CN109909371A - 自动冲孔弯管一体机 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种自动冲孔弯管一体机，其包括包括机架、上料装置、冲孔装置、弯管装置及下料装置，上料装置设置于机架，冲孔装置设置于机架，冲孔装置的进料端面向上料装置的出料端，弯管装置设置于机架，弯管装置的进料端面向冲孔装置的出料端，下料装置设置于机架，下料装置面向弯管装置的出料端。本发明的自动冲孔弯管一体机可一次性对管材进行冲孔翻边及折弯处理，通过两个移动小车进行管材的转移，无需对管材进行重复定位，节约时间且加工精度高，而且冲孔移动小车与弯管移动小车相对设置，弯管移动小车将管材运送至弯管机构的过程中，冲孔移动小车又继续移动下一管材至冲孔装置进行冲孔，中间无间断，从而提高加工效率。

Description

自动冲孔弯管一体机

技术领域

本发明涉及管材加工技术领域，具体地，涉及一种自动冲孔弯管一体机。

背景技术

制冷行业中，管材是一种常见的制冷配件，主要用于制冷剂的流通，管材在使用前需要进行折弯处理及冲孔翻边处理，折弯处理是将管材折弯成预定形状，冲孔翻边处理是便于多根管材之间进行连接，目前，折弯处理及冲孔翻边处理一般通过两台或多台设备完成，但是，在多台设备上分多次加工完成，不但占用较多的设备，而且加工效率低，另外，分次加工，管材多次反复转移容易造成定位误差降低加工精度，从而影响产品合格率。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明公开一种自动冲孔弯管一体机，其包括：

机架；

上料装置，其设置于机架；

冲孔装置，其设置于机架，冲孔装置的进料端面向上料装置的出料端；

弯管装置，其设置于机架，弯管装置的进料端面向冲孔装置的出料端；以及

下料装置，其设置于机架，并面向弯管装置的出料端。

根据本发明的一实施方式，上述上料装置包括载料机构、第一顶料机构、上料机构及第二顶料机构；载料机构设置于机架；第一顶料机构设置于机架，并连接载料机构；上料机构设置于机架，并位于载料机构的出料端；第二顶料机构设置于机架，并位于载料机构与上料机构之间。

根据本发明的一实施方式，上述上料装置还包括整形机构；整形机构设置于载料机构，并位于第二顶料机构的两侧。

根据本发明的一实施方式，上述冲孔装置包括冲孔移料机构、冲孔机构及夹紧机构；冲孔移料机构设置于机架，并位于上料装置的出料端；冲孔机构设置于机架，并活动连接冲孔移料机构；夹紧机构设置于机架，并位于冲孔移料机构与上料装置之间。

根据本发明的一实施方式，上述冲孔机构包括冲孔套筒、冲孔顶针、冲头及冲孔驱动件；冲孔套筒设置于机架；冲孔顶针套设于冲孔套筒内；冲头设置于冲孔套筒内，并活动连接冲孔顶针；冲孔驱动件设置于机架，冲孔驱动件连接冲孔顶针。

根据本发明的一实施方式，上述夹紧机构包括夹紧驱动件、夹模叉及夹模件；夹紧驱动件设置于机架；夹模叉设置于夹紧驱动件的输出端；夹模件设置于机架，并连接夹模叉。

根据本发明的一实施方式，上述冲孔装置还包括冲孔支撑机构；冲孔支撑机构设置于机架，并位于冲孔移料机构与夹紧机构之间。

根据本发明的一实施方式，上述弯管装置包括弯管移料机构及弯管机构；弯管机构设置于机架，其进料端面向冲孔装置的出料端。

根据本发明的一实施方式，上述弯管装置还包括弯管支撑机构；弯管支撑机构设置于机架，并位于弯管移料机构与弯管机构之间。

根据本发明的一实施方式，上述下料装置包括下料移动机构及夹取机构；下料移动机构设置于机架，并位于冲孔装置的一侧；夹取机构设置于下料移动机构，并面向弯管装置。

本发明的有益效果为：本发明的自动冲孔弯管一体机可一次性对管材进行冲孔翻边及折弯处理，通过两个移动小车进行管材的转移，无需对管材进行重复定位，节约时间且加工精度高，而且冲孔移动小车与弯管移动小车相对设置，弯管移动小车将管材运送至弯管机构的过程中，冲孔移动小车又继续移动下一管材至冲孔装置进行冲孔，中间无间断，从而提高加工效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例中自动冲孔弯管一体机的立体结构图；

