CN212289804U - 一种客车制动管安装结构 - Google Patents

Abstract

本新型涉及一种客车制动管安装结构，属于制动系统安装技术领域。本客车制动管安装结构，包括U形的第一安装板，所述第一安装板上设有制动管，所述第一安装板固定连接在车架体上，且所述第一安装板的中部与所述车架体之间形成用于安装制动管的安置通道，所述制动管设在所述安置通道内。有益效果：集中布置制动管，整体安装，节约时间，降低制动管损坏的风险。

Description

一种客车制动管安装结构

技术领域

本新型属于制动系统安装技术领域，具体涉及一种客车制动管安装结构。

背景技术

目前，国内所有的客车制造企业，未从车体结构上采用适宜集成布管的骨架设计，并且采用的布管方式也均为生产线下管路预先制作(包括下料，防护，卡套预装)，然后将制作好的管路在车身上逐根牵拉铺设，此种作业方式及作业过程中存在以下缺陷：

第一，制动管布管作业时，车内骨架上方未铺木地板，牵拉过程又需要作业人员在车身骨架上来回走动，存在一定的安全风险。

第二，制动管是布置在车体骨架内部，牵拉管路时需要逐根横梁避让，并且车上引管的作业人员牵拉管路时是处于下蹲作业的状态，作业姿态困难，作业效率低，尤其在炎热季节作业时，车上作业人员来回蹲走，车厢内部较为密闭，此种作业环境下，易致使作业人员的体能下降，进一步降低工作效率。

第三，制动管长距离牵拉作业过程中，不确定性因素过多，会导致制动管及其防护层的损伤，影响产品质量。

第四，逐根牵拉无法有效地保证整车管路布置的一致性，会存在管路纠缠，直接导致集中固定时每台车的每根管所处位置不一致，同时整体捆扎会导致所有不同功能的管路汇集在一起不便于区分，影响运营故障检修。

第五，生产流水线上布置管路的方式，因工序流程、作业环境、人员作业状态的等多方面影响，使得布置时间过长而不便于节拍控制，影响生产周期。

第六，现有的骨架结构设计无法保证布管作业可从线上转移至线下，制动管布置日期无法提前，导致线上制动布管的总时长无法减少，进而流水线的节拍无法降低，进而致使产能受限。

实用新型内容

本新型为了解决上述技术问题提供一种客车制动管安装结构，集中布置制动管，整体安装，节约时间，降低制动管损坏的风险。

本新型解决上述技术问题的技术方案如下：本客车制动管安装结构包括：包括U形的第一安装板，所述第一安装板上设有制动管，所述第一安装板固定连接在车架体上，且所述第一安装板的中部与所述车架体之间形成用于安装制动管的安置通道，所述制动管设在所述安置通道内。

有益效果：集中布置制动管，整体安装，节约时间，降低制动管损坏的风险。

在上述技术方案的基础上，本新型还可以做如下改进。

进一步，所述车架体的底部设有安置槽，所述安置槽内固定设有倒U形的第二安装板，所述第一安装板与所述第二安装板通过固定件连接在所述车架体的底部上，所述第一安装板与所述第二安装板合并形成完整的所述安置通道，所述安置通道内设有所述制动管。

采用上述进一步方案的有益效果是：通过第一安装板与第二安装板形成安置通道，便于制动管的预安装，组装和拆卸方便，固定效果好。

进一步，所述固定件为螺栓，所述螺栓的螺杆端依次穿过所述第一安装板以及所述第二安装板后与螺母螺纹连接固定在所述车架体上。

采用上述进一步方案的有益效果是：便于组装和拆卸，固定效果好。

进一步，所述固定件为螺钉，所述螺钉的螺杆端依次穿过所述第一安装板与所述第二安装板后螺纹连接在所述车架体上。

采用上述进一步方案的有益效果是：便于组装和拆卸，固定效果好。

进一步，所述第二安装板的材质为金属材质。

采用上述进一步方案的有益效果是：满足强度需求，便于制造，成本低。

进一步，所述第一安装板的材质为金属材质。

采用上述进一步方案的有益效果是：满足强度需求，便于制造，成本低。

附图说明

图1为本新型的结构示意图；

图2为图1的A-A的剖视图；

图3为图2的B的放大图；

图4为第一安装板的结构示意图；

图5为制动管分装台的主视图；

图6为制动管分装台的俯视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、车架体；2、制动管；3、第二安装板；4、第一安装板；5、螺栓；6、卷管器；7、工作台；8、脚轮；9、固定座。

