CN109702082A - 自动上料冲压切断折弯生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：设有自动上料装置、自动分线装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置和控制装置，所述自动上料装置、自动分线装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置依次连接，并分别经控制装置控制，本发明由于采用上述结构，具有结构新颖、自动化程度高、工作效率高、加工质量高、用工成本低等优点。

Description

自动上料冲压切断折弯生产线

技术领域

本发明涉及金属工件加工设备技术领域，具体地说是一种自动上料冲压切断折弯生产线。

背景技术

传统的折弯成型件是在成型之前人工将钢件搬运到裁切机上，将零件冲压、裁剪至所需尺寸，然后再将裁剪后的工件搬到折弯机上进行折弯，在折弯时，由于工件堆叠在一起，相互之间相互碰撞而导致工件加工表面受损，并且，由于折弯后的钢材件与折弯模具过盈配合，在取出过程中需要花费很长时间，导致加工时间长、用工成本高、加工质量差，工作效率低。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种结构新颖、自动化程度高、工作效率高、加工质量高、用工成本低的自动上料冲压切断折弯生产线。

本发明解决上述技术问题采用的技术手段是：

一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：设有自动上料装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置和控制装置，所述自动上料装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置依次连接，并分别经控制装置控制，

所述自动冲压切断装置包括机座、冲压切断装置、抽拉工作台、左抽拉机械手、右抽拉机械手、导向辊和过渡导辊，所述机座上纵向由进料端依次设有冲压切断装置和抽拉工作台，所述抽拉工作台中心由进料端向出料端间隔设有相平行的导向辊和过渡导辊，所述抽拉工作台两侧纵向设有物料输送轨道，所述导向辊和过渡导辊两端分别经轴承、轴承支架与抽拉工作台固定连接，所述过渡导辊经同步链条与扶正装置中的扶正导向辊驱动装置相连接，所述物料输送轨道间设有输送丝杠，所述输送丝杠两端分别经轴承、轴承座与抽拉工作台固定连接，所述抽拉工作台左侧的输送丝杠经左输送电机驱动，所述抽拉工作台右侧的输送丝杠经右输送电机驱动，所述左输送电机和右输送电机分别经控制装置控制，所述左抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台左侧的输送丝杠螺纹连接，经滑块与抽拉工作台左侧的物料输送轨道滑动连接，所述右抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台右侧的输送丝杠螺纹连接，经滑块与抽拉工作台48右侧的物料输送轨道滑动连接。

本发明所述左抽拉机械手是由左纵向板、左横向板、左横向丝杠、左驱动电机、左连接杆和左机械爪组成，所述左纵向板下端经螺母与抽拉工作台左侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台左侧的物料输送轨道滑动连接，所述左纵向板上端横向设有左横向轨道，所述左横向轨道间设有左横向丝杠，所述左横向丝杠两端分别经轴承、轴承支撑座与左横向板固定连接，所述左横向丝杠经固定在左横向板上的左驱动电机驱动，所述左连接杆一端与左横向板固定连接，另一端与左机械爪固定连接，所述左机械爪位于导向辊上方，所述抽拉工作台左侧的输送电机和左驱动电机分别经控制装置控制，

所述右抽拉机械手是由右纵向板、右横向板、右横向丝杠、右驱动电机、右连接杆和右机械爪组成，所述右纵向板下端经螺母与抽拉工作台右侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台右侧的物料输送轨道滑动连接，所述右纵向板上端横向设有右横向轨道，所述右横向轨道间设有右横向丝杠，所述右横向丝杠两端分别经轴承、轴承支撑座与右横向板固定连接，所述右横向丝杠经固定在右横向板上的右驱动电机驱动，所述右连接杆一端与右横向板固定连接，另一端与右机械爪固定连接，所述右机械爪位于导向辊上方，所述抽拉工作台右侧的输送电机、右驱动电机、左机械手和右机械手分别经控制装置控制。

本发明可在所述左机械手上设有左光电开关，右机械手上设有右光电开关，所述左光电开关和右光电开关分别与控制装置连接。

本发明物料扶正装置包括包括扶正支架、扶正挡板、变频电机、扶正输送链条、同步链条、控制装置和扶正输送辊筒，所述扶正支架上纵向间隔设有相平行的扶正输送辊筒，所述扶正输送滚筒上方的扶正支架一侧固定设有扶正挡板，所述扶正输送辊筒两端分别经轴承、轴承座与扶正支架固定连接，所述扶正输送辊筒上设有扶正输送链轮，所述扶正辊筒间设有扶正装置，相邻扶正辊筒上的扶正输送链轮经扶正输送链条连接，所述扶正输送链条与变频电机输出轴上的主链轮相连接，所述变频电机经控制装置控制，所述扶正支架的进料端首个扶正输送辊筒经同步链条与过渡导辊相连接，以达到同步输送物料段的作用，所述扶正装置是由扶正板、扶正铰轴和扶正气缸组成，所述扶正板上端面低于扶正输送辊筒，所述扶正板一侧经扶正铰轴与扶正支架侧壁相铰接，另一侧下端与扶正气缸相铰接，所述扶正气缸下端与扶正支架相铰接，所述扶正气缸经控制装置控制。