图2为本发明实施例中上料装置的结构示意图；

图3为本发明实施例中载料机构与第一顶料机构配合的结构示意图；

图4为本发明实施例中载料机构的结构示意图；

图5为本发明实施例中第一顶料机构的结构示意图；

图6为本发明实施例中上料机构与第二顶料机构配合的结构示意图；

图7为本发明实施例中上料机构与第二顶料机构配合的另一结构示意图；

图8为本发明实施例中冲孔装置的结构示意图；

图9为本发明实施例中冲孔移料机构的结构示意图；

图10为本发明实施例中冲孔机构的结构示意图；

图11为本发明实施例中冲孔机构的局部剖视图；

图12为本发明实施例中夹紧机构的结构示意图；

图13为本发明实施例中夹紧机构的剖视图；

图14为本发明实施例中弯管装置的结构示意图；

图15为本发明实施例中弯管机构的结构示意图；

图16为本发明实施例中下料装置的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

为能进一步了解本发明的内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参照图1，其为本发明实施例中自动冲孔弯管一体机的立体结构图。如图所示，本申请的自动冲孔弯管一体机包括机架1、上料装置2、冲孔装置3、弯管装置4及下料装置5。上料装置2设置于机架1。冲孔装置3设置于机架1，冲孔装置3的进料端面向上料装置2的出料端。弯管装置4设置于机架1，弯管装置4的进料端面向冲孔装置3的出料端。下料装置5设置于机架1，下料装置5面向弯管装置4的出料端。

自动冲孔弯管一体机工作时，首先，上料装置2将待加工管材传送至冲孔装置3的工位，冲孔装置3对管材进行冲孔翻边；其次，冲孔装置3将冲孔翻边处理后的管材传送至弯管装置4的工位，弯管装置4将管材折弯至预定形状；最后，下料装置5将折弯后的管材取下移动至下料端收集。

再一并参照图2-图7，图2为本发明实施例中上料装置2的结构示意图；图3为本发明实施例中载料机构21与第一顶料机构22配合的结构示意图；图4为本发明实施例中载料机构21的结构示意图；图5为本发明实施例中第一顶料机构22的结构示意图；图6为本发明实施例中上料机构23与第二顶料机构24配合的结构示意图；图7为本发明实施例中上料机构23与第二顶料机构24配合的另一结构示意图。如图所示，上料装置2包括载料机构21、第一顶料机构22、上料机构23及第二顶料机构24。载料机构21设置于机架1。第一顶料机构22设置于机架1，第一顶料机构22连接载料机构21。上料机构23设置于机架1，上料机构23位于载料机构21的出料端。第二顶料机构24设置于机架1，第二顶料机构24位于载料机构21与上料机构23之间。

进一步地，载料机构21包括安装板211、固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214。安装板211设置于机架1，安装板211上相对设置有两个载料固定座2111，两个载料固定座2111通过导杆2112连接。固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214均滑动套设于导杆2112，且阶梯支撑板214位于固定料斗板212与移动料斗板213之间。优选地，载料固定座2111设置有调节螺杆2113，调节螺杆2113与导杆2112平行，调节螺杆2113贯穿固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214，调节螺杆2113通过调节螺母连接固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214，调节螺杆2113的一端设有调节手轮2114，通过转动调节手轮2114可以调整移动料斗板213与固定料斗板212之间的距离，以适应不同长度的管材；同理，阶梯支撑板214的位置也可进行调整，于此不再赘述。

