各类气瓶使用混乱，造成资源浪费，工具使用效率低下，难以保证生产质量和生产效率；各类小总成区分不明确，工序间互相干涉，导致生产无法流畅进行，工作效率低；装配期间人员过于集中，责任分工不明确，辅助人员过多导致现场混乱不利于安全生产，易产生消极怠工，导致劳动力的浪费；工艺文件分发不明确，文件使用效率低下，工艺次序错乱，不利于工艺文件的执行，无法保证生产质量。如何合理利用现有半承载式厂房生产半承载式骨架结构的客车，提高骨架车总拼装效率，是一些客车生产厂家需要解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明为了解决现有技术中半承载式厂房生产区域过于集中，导致生产现场混乱，半承载式骨架车生产效率低的问题，提供一种骨架车装配生产工艺，通过设计合理的骨架车装配生产线，保证生产节拍，合理规划原料、半成品、产品放置区域，有效的提高了人员工作效率，合理利用生产工位、工具，降低原料、半成品的囤积，减少各装配部件的转运距离，提高骨架车整车生产效率。

为达到上述目的，本发明提供一种骨架车装配生产工艺，包括以下步骤：

A、车架总成安装：

a、在车架装配工装上组对摆放纵梁、除前锁横梁和后锁横梁以外的全部横梁以及各种螺栓紧固件；

b、依次装配前锁横梁和后锁横梁，紧固所有的螺栓紧固件；

B、悬架总成安装：

a、确定悬架装配的位置后，依次在纵梁的外侧安装前支架和后支架，并通过螺栓紧固；

b、根据确定后的悬架总成位置装配悬架加强板；

C、牵引板总成安装：将车架总成从车架装配工装吊运至转运小车上，将牵引板通过螺栓紧固件固定安装在纵梁前端；

D、气路、电路安装：

a、安装储气筒支架、储气筒、紧箍带、变头放水阀、连管、紧急继动阀、进气管、ABS、刹车分泵、对丝和连接刹车管；其安装顺序为：先安装储气筒支架，然后通过紧箍带将储气筒安装在储气筒支架上，连接方式为螺栓连接，再将紧急继动阀通过连管与储气筒连接，然后安装车桥位置处的刹车分泵、ABS，储气筒通过进气管与前桥的刹车分泵相连，最后将各刹车分泵通过连接刹车管、对丝相连接；

b、前面甩线，连接快插接头，分线、配钻，后灯分线，紧线，安装侧灯架，包线；

E、车桥总成安装：将装配后的车架总成装桥；拧下悬挂上的拉臂销、拉臂销锁紧螺栓及板簧阻挡螺栓，在钢板弹簧与悬挂接触部位加注少许润滑脂；用悬臂吊将车桥吊起至车架后部，慢慢落在车架上，把钢板弹簧的前后端分别穿到悬挂平横臂或悬挂支座内，装上板簧阻挡螺栓，穿上开口销，把拉臂的另一端穿到悬挂拉臂支座上，装上拉臂销并锁紧螺栓，最后用扎带扎紧车桥；

F、备胎架总成安装：

a、通过车架总成一侧的翻转装置将安装车桥后的车架总成翻转，然后安装单胎备胎架、双胎备胎架以及备胎架摇把支撑架；

b、为各个备胎架装轮胎；

G、支腿总成安装：对装配轮胎后的车架总成校对后安装支腿；

H、辅助总成安装：依次安装工具箱、灯架、挡泥板、侧防护板、后防护板，其安装顺序为：依次安装前后轮胎两侧的挡泥板，然后安装挡泥板前方的工具箱，再安装工具箱前方的侧防护板以及后锁横梁外边缘的后防护板，最后安装若干个灯架，工具箱、灯架、挡泥板、侧防护板、后防护板全部与纵梁螺栓连接。

进一步，步骤B中相邻悬架对角线误差≤1.5mm，同侧悬架直线度≤1.0mm。

进一步，步骤C中牵引板位置确定后，用F夹将牵引板锁死，然后在牵引板四角开设安装孔，在安装孔内插入合适的螺栓实现牵引板与车架总成的固定。

进一步，步骤B中前后两支架到牵引销的尺寸误差≤3mm，牵引销与纵梁的对称度满足≤2mm。

进一步，步骤F中备胎架与纵梁上的安装孔对齐后向安装孔内插入合适的螺栓，预紧70％，最后将螺栓统一紧固。

进一步，步骤F中备胎安装在单备胎架上后，轮毂凹槽面向上，并用升降器上的螺栓紧固备胎。

本发明的有益效果在于：

1、本发明所公开的骨架车装配生产工艺，依照骨架车自身结构特点和装配操作要求，专门设计一条骨架车装配生产线，通过骨架车装配生产线的使用，大大的提高了整车装配速度；生产线上一些专用工装的使用简化了工艺过程、提高了工作效率；人员分工明确，避免了工作效率低下的问题；极大的为公司节约了人工成本。