本发明可在扶正支架上设有物料到位传感器，所述物料到位传感器经控制装置控制。

本发明所自动折弯装置包括折弯机座、压力油缸、移动折弯模、固定折弯模、定位块、折弯工作台，所述折弯工作台固定在折弯机座上，折弯工作台上固定有定位块、固定折弯模和压力油缸，所述定位块与一侧设有固定折弯模，另一侧设有压力油缸，所述压力油缸经控制装置控制，所述压力油缸的伸缩杆端部安装有移动折弯模，所述移动折弯模与固定折弯模相对应。

本发明所述移动折弯模是由左导向板、右导向板、脱料辊轴和固定板组成，所述固定板后端面与压力油缸的伸缩杆固定连接，前端面一侧与左导向板垂直固定连接，另一侧与右导向板垂直固定连接，所述左导向板和右导向板对应面由内向外倾斜形成喇叭形导向槽，所述导向槽面上设有凹槽，所述凹槽内设有脱料辊轴，所述脱料辊轴上下两端分别与凹槽内壁设有的圆柱孔相铰接，所述脱料辊轴直径大于圆柱孔中心与导向槽面的距离，以利于对折弯的物料进行滚动摩擦，方便物料折弯和取出。

本发明可在所述定位块上设有定位传感器，所述定位传感器经控制装置控制。

本发明所述钢材自动上料装置设有上料架、上料导辊、上料驱动装置、上料靠板、上料推板、上料推板气缸、物料过渡板，堆料架和搬料装置，所述搬料装置包括搬料架、横梁、磁力吸盘、横向移动架、绞车、缆绳、伸缩架、连接销、横向移动丝杠、丝母、横向驱动电机，所述上料架上安装有上料驱动装置，所述上料架中部固定设有物料过渡板，一侧间隔固定设有上料推板气缸，另一侧纵向间隔设有上料导辊，所述上料架侧边外侧纵向间隔固定设有搬料架，所述上料导辊两端分别经轴和轴承与上料架固定连接，所述上料导辊经上料驱动装置驱动，所述上料导辊一侧的上料架上垂直固定有上料靠板，另一侧的物料过渡板上活动设有上料推板，所述上料推板与上料推板气缸的伸缩杆端部固定连接，所述上料推板气缸上方设有堆料架，所述堆料架经支架与上料架固定连接，所述堆料架上方设有横梁，所述横梁一端与搬料架垂直固定连接，所述横梁上设有导轨、横向移动丝杠和横向驱动电机，所述横向移动丝杠经轴承和轴承座与横梁固定连接，所述横向移动架上端经丝母与横向移动丝杠螺纹连接，所述横向移动架上端还经滑道与导轨滑动连接，所述横向移动架下端经伸缩架与磁力吸盘固定连接，所述横向移动架上设有绞车，所述伸缩架下端与磁力吸盘，所述伸缩架一侧设有连接销，所述绞车经缆绳与连接销相连接，以利于通过绞车和缆绳带动伸缩架上升或下架，使伸缩架下端的磁力吸盘吸附物料移动，所述上料推板气缸、上料驱动装置、横向驱动电机、绞车、磁力吸盘分别经控制装置控制。

本发明可在所述物料过渡板上设有物料到位传感器，所述物料到位传感器与控制装置相连接，以利于对物料到位进行实施监控和传递信息，本发明可在所述上料靠板上的上料传感器，所述上料传感器与控制装置相连接，以利于对上料靠板上的物料信息传递给控制装置。

本发明可在所述自动上料装置、自动冲压切断装置间设有自动分线装置，所述自动分线装置包括分料进料架、左分线架、左导向斜架、左分料靠板、左分料进料辊、左分料辊驱动装置、分料进料辊、分料辊驱动装置、左分料顶升装置、右分线顶升装置、右分线架、右导向斜架、右分料靠板、右分料进料辊、右分料辊驱动装置，所述分料进料架位于左分线架和右分线架中间，所述分料进料架上纵向间隔设有分料进料辊、左分料顶升装置和右分料顶升装置，所述分料进料架两侧分别纵向间隔垂直固定有支架，所述分料进料辊两端分别经轴承与分料进料架固定连接，所述分料进料辊经分料辊驱动装置驱动，所述分料辊驱动装置经控制装置控制，所述左导向斜架与支架固定连接后，其左端与左分线架右上端固定连接，右端与右导向斜架左端相对而形成物料升降空间，所述右导向斜架下端与分料进料架右侧的支架固定连接后，其右端与右分线架左上端固定连接，所述分料进料辊经分料进料装置驱动，所述分料进料装置经控制装置控制，所述左分线架左侧固定设有左分料靠板，所述左分料靠板和左导向斜架左端间纵向间隔设有相平行的左分料进料辊，所述左分料进料辊两端分别经轴承与左分线架固定连接，所述左分料进料辊经左分料辊驱动装置驱动，所述左分料辊驱动装置经控制装置控制，