固定料斗板212与移动料斗板213的结构与运行原理一致，下面，以移动料斗板213为例，具体说明固定料斗板212与移动料斗板213的结构与运行原理。移动料斗板213包括料斗侧板2131、阶梯上料板2132、压料气缸2133及挡料气缸2134。料斗侧板2131套设于导杆2112与调节螺杆2113。阶梯上料板2132设置于料斗侧板2131。压料气缸2133通过压料板设置于料斗侧板2131，压料气缸2133位于阶梯上料板2132的上方。挡料气缸2134设置于阶梯上料板2132，挡料气缸2134的输出端贯阶梯上料板2132。

更进一步地，第一顶料机构22包括第一顶料固定板221、第一顶料驱动件222、第一顶料燕尾223及第一顶料板224。第一顶料固定板221设置于机架1。第一顶料驱动件222设置于第一顶料固定板221，第一顶料驱动件222的输出端面向载料机构21，具体地，第一顶料驱动件222为气缸。第一顶料燕尾223设置于第一顶料驱动件222的输出端。第一顶料板224设置于第一顶料燕尾223，第一顶料板224对应阶梯第一顶料板224。优选地，第一顶料机构22还包括导柱225，导柱225位于第一顶料驱动件222的两侧，导柱225的一端连接第一顶料燕尾223，导柱225的另一端贯穿第一顶料固定板221，导柱225上套设有导向块226，导向块226连接第一顶料驱动件222的输出端。导柱225起到导向作用，以保证第一顶料机构22的顶料精度。

更进一步地，上料机构23包括上料移动板231、上料槽232、上料驱动件233、上料推板234及上料移动驱动件235。上料移动板231通过滑块导轨滑动设置于安装板211。上料槽232设置于上料移动板231。上料驱动件233设置于上料槽232的侧壁，上料驱动件233的输出端面向冲孔装置3，具体地，上料驱动件233为气缸。上料推板234设置于上料驱动件233的输出端，上料推板234位于上料槽232内。上料移动驱动件235设置于安装板211，上料移动驱动件235设置于安装板211，上料移动驱动件235的输出端连接上料移动板231，具体地，上料移动驱动件235为气缸。优选地，上料机构23还包括缓冲件236，缓冲件236设置于安装板211，缓冲件236活动连接上料移动板231，具体地，缓冲件236为液压缓冲器，缓冲件236在上料推板234移动过程中起到缓冲作用。

更进一步地，第二顶料机构24包括固定条241、顶料块242及第二顶料驱动件243。固定条241通过顶料杆滑动设置于安装板211。顶料块242设置于固定条241，顶料块242活动抵接上料槽232的槽口。第二顶料驱动件243设置于安装板211，第二顶料驱动件243的输出端连接固定条241，具体地，第二顶料驱动件243为气缸。

优选地，上料装置2还包括整形机构25。具体应用时，整形机构25的数量为两个，两个整形机构25设置于载料机构21，两个整形机构25位于第二顶料机构24的两侧。两个整形机构25的结构与运行原理一致，下面，以单个整形机构25为例具体说明两个整形机构25的结构及运行原理。整形机构25包括安装条251、整形固定夹模252、移动夹模驱动件253、整形移动夹模254、整形夹模驱动件255及整形模256。安装条251通过垫高块设置于安装板211，安装条251位于顶料块242的下方。整形固定夹模252通过底板设置于安装条251，具体应用时，底板的底部具有凸条，安装条251具有凹槽，凸条与凹槽的形状相匹配，凸条可在凹槽内来回滑动，以适配对不同长度的管材进行整形。移动夹模驱动件253通过固定架设置于底板，移动夹模驱动件253位于整形固定夹模252的上方，具体地，移动夹模驱动件253为气缸。整形移动夹模254通过上夹导块连接移动夹模驱动件253的输出端，整形移动夹模254活动连接整形固定夹模252。整形夹模驱动件255设置于固定架，整形夹模驱动件255的输出端贯穿固定架面向整形固定夹模252。整形模256设置于整形夹模驱动件255的输出端。