具体实施方式

以下结合附图对本新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本新型，并非用于限定本新型的范围。

实施例

如图1-6所示，本实施例提供一种客车制动管安装结构，包括：U形的第一安装板4，也可以是几字形，圆形，椭圆形等形状，所述第一安装板4 上设有制动管2，所述第一安装板4固定连接在车架体1上，且所述第一安装板4的中部与所述车架体1之间形成用于安装制动管2的安置通道，所述制动管2设在所述安置通道内。

本申请主要是对全承载式客车，包括低地板公交、铰接车、摆渡车等，本案例以低地板公交车作说明，其前后悬架为低地板客车悬架，并且后乘客区与中部站立区存在较大幅度的高度差，所以采用局部集成布管，集成布管位置于车架体1上实施，集成布置长度确认为3.6米，集中布置制动管，整体安装，节约时间，降低制动管损坏的风险。

本新型将全承载式客车制动管由原有的车上逐根牵拉的方式改为在生产流水线下进行集成布置、整体安装的作业的方式，此方式可极大的提升制动管布置的作业效率，改善操作人员的作业环境，降低作业人员在作业过程中的安全风险以及体力消耗，并且能有效地保证布置状态的一致性，避免长距离拖拽对于制动管及其防护层的意外划伤，进而提升制动系统的整体质量。再者，制动管2的布管作业，由以前必须在车体就位以后才能布置的情况，变为可提前在第一安装板4中布置，可极大的缩短车上布置管路的时间，因此可以有效地压缩工序的生产节拍，实现产能提升。

优选地，本实施例中，所述车架体1的底部设有安置槽，所述安置槽内固定设有倒U形的第二安装板3，所述第一安装板4与所述第二安装板3通过固定件连接在所述车架体1的底部上，所述第一安装板4与所述第二安装板3合并形成完整的所述安置通道，所述安置通道内设有所述制动管2。

优选地，本实施例中，所述固定件为螺栓5，所述螺栓5的螺杆端依次穿过所述第一安装板4以及所述第二安装板3后与螺母螺纹连接固定在所述车架体1上，组装和拆卸方便，固定效果好，提高安全性。

优选地，本实施例中，所述固定件为螺钉，所述螺钉的螺杆端依次穿过所述第一安装板4与所述第二安装板3后螺纹连接在所述车架体1上，组装和拆卸方便，固定效果好，提高安全性。

当然，固定的方式很多，只要保证工作需要即可。

优选地，本实施例中，所述第二安装板3的材质为金属材质；所述第一安装板4的材质为金属材质，亦可根据实际需求选择玻璃钢、工程塑料等，具体可满足强度需求，塑性韧性好，自重轻，材质均匀，制造周期短，便于制造即可。

安装方法，包括以下步骤：S1：在车架体1的中段开设安置槽；S2：将第二安装板3焊接在安置槽内；S3：将制动管2逐根或分组布置在第一安装板4中部的凹槽内；S4：将布置好的制动管2的第一安装板4上与第二安装板3通过固定件固定连接。