所述右分线架右侧固定设有右分料靠板，所述右分料靠板和右导向斜架右端间纵向间隔设有相平行的右分料进料辊，所述右分料进料辊两端分别经轴承与右分线架固定连接，所述右分料进料辊经右分料辊驱动装置驱动，所述右分料辊驱动装置经控制装置控制，

所述左分料顶升装置包括左顶升支撑架、左分线挡板、左分线气缸和左顶升气缸，所述右分料顶升装置包括右分线支撑架、右分线挡板、右分线气缸和右顶升气缸，所述左顶升气缸和右顶升气缸分别依次固定在分料进料架上，所述左顶升气缸的伸缩杆上端与左分线挡板固定连接，所述左顶升气缸初始状态下，所述左分线挡板上端面与分料进料辊的上平面在同一平面上，所述左顶升支撑架下端铰接有左分线气缸，上端一侧与左分线挡板相铰接，所述左分线气缸的伸缩杆上端与左分线挡板右端相铰接，同理，所述右顶升气缸的伸缩杆上端与右分线支撑架固定连接，所述右顶升气缸初始状态下，所述右分线支撑架上端面与分线进料辊的上平面在同一平面上，所述右分线支撑架下端铰接有右分线气缸，上端一侧与右分线挡板相铰接，所述右分线气缸的伸缩杆上端与右分线挡板左端相铰接，所述左顶升气缸、右顶升气缸、左分线气缸和右分线气缸分别经控制装置控制，

当要对进入到分料进料辊上的物料进行向左分线时，通过控制装置指令左顶升气缸动作，带动左分线支撑架上升至左导向斜架和右导向斜架之间的物料升降空间顶部时停止，控制装置再启动左分线气缸，左分线气缸推动左分线挡板向左倾斜，将物料推至左导向斜架上，物料在重力作用下顺着左导向斜架的倾斜面向左分线架滑动，直至物料一侧接触左分料靠板，被左分料靠板阻挡而落到左分料进料辊上，此时，左分料靠板上的信号开关接收到位信息并上传至控制装置，控制装置即指令左分料辊驱动装置动作，驱动左分料进料辊旋转，带动物料进入冲孔切断装置中进行冲孔切断，在物料被左分料顶升装置导入到左导向斜架上后，左分线气缸和左顶升气缸回位，继续接收下一根物料，当下一根物料被输送到分料进料辊上时，控制装置指令右顶升气缸动作，带动右分线支撑架上升至左导向斜架和右导向斜架之间的物料升降空间顶部时停止，控制装置再启动右分线气缸，右分线气缸推动右分线挡板向右倾斜，将物料推至右导向斜架上，物料在重力作用下顺着右导向斜架的倾斜面向右分线架滑动，直至物料一侧接触右分料靠板，而被右分料靠板阻挡而落到右分料进料辊上，此时，右分料靠板上的信号开关接收到位信息并上传至控制装置，控制装置即指令右分料辊驱动装置动作，驱动右分料进料辊旋转，带动物料进入冲孔切断装置中进行冲孔切断，如此交替对物料进行分线加工，大大缩短了加工时间，提高了生产效率。

本发明可在所述左分线支撑架的上端右侧固定设有右定位块，所述右分线架上端左侧固定设有左定位块，以利于对进入到分料进料辊上的物料进行左右限位，保证了物料的直线行进。

本发明由于采用上述结构，具有结构新颖、自动化程度高、工作效率高、加工质量高、用工成本低等优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明自动上料装置的结构示意图。