上料装置2工作时，首先，将管材依序放置于载料机构21上，固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214配合支撑管材，固定料斗板212、移动料斗板213及阶梯支撑板214与水平面呈一定倾斜角度，管材会依序排列在载料机构21上，依序排列的管材一侧抵接阶梯上料板2132的台阶侧面；其次，第一顶料驱动件222产生驱动力驱动第一顶料燕尾223及第一顶料板224向管材方向移动，第一顶料板224的形状与阶梯上料板2132的形状相匹配，从而将一根管材向上移动一个台阶，随着上料气缸的不断驱动，管材有序像上楼梯一样到达阶梯上料板2132台阶的最上一层，由于挡料气缸2134的存在，阶梯上料板2132上的管材不会滑下，而后，压料气缸2133产生驱动力驱动压料压块向管材方向移动，压料压块压住阶梯上料板2132台阶最上一层的管材，压料压块下压后压住的是依序排列的第二根往后的管材，而后，挡料气缸2134产生驱动力使其输出端收缩，第一根管材在重力的作用下掉落及整形固定夹模252上；再次，移动夹模驱动件253驱动整形移动夹模254向整形固定夹模252方向移动，整形固定夹模252与整形移动夹模254均具有与管材的管径形状相匹配的凹槽，整形固定夹模252与整形移动夹模254在移动夹模驱动件253的作用下夹紧管材的两端，而后，整形夹模驱动产生驱动力驱动整形模256向管材两端的管端移动，整形模256对管材的管端进行整形，使得管材两端的内径恢复原始管径大小，避免管材的两个端口在开料时出现的变形影响后续加工；最后，整形完成后，整形机构25恢复初始位置，第二顶料驱动件243产生驱动力驱动顶料块242向管材方向移动，随着顶料块242不断移动，顶料块242将管材顶起，顶料块242具有倾斜角度，待顶料块242倾斜表面的最低处与上料槽232的槽口相平时，管材沿沿斜面滚进上料槽232内，上料槽232为“V”字型，而后，上料移动驱动件235驱动上料移动板231带动上料槽232移动至对应冲孔装置3，上料驱动件233驱动上料推板234推动管材至冲孔装置3的工位，上料推板234的形状也为“V”字型，以将管材推出。

再一并参照图8-图13，图8为本发明实施例中冲孔装置3的结构示意图；图9为本发明实施例中冲孔移料机构31的结构示意图；图10为本发明实施例中冲孔机构32的结构示意图；图11为本发明实施例中冲孔机构32的局部剖视图；图12为本发明实施例中夹紧机构33的结构示意图；图13为本发明实施例中夹紧机构33的剖视图。如图所示，冲孔装置3包括冲孔移料机构31、冲孔机构32及夹紧机构33。冲孔移料机构31设置于机架1，冲孔移料机构31位于上料装置2的出料端。冲孔机构32设置于机架1，冲孔机构32活动连接冲孔移料机构31。夹紧机构33设置于机架1，夹紧机构33位于冲孔移料机构31与上料装置2之间。

进一步地，冲孔移料机构31包括冲孔移动件311及冲孔移动小车312。冲孔移动件311设置于机架1。冲孔移动小车312滑动设置于冲孔移动件311。冲孔移动件311包括两个轴承座3111、丝杠3112、丝杠螺母座、两条导轨3114、多个移动滑动件3115及冲孔移动驱动件3116。两个轴承座3111设置于机架1。丝杠3112的两端分别通过轴承设置于两个轴承座3111，丝杠3112的一端贯穿两个轴承座3111中的一个。丝杠螺母座套设于丝杠3112，丝杠螺母座位于两个轴承座3111之间。两条导轨3114铺设于机架1，两条导轨3114分别位于丝杠3112的两侧。多个移动滑动件3115滑动设置于两条导轨3114。冲孔移动驱动件3116设置于机架1，冲孔移动驱动件3116的输出端通过同步带轮连接丝杠3112贯穿两个轴承座3111的一端，冲孔移动驱动件3116为伺服电机。冲孔移动小车312包括小车底板3121、炮筒座3122、炮筒3123、炮筒套3124、夹爪3125、拨叉3126、拨叉驱动件3127及炮筒驱动件3128。小车底板3121设置于多个移动滑动件3115，小车底板3121连接丝杠螺母座。炮筒座3122设置于小车底板3121。炮筒3123设置于炮筒座3122，炮筒3123面向夹紧机构33。炮筒套3124套设于炮筒3123，炮筒套3124位于炮筒座3122的一侧。夹爪3125设置于炮筒3123面向夹紧机构33的一端，夹爪3125活动连接炮筒套3124。拨叉3126套设于炮筒3123远离夹紧机构33的一端。拨叉驱动件3127设置于炮筒座3122，拨叉驱动件3127的输出端连接拨叉3126，拨叉驱动件3127为气缸。炮筒驱动件3128设置于炮筒座3122，炮筒驱动件3128的输出端通过同步带轮连接炮筒3123远离夹爪3125的一端，炮筒驱动件3128为伺服电机。优选地，冲孔移料机构31还包括调节座313，调节座313设置于小车底板3121，炮筒座3122滑动设置于调节座313，通过调节座313可调节炮筒座3122的位置，从而使得加工过程中炮筒3123的中心轴线与管材的中心轴线在一条直线上，保证加工精度。