优选地，本实施例中，步骤S3中，制动管2通过卷管器6布置在第一安装板4上。

优选地，本实施例中，步骤S4中，所述固定件为螺栓5或螺钉。

在本实施例的具体使用，如图1所述，车架体1的底骨架结构包含以下适应性设计：①中段保证一个长3.99米，宽≥200mm的可作业平面；②考虑离地高度及通过性问题，车架体1中段横梁进行开安置槽。③因车架体1总长大于集成布管长度第一安装板4长度，所以在两侧新增了固定横梁。再有考虑到低地板公交车的行驶环境，第一安装板4采用较为简易的镂空减重槽型设计，兼顾排积水、捆扎要求，且第二安装板3与第一安装板4为上下对称结构，简化了制作流程。采用冲压的方式实现第二安装板3以及第一安装板4的镂空减重设计，再一体折弯成型完成制作，制作材料选用Q235,t＝2.0 的热轧钢板。第二安装板3表面暂不作处理,焊接固定在车架体1中段的横梁上，焊接配合状态如图2所示，表面处理则跟随车架一起电泳或喷涂双组份环氧底漆+防腐漆。将制作成型的第一安装板4，采用电泳或喷涂双组份环氧底漆+防腐漆的方式进行表面处理，然后送至管路集成布置区域妥善存放。

然后，因为三维数模设计与实际制造存在误差，制动管每根总长度、第一安装板两侧制动管每根预留长度的数据应以试制过程中调整后的状态为准，同时进行技术反馈，完成管路长度数据以及制动模块布局的冻结，以确保量产数据与调整后数据一致。

再有，根据冻结的数据，将制动管2逐根或分组布置于第一安装板4上，并做好用途标记，此项作业是在专用的制动管分装台如图5、6上完成的，通过将第一安装板4放置工作台7上，并利用工作台7上的固定座9固定，工作台7可为分段式结构，且两侧设置转动设置有带有制动管2的卷管器6，拉动制动管2进行布置，工作台7的底部设置多个用于支撑和移动的脚轮8。

接下来，按照图1将完成布管的第一安装板4安装至车身焊接的第二安装3上，固定件为六角头螺栓5，通过I型六角螺母、平垫圈、弹簧垫圈配合安装本实例中的连接件规格为：螺栓M8*25，螺母M8，平垫φ8，弹簧垫圈φ8，安装连接状态如图3所示，再根据做好的用途标记将第一安装板4 两端预留的制动管2牵拉至对应制动模块位置完成接头连接。此时达成制动管集成布管。

值得说明的是，在量产过程中此项作业是可以和第二步所述第二安装板 4及其第一安装板3的制作，完成第一安装板3的固定；和第四步所述制动管2在第一安装板4中的布置，同时作业的。

在本新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“内”、“外”、“周侧”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的系统或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本新型的限制。

在本新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述仅为本新型的较佳实施例，并不用以限制本新型，凡在本新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种客车制动管安装结构，其特征在于，包括：

U形的第一安装板(4)，所述第一安装板(4)上设有制动管(2)，所述第一安装板(4)固定连接在车架体(1)上，且所述第一安装板(4)的中部与所述车架体(1)之间形成用于安装制动管(2)的安置通道，所述制动管(2)设在所述安置通道内。

2.根据权利要求1所述的客车制动管安装结构，其特征在于，所述车架体(1)的底部设有安置槽，所述安置槽内固定设有倒U形的第二安装板(3)，所述第一安装板(4)与所述第二安装板(3)通过固定件连接在所述车架体(1)的底部上，所述第一安装板(4)与所述第二安装板(3)合并形成完整的所述安置通道，所述安置通道内设有所述制动管(2)。

3.根据权利要求2所述的客车制动管安装结构，其特征在于，所述固定件为螺栓(5)，所述螺栓(5)的螺杆端依次穿过所述第一安装板(4)以及所述第二安装板(3)后螺母螺纹连接固定在所述车架体(1)上。

4.根据权利要求2所述的客车制动管安装结构，其特征在于，所述固定件为螺钉，所述螺钉的螺杆端依次穿过所述第一安装板(4)与所述第二安装板(3)后螺纹连接在所述车架体(1)上。

5.根据权利要求2所述的客车制动管安装结构，其特征在于，所述第二安装板(3)的材质为金属材质。

6.根据权利要求1-5任一项所述的客车制动管安装结构，其特征在于，所述第一安装板(4)的材质为金属材质。

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