图3是图2的左视图。

图4是本发明自动冲压切断装置的结构示意图。

图5是物料扶正装置的结构示意图。

图6是图5的左视图。

图7是自动分料装置的结构示意图。

图8是图7的俯视图。

图9是图7的左视图（右向翻转）。

图10是图7的左视图（左向翻转）。

图11是折弯装置的结构示意图。

附图标记：自动上料装置1、自动分料装置2、自动冲压切断装置3、物料扶正装置4、折弯装置5、上料架6、上料导辊7、上料驱动装置8、上料靠板9、上料推板10、上料推板气缸11、搬料架12、横梁13、磁力吸盘14、横向移动架15、物料过渡板16、升降气缸17，横向移动丝杠18、丝母19、横向驱动电机20、堆料架21、分料进料架22、左分线架23、左导向斜架24、左分料靠板25、左分料进料辊26、左分料辊驱动装置27、分料进料辊28、分料辊驱动装置29、分料顶升装置30、右分线架31、右导向斜架32、右分料靠板33、右分料进料辊34、右分料辊驱动装置35、左分线架36、左分线挡板37、左分线气缸38和左顶升气缸39、右分线架40、右分线挡板41、右分线气缸42、右顶升气缸43、右定位块44、左定位块45、机座46、冲压切断装置47、抽拉工作台48、左抽拉机械手、右抽拉机械手、导向辊49、过渡导辊50、物料输送轨道51-1、51-2、输送丝杠52-1、52-2、左纵向板53、左横向板54、左横向丝杠55、左驱动电机、左连接杆57、左机械爪58、右纵向板59、右横向板60、右横向丝杠61、右驱动电机、右连接杆62、右机械爪63、扶正支架66、扶正挡板67、变频电机68、扶正输送链条69、扶正输送辊筒70、折弯机座74、压力油缸75、移动折弯模76、固定折弯模77、定位块78、折弯工作台79、左导向板80、右导向板81、脱料辊轴82、固定板83、绞车84、缆绳85、伸缩架86、连接销87导轨88。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明：

如附图所示，一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：设有自动上料装置1、自动冲压切断装置3、物料扶正装置4、折弯装置5和控制装置，所述自动上料装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置依次连接，并分别经控制装置控制，

所述自动冲压切断装置包括机座46、冲压切断装置47、抽拉工作台48、左抽拉机械手、右抽拉机械手、导向辊49和过渡导辊50，所述机座46上纵向由进料端依次设有冲压切断装置47和抽拉工作台48，所述冲压切断装置的结构与现有技术相同，此不赘述，所述抽拉工作台48中心由进料端向出料端间隔设有相平行的导向辊49和过渡导辊50，所述抽拉工作台48两侧纵向设有物料输送轨道51-1、51-2，所述导向辊49和过渡导辊50两端分别经轴承、轴承支架与抽拉工作台48固定连接，所述过渡导辊50经同步链条与扶正装置中的扶正导向辊驱动装置相连接，所述物料输送轨道51-1间设有输送丝杠52-1，所述物料输送轨道51-2间设有输送丝杠52-2，所述输送丝杠52-1、52-2两端分别经轴承、轴承座与抽拉工作台48固定连接，所述抽拉工作台48左侧的输送丝杠52-1经左输送电机驱动，所述抽拉工作台48右侧的输送丝杠52-2经右输送电机驱动，所述左输送电机和右输送电机分别经控制装置控制，所述左抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台48左侧的输送丝杠52-1螺纹连接，经滑块与抽拉工作台48左侧的物料输送轨道51-1滑动连接，所述右抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台48右侧的输送丝杠52-2螺纹连接，经滑块与抽拉工作台48右侧的物料输送轨道51-2滑动连接。

本发明所述左抽拉机械手是由左纵向板53、左横向板54、左横向丝杠55、左驱动电机、左连接杆57和左机械爪58组成，所述左纵向板53下端经螺母与抽拉工作台48左侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台左侧的物料输送轨道滑动连接，所述左纵向板53上端横向设有左横向轨道64，所述左横向轨道64间设有左横向丝杠55，所述左横向丝杠55两端分别经轴承、轴承支撑座与左横向板54固定连接，所述左横向丝杠55经固定在左横向板54上的左驱动电机驱动，所述左连接杆57一端与左横向板54固定连接，另一端与左机械爪58固定连接，所述左机械爪58位于导向辊49上方，所述抽拉工作台48左侧的输送电机和左驱动电机分别经控制装置控制，

所述右抽拉机械手是由右纵向板59、右横向板60、右横向丝杠61、右驱动电机、右连接杆62和右机械爪63组成，所述右纵向板59下端经螺母与抽拉工作台48右侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台48右侧的物料输送轨道滑动连接，所述右纵向板59上端横向设有右横向轨道65，所述右横向轨道65间设有右横向丝杠61，所述右横向丝杠61两端分别经轴承、轴承支撑座与右横向板60固定连接，所述右横向丝杠61经固定在右横向板60上的右驱动电机驱动，所述右连接杆62一端与右横向板60固定连接，另一端与右机械爪63固定连接，所述右机械爪63位于导向辊49上方，所述抽拉工作台48右侧的输送电机、右驱动电机、左机械手和右机械手分别经控制装置控制，本发明所述左机械手和右机械手分别为现有技术，即可以包括按上下结构连接的上机械手臂和下机械手臂、机械手臂拉块，机械手臂拉块的外围罩设有手臂固定座，手臂固定座的下端通过铰轴与机械手臂的外端连接，手臂固定座的上端与动力缸的缸体经过螺钉与固定座连接，机械手臂拉块的顶部与动力缸的输出端活塞杆连接 ；所述两组机械手臂的内端分别通过滑轴与机械手臂拉块滚动连接；所述机械手臂拉块的下段两侧对称设有左右方向的滑道，滑轴安装于滑道内并与滑道形成滚动副，所述动力缸的顶部设有固定座，所述机械手臂和机械手指之间为机械式连接。