更进一步地，冲孔机构32包括冲孔安装板321、滑动组件322、冲孔丝杠323、冲孔丝杠螺母324、冲孔套筒325、冲孔顶针326、冲头327及冲孔驱动件328。冲孔安装板321设置于机架1，冲孔安装板321位于远离夹紧机构33的轴承座3111的一侧。滑动组件322设置于冲孔安装板321，具体地，滑动组件322为导轨3114滑块。冲孔丝杠323通过安装座设置于冲孔安装板321。冲孔丝杠螺母324套设于冲孔丝杠323，冲孔丝杠螺母324套连接滑动组件322。冲孔套筒325通过外套固定座设置于冲孔安装板321，冲孔套筒325贯穿炮筒3123。冲孔顶针326套设于冲孔套筒325内，冲孔顶针326连接冲孔丝杠螺母324。冲头327设置于冲孔套筒325内，冲孔套筒325具有通孔，冲头327的两端露于通孔，冲头327活动连接冲孔顶针326。冲孔驱动件328设置于机架1，冲孔驱动件328的输出端通过同步带轮连接冲孔丝杠323的一端，冲孔驱动件328为伺服电机。

更进一步地，夹紧机构33包括夹紧驱动件331、夹模叉332及夹模件333。夹紧驱动件331设置于机架1。夹模叉332设置于夹紧驱动件331的输出端。夹模件333设置于机架1，夹模件333连接夹模叉332。夹模件333包括两块夹模侧板3331、夹模底板3332及两个夹模3333。两块夹模侧板3331相对设置于机架1。夹模底板3332设置于两块夹模侧板3331。两个夹模3333通过导轨3114滑块滑动设置于夹模底板3332，两个夹模3333分别通过贯穿夹模侧板3331的拨叉3126连接销连接夹模叉332。优选地，夹紧机构33还包括废料斗334，废料斗334滑动设置于机架1，废料斗334位于夹模底板3332的下方，两个夹模3333的底部具有废料口，夹模底板3332上设有废料导管，废料导管贯穿夹模底板3332，废料导管的一端面向废料口，废料导管的另一端面向废料斗334，冲孔过程中掉下的废料依次通过废料口及废料导管掉进废料斗334内。

优选地，冲孔装置3还包括冲孔支撑机构34。冲孔支撑机构34设置于机架1，冲孔支撑机构34位于冲孔移料机构31与夹紧机构33之间。冲孔支撑机构34包括支撑驱动件341及托轮342。支撑驱动件341设置于机架1，支撑驱动件341为气缸。托轮342通过支撑架设置于支撑驱动件341的输出端。具体应用时，当冲孔移动小车312位于远离夹紧机构33的一侧时，支撑驱动件341产生驱动力驱动托轮342移动至抵接冲孔套筒325，对冲孔套筒325起到支撑作用。