2、本发明所公开的骨架车装配生产工艺，为了有效的提高人员工作效率，合理利用生产工位、工具，降低原料、半成品的囤积，减少各装配部件的转运距离，提高生产效率，设计骨架车装配生产线，通过设计使用生产线保证生产节拍，合理规划原料、半成品、产品放置区域，提高了骨架车整车生产效率。整车总装区各工位时长30分钟，即生产线工时为0.5小时生产一台骨架车，极大的提高了骨架车的生产效率，提高了骨架车的产量，减少了人员的无效使用，降低了企业人员成本。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为本发明装配后骨架车整车的结构示意图。

附图标记：车架1、悬架2、牵引板3、气路4、电路5、车桥6、备胎架7、支腿8、连管9、工具箱10、灯架11、挡泥板12、防护板13、纵梁14、悬架加强板15、储气筒支架16、储气筒17、紧箍带18、变头放水阀19、紧急继动阀20、进气管21、ABS22、刹车分泵23、对丝24、连接刹车管25。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1所示的一种骨架车装配生产工艺，包括以下步骤：

A、车架1总成安装：

a、在车架1装配工装上组对摆放纵梁14、除前锁横梁和后锁横梁以外的全部横梁以及各种螺栓紧固件；

b、依次装配前锁横梁和后锁横梁，紧固所有的螺栓紧固件；

B、悬架2总成安装：

a、确定悬架2装配的位置后，依次在纵梁14的外侧安装前支架和后支架，并通过螺栓紧固；

b、根据确定后的悬架2总成位置装配悬架加强板15；相邻悬架2对角线误差≤1.5mm，同侧悬架2直线度≤1.0mm。

C、牵引板3总成安装：将车架1总成从车架1装配工装吊运至转运小车上，将牵引板3通过螺栓紧固件固定安装在纵梁14前端；牵引板3位置确定后，用F夹将牵引板3锁死，然后在牵引板3四角开设安装孔，在安装孔内插入合适的螺栓实现牵引板3与车架1总成的固定。前后两支架到牵引销的尺寸误差≤3mm，牵引销与纵梁14的对称度满足≤2mm。

D、气路4、电路5安装：

a、安装储气筒支架16、储气筒17、紧箍带18、变头放水阀19、连管9、紧急继动阀20、进气管21、ABS22、刹车分泵23、对丝24和连接刹车管25；其安装顺序为：先安装储气筒支架16，然后通过紧箍带18将储气筒17安装在储气筒支架16上，连接方式为螺栓连接，再将紧急继动阀20通过连管9与储气筒17连接，然后安装车桥6位置处的刹车分泵23、ABS22，储气筒17通过进气管21与前桥的刹车分泵23相连，最后将各刹车分泵23通过连接刹车管25、对丝24相连接；

b、前面甩线，连接快插接头，分线、配钻，后灯分线，紧线，安装侧灯架11，包线；

E、车桥6总成安装：将装配后的车架1总成装桥；拧下悬挂上的拉臂销、拉臂销锁紧螺栓及板簧阻挡螺栓，在钢板弹簧与悬挂接触部位加注少许润滑脂；用悬臂吊将车桥6吊起至车架1后部，慢慢落在车架1上，把钢板弹簧的前后端分别穿到悬挂平横臂或悬挂支座内，装上板簧阻挡螺栓，穿上开口销，把拉臂的另一端穿到悬挂拉臂支座上，装上拉臂销并锁紧螺栓，最后用扎带扎紧车桥6；

F、备胎架7总成安装：

a、通过车架1总成一侧的翻转装置将安装车桥6后的车架1总成翻转，然后安装单胎备胎架7、双胎备胎架7以及备胎架7摇把支撑架；

b、为各个备胎架7装轮胎；备胎架7与纵梁14上的安装孔对齐后向安装孔内插入合适的螺栓，预紧70％，最后将螺栓统一紧固。备胎安装在单备胎架7上后，轮毂凹槽面向上，并用升降器上的螺栓紧固备胎。