本发明可在所述左机械手上设有左光电开关，右机械手上设有右光电开关，所述左光电开关和右光电开关分别与控制装置连接。

本发明物料扶正装置包括包括扶正支架66、扶正挡板67、变频电机68、扶正输送链条69、同步链条、控制装置和扶正输送辊筒70，所述扶正支架66上纵向间隔设有相平行的扶正输送辊筒70，所述扶正输送滚筒70上方的扶正支架66一侧固定设有扶正挡板67，所述扶正输送辊筒70两端分别经轴承、轴承座与扶正支架66固定连接，所述扶正输送辊筒70上设有扶正输送链轮，所述扶正辊筒70间设有扶正装置，相邻扶正辊筒70上的扶正输送链轮经扶正输送链条69连接，所述扶正输送链条69与变频电机68输出轴上的主链轮相连接，所述变频电机经控制装置控制，所述扶正支架66的进料端首个扶正输送辊筒70经同步链条与过渡导辊50相连接，以达到同步输送物料段的作用，所述扶正装置是由扶正板71、扶正铰轴72和扶正气缸73组成，所述扶正板71上端面低于扶正输送辊筒70，所述扶正板71一侧经扶正铰轴72与扶正支架66侧壁相铰接，另一侧下端与扶正气缸73相铰接，所述扶正气缸73下端与扶正支架66相铰接，所述扶正气缸73经控制装置控制。

本发明可在扶正支架上设有物料到位传感器，所述物料到位传感器经控制装置控制。

本发明所自动折弯装置包括折弯机座74、压力油缸75、移动折弯模76、固定折弯模77、定位块78、折弯工作台79和控制装置，所述折弯工作台79固定在折弯机座74上，折弯工作台79上固定有定位块78、固定折弯模77和压力油缸75，所述定位块78与一侧设有固定折弯模77，另一侧设有压力油缸75，所述压力油缸经控制装置控制，所述压力油缸75的伸缩杆端部安装有移动折弯模77，所述移动折弯模77与固定折弯模77相对应。

本发明所述移动折弯模76是由左导向板80、右导向板81、脱料辊轴82和固定板83组成，所述固定板83后端面与压力油缸75的伸缩杆固定连接，前端面一侧与左导向板80垂直固定连接，另一侧与右导向板81垂直固定连接，所述左导向板80和右导向板81对应面由内向外倾斜形成喇叭形导向槽，所述导向槽面上设有凹槽，所述凹槽内设有脱料辊轴82，所述脱料辊轴82上下两端分别与凹槽内壁设有的圆柱孔相铰接，所述脱料辊轴82直径大于圆柱孔中心与导向槽面的距离，以利于对折弯的物料进行滚动摩擦，方便物料折弯和取出。

本发明可在所述定位块上设有定位传感器，所述定位传感器经控制装置控制。

本发明所述钢材自动上料装置设有上料架6、上料导辊7、上料驱动装置8、上料靠板9、上料推板10、上料推板气缸11、物料过渡板16，堆料架21、搬料装置和控制装置，所述搬料装置包括搬料架12、横梁13、磁力吸盘14、横向移动架15、绞车84、缆绳85、伸缩架86、连接销87、横向移动丝杠18、丝母19、横向驱动电机20，所述上料架6上安装有上料驱动装置8，所述上料架6中部固定设有物料过渡板16，一侧间隔固定设有上料推板气缸11，另一侧纵向间隔设有上料导辊7，所述上料架6侧边外侧纵向间隔固定设有搬料架12，所述上料导辊7两端分别经轴和轴承与上料架6固定连接，所述上料导辊7经上料驱动装置8驱动，所述上料导辊7一侧的上料架7上垂直固定有上料靠板10，另一侧的物料过渡板16上活动设有上料推板10，所述上料推板10与上料推板气缸11的伸缩杆端部固定连接，所述上料推板气缸11上方设有堆料架21，所述堆料架21经支架与上料架6固定连接，所述堆料架21上方设有横梁13，所述横梁13一端与搬料架12垂直固定连接，所述横梁13上设有导轨88、横向移动丝杠18和横向驱动电机，所述横向移动丝杠18经轴承和轴承座与横梁13固定连接，所述横向移动架15上端经丝母19与横向移动丝杠18螺纹连接，所述横向移动架15上端还经滑道与导轨滑动连接，所述横向移动架15下端经伸缩架86与磁力吸盘14固定连接，所述横向移动架15上设有绞车84，所述伸缩架86下端与磁力吸盘14，所述伸缩架86一侧设有连接销87，所述绞车84经缆绳85与连接销87相连接，以利于通过绞车84和缆绳85带动伸缩架86上升或下架，使伸缩架86下端的磁力吸盘14吸附物料移动，所述上料推板气缸11、上料驱动装置8、横向驱动电机20、绞车84、磁力吸盘14分别经控制装置控制，本发明可在所述物料过渡板上设有物料到位传感器，所述物料到位传感器与控制装置相连接，以利于对物料到位进行实施监控，本发明可在所述上料靠板上的上料传感器，所述上料传感器与控制装置相连接，以利于对上料靠板上的物料信息传递给控制装置，本发明所述控制装置可采用PLC控制装置，以达到自动控制的作用。