当上料装置2将管材推至冲孔装置3的工位时，首先，冲孔移动驱动件3116产生驱动力驱动丝杠3112转动，丝杠3112带动丝杠螺母座移动，丝杠螺母座带动冲孔移动小车312向上料装置2方向移动，冲孔移动小车312接住管材，管材依次穿过两个夹模3333之间及炮筒3123，管材套设于冲孔套筒325；其次，拨叉驱动件3127产生驱动力驱动炮筒套3124向夹紧机构33方向移动，炮筒套3124推动夹爪3125收缩夹紧管材，随后，冲孔移动件311带动冲孔移动小车312向远离夹紧机构33方向移动，冲孔移动小车312带动管材移动至预定位置，接着，夹紧驱动件331驱动夹模叉332向靠近管材方向移动，夹模叉332具有斜槽，拨叉3126连接销的一端与斜槽匹配，随着夹模叉332不断靠近管材，拨叉3126连接销在斜槽内滑动，拨叉3126连接销推动两个夹模3333相向滑动，夹模3333具有与管材形状相匹配的凹槽，两个夹模3333配合夹紧管材；再次，冲孔驱动件328产生驱动力驱动冲孔丝杠323转动，冲孔丝杠323带动冲孔丝杠螺母324移动，冲孔丝杠螺母324向管材方向移动，冲孔丝杠螺母324带动冲孔顶针326向夹紧方向移动，冲孔顶针326靠近冲头327的一端具有斜面，冲头327具有凹槽，凹槽与斜面相互匹配，随着冲孔顶针326不断向夹紧方向移动，斜面逐渐插入凹槽内将冲头327顶起，冲头327由管材内侧壁贯穿至外侧壁，实现对管材的冲孔翻边处理，两个夹模3333的顶部具有翻边孔，冲头327贯穿管材由翻边孔露出；最后，冲孔机构32及夹紧机构33均恢复初始状态，如若需要在管材的多个位置进行冲孔翻边，可通过炮筒驱动件3128驱动炮筒3123转动，从而实现在管材的多个位置进行冲孔翻边，冲孔翻边后，冲孔移料机构31将管材移送至弯管装置4的工位。

再一并参照图14-图15，图为本发明实施例中弯管装置4的结构示意图；图为本发明实施例中弯管机构42的结构示意图。如图所示，弯管装置4包括弯管移料机构41及弯管机构42。弯管机构42设置于机架1，弯管机构42的进料端面向冲孔装置3的出料端。弯管移料机构41包括弯管第一移动件411、弯管第二移动件412及弯管移动小车413。弯管第一移动件411设置于机架1。弯管第二移动件412设置于弯管第一移动件411。弯管移动小车413设置于弯管第二移动件412。具体应用时，弯管第一移动件411及弯管第二移动件412的结构及运行原理与冲孔移动件311的结构及运行原理一致，弯管移动小车413的结构及运行原理与冲孔移动小车312的结构及运行原理一致，于此不再赘述，通过弯管第一移动件411及弯管第二移动件412实现弯管移动小车413的横向及纵向移动，从而实现将管材由冲孔装置3的转移至弯管机构42的工位。弯管机构42包括弯管安装板421、第一移动件422、第二移动件423、弯管件424及靠模件425。弯管安装板421设置于机架1。第一移动件422设置于弯管安装板421。第二移动件423设置于第一移动件422。弯管件424设置于第二移动件423。靠模件425设置于第二移动件423，靠模件425位于弯管件424的一侧。第一移动件422包括第一固定板4221、两条第一移动导轨4222、多个第一移动滑块4223、第一移动滑动板4224及第一移动驱动件4225。两条第一移动导轨4222铺设于第一固定板4221。多个第一移动滑块4223分别设置于两条第一移动导轨4222。第一移动滑动板4224设置于多个第一移动滑块4223。第一移动驱动件4225设置于第一固定板4221，第一移动驱动件4225的输出端连接第一移动滑动板4224，第一移动驱动件4225为气缸。第二移动件423包括丝杆4231、丝杆螺母4232、第二移动滑动板4233及第二移动驱动件4234。丝杆4231设置于第一移动滑动板4224。丝杆螺母4232套设于丝杆4231。第二移动滑动板4233通过两条第二移动导轨3114及多个第二移动滑块滑动设置于第一移动滑动板4224，第二移动滑动板4233连接丝杆螺母4232。第二移动驱动件4234的输出端连接丝杆4231的一端，第二移动驱动件4234为伺服电机。弯管件424包括弯模架4241、弯模驱动件4242、弯模4243、夹持模架4244、夹持模驱动件4245及夹持模4246。弯模架4241设置于第二移动滑动板4233。弯模驱动件4242设置于弯模架4241，弯模驱动件4242的输出端贯穿弯模架4241，弯模驱动件4242为伺服电机。弯模4243设置于弯模驱动件4242的输出端。夹持模架4244设置于弯模架4241，夹持模架4244连接弯模驱动件4242的输出端。夹持模驱动件4245设置于夹持模架4244，夹持模驱动件4245为气缸。夹持模4246滑动设置于夹持模架4244，夹持模4246连接夹持模驱动件4245的输出端。靠模件425包括靠模驱动件4251及靠模4252。靠模驱动件4251设置于弯模架4241，靠模驱动件4251位于夹持模架4244的一侧，靠模驱动件4251为气缸。靠模4252滑动设置于弯模架4241，靠模4252连接靠模驱动件4251的输出端。