G、支腿8总成安装：对装配轮胎后的车架1总成校对后安装支腿8；

H、辅助总成安装：依次安装工具箱10、灯架11、挡泥板12、侧防护板13、后防护板13，其安装顺序为：依次安装前后轮胎两侧的挡泥板12，然后安装挡泥板12前方的工具箱10，再安装工具箱10前方的侧防护板13以及后锁横梁外边缘的后防护板13，最后安装若干个灯架11，工具箱10、灯架11、挡泥板12、侧防护板13、后防护板13全部与纵梁14螺栓连接。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种骨架车装配生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A、车架总成安装：

a、在车架装配工装上组对摆放纵梁、除前锁横梁和后锁横梁以外的全部横梁以及各种螺栓紧固件；

b、依次装配前锁横梁和后锁横梁，紧固所有的螺栓紧固件；

B、悬架总成安装：

a、确定悬架装配的位置后，依次在纵梁的外侧安装前支架和后支架，并通过螺栓紧固；

b、根据确定后的悬架总成位置装配悬架加强板；

C、牵引板总成安装：将车架总成从车架装配工装吊运至转运小车上，将牵引板通过螺栓紧固件固定安装在纵梁前端；

D、气路、电路安装：

a、安装储气筒支架、储气筒、紧箍带、变头放水阀、连管、紧急继动阀、进气管、ABS、刹车分泵、对丝和连接刹车管；其安装顺序为：先安装储气筒支架，然后通过紧箍带将储气筒安装在储气筒支架上，将储气筒和储气筒支架通过螺栓固定，再将紧急继动阀通过连管与储气筒连接，然后安装车桥位置处的刹车分泵、ABS，储气筒通过进气管与前桥的刹车分泵相连，最后将各刹车分泵通过连接刹车管、对丝相连接；

b、前面甩线，连接快插接头，分线、配钻，后灯分线，紧线，安装侧灯架，包线；

E、车桥总成安装：将装配后的车架总成装桥；拧下悬挂上的拉臂销、拉臂销锁紧螺栓及板簧阻挡螺栓，在钢板弹簧与悬挂接触部位加注少许润滑脂；用悬臂吊将车桥吊起至车架后部，慢慢落在车架上，把钢板弹簧的前后端分别穿到悬挂平横臂或悬挂支座内，装上板簧阻挡螺栓，穿上开口销，把拉臂的另一端穿到悬挂拉臂支座上，装上拉臂销并锁紧螺栓，最后用扎带扎紧车桥；

F、备胎架总成安装：

a、通过车架总成一侧的翻转装置将安装车桥后的车架总成翻转，然后安装单胎备胎架、双胎备胎架以及备胎架摇把支撑架；

b、为各个备胎架装轮胎；

G、支腿总成安装：对装配轮胎后的车架总成校对后安装支腿；

H、辅助总成安装：依次安装工具箱、灯架、挡泥板、侧防护板、后防护板，其安装顺序为：依次安装前后轮胎两侧的挡泥板，然后安装挡泥板前方的工具箱，再安装工具箱前方的侧防护板以及后锁横梁外边缘的后防护板，最后安装若干个灯架，所述工具箱、灯架、挡泥板、侧防护板、后防护板全部与纵梁螺栓连接。

2.如权利要求1所述的骨架车装配生产工艺，其特征在于，步骤B中相邻悬架对角线误差≤1.5mm，同侧悬架直线度≤1.0mm。

3.如权利要求2所述的骨架车装配生产工艺，其特征在于，步骤C中牵引板位置确定后，用F夹将牵引板锁死，然后在牵引板四角开设安装孔，在安装孔内插入合适的螺栓实现牵引板与车架总成的固定。

4.如权利要求3所述的骨架车装配生产工艺，其特征在于，步骤B中前后两支架到牵引销的尺寸误差≤3mm，牵引销与纵梁的对称度满足≤2mm。

5.如权利要求4所述的骨架车装配生产工艺，其特征在于，步骤F中备胎架与纵梁上的安装孔对齐后向安装孔内插入合适的螺栓，预紧70%，最后将螺栓统一紧固。

6.如权利要求5所述的骨架车装配生产工艺，其特征在于，步骤F中备胎安装在单备胎架上后，备胎的轮毂凹槽面向上，并用升降器上的螺栓紧固备胎。

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