本发明可在所述自动上料装置1、自动冲压切断装置3间设有自动分线装置，所述自动分线装置包括分料进料架22、左分线架23、左导向斜架24、左分料靠板25、左分料进料辊26、左分料辊驱动装置27、分料进料辊28、分料辊驱动装置29、左分料顶升装置30-1、右分线顶升装置30-2、右分线架31、右导向斜架32、右分料靠板33、右分料进料辊34、右分料辊驱动装置35，所述分料进料架22位于左分线架23和右分线架31中间，所述分料进料架22上纵向间隔设有分料进料辊28、左分料顶升装置30-1和右分料顶升装置30-2，所述分料进料架22两侧分别纵向间隔垂直固定有支架，所述分料进料辊26两端分别经轴承与分料进料架22固定连接，所述分料进料辊26经分料辊驱动装置27驱动，所述分料辊驱动装置27经控制装置控制，所述左导向斜架24与支架固定连接后，其左端与左分线架23右上端固定连接，右端与右导向斜架32左端相对而形成物料升降空间，所述右导向斜架32下端与分料进料架22右侧的支架固定连接后，其右端与右分线架31左上端固定连接，所述分料进料辊26经分料进料装置29驱动，所述分料进料装置29经控制装置控制，所述左分线架23左侧固定设有左分料靠板25，所述左分料靠板25和左导向斜架24左端间纵向间隔设有相平行的左分料进料辊26，所述左分料进料辊26两端分别经轴承与左分线架23固定连接，所述左分料进料辊26经左分料辊驱动装置27驱动，所述左分料辊驱动装置27经控制装置控制，

所述右分线架31右侧固定设有右分料靠板33，所述右分料靠板33和右导向斜架32右端间纵向间隔设有相平行的右分料进料辊34，所述右分料进料辊34两端分别经轴承与右分线架31固定连接，所述右分料进料辊34经右分料辊驱动装置35驱动，所述右分料辊驱动装置35经控制装置控制，

所述左分料顶升装置包括左顶升支撑架36、左分线挡板37、左分线气缸38和左顶升气缸39，

所述右分料顶升装置包括右分线支撑架40、右分线挡板41、右分线气缸42和右顶升气缸43，所述左顶升气缸39和右顶升气缸43分别依次固定在分料进料架22上，所述左顶升气缸43的伸缩杆上端与左分线挡板37固定连接，所述左顶升气缸43初始状态下，所述左分线挡板37上端面与分料进料辊26的上平面在同一平面上，所述左顶升支撑架36下端铰接有左分线气缸38，上端一侧与左分线挡板37相铰接，所述左分线气缸38的伸缩杆上端与左分线挡板37右端相铰接，同理，所述右顶升气缸39的伸缩杆上端与右分线支撑架41固定连接，所述右顶升气缸43初始状态下，所述右分线支撑架40上端面与分线进料辊26的上平面在同一平面上，所述右分线支撑架40下端铰接有右分线气缸42，上端一侧与右分线挡板41相铰接，所述右分线气缸42的伸缩杆上端与右分线挡板41左端相铰接，所述左顶升气缸39、右顶升气缸43、左分线气缸8和右分线气缸42分别经控制装置控制，

当要对进入到分料进料辊28上的物料进行向左分线时，通过控制装置指令左顶升气缸43动作，带动左分线支撑架36上升至左导向斜架24和右导向斜架32之间的物料升降空间顶部时停止，控制装置再启动左分线气缸38，左分线气缸38推动左分线挡板37向左倾斜，将物料推至左导向斜架24上，物料在重力作用下顺着左导向斜架24的倾斜面向左分线架23滑动，直至物料一侧接触左分料靠板25，被左分料靠板25阻挡而落到左分料进料辊26上，此时，左分料靠板25上的信号开关接收到位信息并上传至控制装置，控制装置即指令左分料辊驱动装置27动作，驱动左分料进料辊26旋转，带动物料进入冲孔切断装置中进行冲孔切断，在物料被左分料顶升装置导入到左导向斜架24上后，左分线气缸38和左顶升气缸39回位，继续接收下一根物料，当下一根物料被输送到分料进料辊28上时，控制装置指令右顶升气缸43动作，带动右分线支撑架40上升至左导向斜架24和右导向斜架32之间的物料升降空间顶部时停止，控制装置再启动右分线气缸42，右分线气缸42推动右分线挡板41向右倾斜，将物料推至右导向斜架32上，物料在重力作用下顺着右导向斜架32的倾斜面向右分线架31滑动，直至物料一侧接触右分料靠板33，而被右分料靠板33阻挡而落到右分料进料辊34上，此时，右分料靠板33上的信号开关接收到位信息并上传至控制装置，控制装置即指令右分料辊驱动装置35动作，驱动右分料进料辊34旋转，带动物料进入冲孔切断装置中进行冲孔切断，如此交替对物料进行分线加工，大大缩短了加工时间，提高了生产效率。