优选地，弯管装置4还包括弯管支撑机构(图中未示出)。弯管支撑机构设置于机架1，弯管支撑机构位于弯管移料机构41与弯管机构42之间。具体应用时，弯管支撑机构的结构及运行原理与冲孔支撑机构34的结构及运行原理一致，于此不再赘述。

冲孔完成后，首先，冲孔移料机构31将管材移送至弯管移料机构41，弯管移料机构41将管材移动至弯管机构42的工位；其次，第一移动驱动件4225驱动第一移动滑动板4224沿两条第一移动导轨4222滑动至与管材等高，而后，第二移动驱动件4234驱动丝杆4231带动丝杆螺母4232移动，从而带动第二移动滑动板4233沿两条第二移动导轨3114滑动，第二移动滑动板4233带动弯模4243件及靠模件425对正管材；再次，弯管移动小车413持续带动管材向弯管机构42方向移动，管材贴近弯模4243，靠模驱动件4251驱动靠模4252配合弯模4243夹紧管材，拨叉驱动件3127驱动拨叉3126带动炮筒套3124移动使夹爪3125舒张松开管材，夹持模驱动件4245驱动夹持模4246靠近夹紧管材；最后，弯模驱动件4242产生驱动力带动弯模架4241从而带动夹持模驱动件4245及夹持模4246旋转对管材进行折弯。

再一并参照图16，其为本发明实施例中下料装置5的结构示意图。如图所示，下料装置5包括下料移动机构51及夹取机构52。下料移动机构51设置于机架1，下料移动机构51位于冲孔装置3的一侧。夹取机构52设置于下料移动机构51，夹取机构52面向弯管装置4。下料移动机构51包括下料安装架511、下料丝杠512、下料丝螺母座513、下料横向驱动件514、下料手臂座515及下料纵向驱动件516。下料安装架511设置机架1，下料安装架511位于冲孔移料机构31的一侧。下料丝杠512通过两个支撑座设置于下料安装架511。下料丝螺母座513套设于下料丝杠512，下料丝螺母座513位于两个支撑座之间。下料横向驱动件514设置于机架1，下料横向驱动件514的输出端连接下料丝杠512的一端，下料横向驱动件514为伺服电机。下料手臂座515通过导轨3114滑块滑动设置于下料安装架511，下料手臂座515连接下料丝杠512螺母。下料纵向驱动件516通过连接板设置于下料手臂座515，下料纵向驱动件516为气缸。夹取机构52包括调节杆521、夹取驱动件522及夹取件523。调节杆521通过夹紧板连接下料纵向驱动件516的输出端，调节杆521的高度可调，从而实现对夹取件523高度的调整。夹取驱动件522通过固定板设置于调节杆521远离下料纵向驱动件516输出端的一端。夹取件523通过旋转座设置于夹取驱动件522的输出端，夹取件523面向弯管机构42的出料端，夹取件523为气动手指，通过旋转座可调节夹取件523的角度，以实现夹取折弯成不同形状的管材。