本发明可在所述左分线支撑架37的上端右侧固定设有右定位块44，所述右分线架上端左侧固定设有左定位块45，以利于对进入到分料进料辊上的物料进行左右限位，保证了物料的直线行进。

本发明还可在所述自动折弯装置后序设有物料自动抓取摆放装置84，其包括

当需要自动上料时，先把钢材堆垛在堆料架21上，然后控制装置启动横向驱动电机20动作，横向移动丝杠18旋转，带动横向移动架15沿着导轨移动，当磁力吸盘14到达物料上方时，横向驱动电机20停止，绞车84和磁力吸盘14动作，带动磁力吸盘14向下移动与物料接触并吸附物料，然后控制装置指令绞车84带动伸缩架86上升、横向驱动电机20反向旋转，带动物料移动至物料过渡板上方后，横向驱动电机20停止，绞车84带动伸缩架86下降，将物料放置到物料过渡板16上，当物料过渡板16上的物料到位传感器接收到位信号后，磁力吸盘14失磁，物料被放置在物料过渡板16上，此时，绞车84带动伸缩架86回位，横向驱动电机20回位并继续下一物料的搬运上料，同时，上料推板气缸11动作，将物料推送至上料导辊7上，当上料靠板10上的上料传感器接收到位信号后，上料驱动装置8动作，驱动上料导辊7旋转，带动物料前移至自动冲压切断装置中。

在物料进入到冲压切断装置中时，物料继续前移，当左机械手上设有的左光电开关接收到物料到位信息后，控制装置指令左抽拉机械手抓住物料并沿着抽拉工作台左侧的物料输送轨道前移至设定的长度，然后驱动冲压切断装置对物料进行冲压，冲压完毕，左机械手抓住物料继续前移至设定长度后停止1秒或几秒时间，冲压剪切装置对物料进行切断后，继续带动物料前移至过渡导辊上，在左机械手抓着冲压切断后的物料前移过程中，右机械手沿着右侧的物料输送轨道移动至物料接收工位，就位等待抓取下一段物料进行冲压、切断、输送，当右机械手上设有的右光电开关接收到下一段物料到位信息后，控制装置即指令右抽拉机械手抓住物料并继续前移，当移动设定的距离后停止1秒或几秒时间，冲压剪切装置对开始对下一段物料进行冲孔、切断后，右抽拉机械手中的右驱动电机动作，带动下一段物料沿着右侧的物料输送规定移动至过渡导向辊上，由于过渡导向辊经扶正装置中的同步链条连接，使得冲压剪切后的下一段物料被带入扶正装置中的扶正辊筒上，如此，通过左机械手和右机械手反复交替重复上述动作，对物料切割段进行自动输送至自动扶正装置中进行物料的翻转，大大缩短了工作时间，显著提高了生产效率。

当冲压切断后的物料段被输送至扶正辊筒上后，扶正支架66上设有的物料到位传感器感应到物料到位信息时，变频电机68停止，扶正气缸73动作，驱动扶正板71以扶正铰轴72为中心旋转，将物料旋转90度并通过扶正挡板67扶正后，扶正气缸73归位，然后变频电机68继续动作，带动扶正后的物料段移动至折弯装置中进行折弯工序。

当钢材段被扶正后输送至折弯装置中，其端部与定位块78相接触后，定位块78上的定位传感器接收信号并上传至控制装置，控制装置即指令压力油缸75动作，推动移动折弯模76压向钢材，使钢材段的另一侧顶向固定折弯模77，钢材在固定折弯模77和移动折弯模76的相互挤压下成型，当成型完毕，通过机械手取出成型钢材段，由于成型钢材段两侧与脱料辊轴82相抵触，在取出时，钢材段在脱料辊轴的滚动作用下快速取出。

本发明由于采用上述结构，具有结构新颖、自动化程度高、工作效率高、加工质量高、用工成本低等优点。

Claims (8)

1.一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：设有自动上料装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置和控制装置，所述自动上料装置、自动冲压切断装置、物料扶正装置、折弯装置依次连接，并分别经控制装置控制，