弯管装置4将管材折弯成预定形状后，首先下料横向驱动件514产生驱动力驱动下料丝杠512转动，下料丝杠512带动下料丝螺母座513移动，下料丝螺母座513带动下料手臂座515向弯管装置4方向移动；其次，下料纵向驱动件516驱动夹取机构52向下移动至与管材等高；再次，夹取驱动件522驱动夹取件523向管材移动，夹取件523夹取管材；最后，下料装置5反向重复上述动作将管材移动至下料端收集。

具体应用时，上述上料装置2、冲孔装置3、弯管装置4及下料装置5均电连接自动冲孔弯管一体机的控制系统，自动冲孔弯管一体机的控制系统控制上料装置2、冲孔装置3、弯管装置4及下料装置5作动，以达到自动冲孔弯管一体机自动化控制之功效。当然，自动冲孔弯管一体机的控制系统可为工控机、PLC或单片机的任意一种，于此不再赘述。

综上所述，在本发明一或多个实施方式中，本发明的自动冲孔弯管一体机可一次性对管材进行冲孔翻边及折弯处理，通过两个移动小车进行管材的转移，无需对管材进行重复定位，节约时间且加工精度高，而且冲孔移动小车与弯管移动小车相对设置，弯管移动小车将管材运送至弯管机构的过程中，冲孔移动小车又继续移动下一管材至冲孔装置进行冲孔，中间无间断，从而提高加工效率。

上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理在内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种自动冲孔弯管一体机，其特征在于，包括：

机架；

上料装置，其设置于所述机架；

冲孔装置，其设置于所述机架，所述冲孔装置的进料端面向所述上料装置的出料端；

弯管装置，其设置于所述机架，所述弯管装置的进料端面向所述冲孔装置的出料端；以及

下料装置，其设置于所述机架，并面向所述弯管装置的出料端。

2.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述上料装置包括载料机构、第一顶料机构、上料机构及第二顶料机构；所述载料机构设置于所述机架；所述第一顶料机构设置于所述机架，并连接所述载料机构；所述上料机构设置于所述机架，并位于所述载料机构的出料端；所述第二顶料机构设置于所述机架，并位于所述载料机构与所述上料机构之间。

3.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述上料装置还包括整形机构；所述整形机构设置于所述载料机构，并位于所述第二顶料机构的两侧。

4.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述冲孔装置包括冲孔移料机构、冲孔机构及夹紧机构；所述冲孔移料机构设置于所述机架，并位于所述上料装置的出料端；所述冲孔机构设置于机架，并活动连接所述冲孔移料机构；所述夹紧机构设置于所述机架，并位于所述冲孔移料机构与所述上料装置之间。

5.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述冲孔机构包括冲孔套筒、冲孔顶针、冲头及冲孔驱动件；所述冲孔套筒设置于所述机架；所述冲孔顶针套设于所述冲孔套筒内；所述冲头设置于所述冲孔套筒内，并活动连接所述冲孔顶针；所述冲孔驱动件设置于所述机架，并连接所述冲孔顶针。

6.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述夹紧机构包括夹紧驱动件、夹模叉及夹模件；所述夹紧驱动件设置于所述机架；所述夹模叉设置于所述夹紧驱动件的输出端；所述夹模件设置于所述机架，并连接所述夹模叉。

7.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述冲孔装置还包括冲孔支撑机构；所述冲孔支撑机构设置于所述机架，并位于所述冲孔移料机构与所述夹紧机构之间。

8.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述弯管装置包括弯管移料机构及弯管机构；所述弯管机构设置于所述机架，其进料端面向冲孔装置的出料端。

9.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述弯管装置还包括弯管支撑机构；所述弯管支撑机构设置于所述机架，并位于所述弯管移料机构与所述弯管机构之间。

10.根据权利要求所述的自动冲孔弯管一体机，其特征在于，所述下料装置包括下料移动机构及夹取机构；所述下料移动机构设置于所述机架，并位于所述冲孔装置的一侧；所述夹取机构设置于所述下料移动机构，并面向所述弯管装置。