所述自动冲压切断装置包括机座、冲压切断装置、抽拉工作台、左抽拉机械手、右抽拉机械手、导向辊和过渡导辊，所述机座上纵向由进料端依次设有冲压切断装置和抽拉工作台，所述抽拉工作台中心由进料端向出料端间隔设有相平行的导向辊和过渡导辊，所述抽拉工作台两侧纵向设有物料输送轨道，所述导向辊和过渡导辊两端分别经轴承、轴承支架与抽拉工作台固定连接，所述过渡导辊经同步链条与扶正装置中的扶正导向辊驱动装置相连接，所述物料输送轨道间设有输送丝杠，所述输送丝杠两端分别经轴承、轴承座与抽拉工作台固定连接，所述抽拉工作台左侧的输送丝杠经左输送电机驱动，所述抽拉工作台右侧的输送丝杠经右输送电机驱动，所述左输送电机和右输送电机分别经控制装置控制，所述左抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台左侧的输送丝杠螺纹连接，经滑块与抽拉工作台左侧的物料输送轨道滑动连接，所述右抽拉机械手下端经螺母与抽拉工作台右侧的输送丝杠螺纹连接，经滑块与抽拉工作台48右侧的物料输送轨道滑动连接。

2.根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述左抽拉机械手是由左纵向板、左横向板、左横向丝杠、左驱动电机、左连接杆和左机械爪组成，所述左纵向板下端经螺母与抽拉工作台左侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台左侧的物料输送轨道滑动连接，所述左纵向板上端横向设有左横向轨道，所述左横向轨道间设有左横向丝杠，所述左横向丝杠两端分别经轴承、轴承支撑座与左横向板固定连接，所述左横向丝杠经固定在左横向板上的左驱动电机驱动，所述左连接杆一端与左横向板固定连接，另一端与左机械爪固定连接，所述左机械爪位于导向辊上方，所述抽拉工作台左侧的输送电机和左驱动电机分别经控制装置控制，

所述右抽拉机械手是由右纵向板、右横向板、右横向丝杠、右驱动电机、右连接杆和右机械爪组成，所述右纵向板下端经螺母与抽拉工作台右侧的输送丝杠螺纹连接，并经滑块与抽拉工作台右侧的物料输送轨道滑动连接，所述右纵向板上端横向设有右横向轨道，所述右横向轨道间设有右横向丝杠，所述右横向丝杠两端分别经轴承、轴承支撑座与右横向板固定连接，所述右横向丝杠经固定在右横向板上的右驱动电机驱动，所述右连接杆一端与右横向板固定连接，另一端与右机械爪固定连接，所述右机械爪位于导向辊上方，所述抽拉工作台右侧的输送电机、右驱动电机、左机械手和右机械手分别经控制装置控制。

3.根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述物料扶正装置包括包括扶正支架、扶正挡板、变频电机、扶正输送链条、同步链条、控制装置和扶正输送辊筒，所述扶正支架上纵向间隔设有相平行的扶正输送辊筒，所述扶正输送滚筒上方的扶正支架一侧固定设有扶正挡板，所述扶正输送辊筒两端分别经轴承、轴承座与扶正支架固定连接，所述扶正输送辊筒上设有扶正输送链轮，所述扶正辊筒间设有扶正装置，相邻扶正辊筒上的扶正输送链轮经扶正输送链条连接，所述扶正输送链条与变频电机输出轴上的主链轮相连接，所述变频电机经控制装置控制，所述扶正支架的进料端首个扶正输送辊筒经同步链条与过渡导辊相连接，所述扶正装置是由扶正板、扶正铰轴和扶正气缸组成，所述扶正板上端面低于扶正输送辊筒，所述扶正板一侧经扶正铰轴与扶正支架侧壁相铰接，另一侧下端与扶正气缸相铰接，所述扶正气缸下端与扶正支架相铰接，所述扶正气缸经控制装置控制。

4.根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所自动折弯装置包括折弯机座、压力油缸、移动折弯模、固定折弯模、定位块、折弯工作台，所述折弯工作台固定在折弯机座上，折弯工作台上固定有定位块、固定折弯模和压力油缸，所述定位块与一侧设有固定折弯模，另一侧设有压力油缸，所述压力油缸经控制装置控制，所述压力油缸的伸缩杆端部安装有移动折弯模，所述移动折弯模与固定折弯模相对应。

5.根据权利要求4所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述移动折弯模是由左导向板、右导向板、脱料辊轴和固定板组成，所述固定板后端面与压力油缸的伸缩杆固定连接，前端面一侧与左导向板垂直固定连接，另一侧与右导向板垂直固定连接，所述左导向板和右导向板对应面由内向外倾斜形成喇叭形导向槽，所述导向槽面上设有凹槽，所述凹槽内设有脱料辊轴，所述脱料辊轴上下两端分别与凹槽内壁设有的圆柱孔相铰接，所述脱料辊轴直径大于圆柱孔中心与导向槽面的距离.

根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述钢材自动上料装置设有上料架、上料导辊、上料驱动装置、上料靠板、上料推板、上料推板气缸、物料过渡板，堆料架和搬料装置，所述搬料装置包括搬料架、横梁、磁力吸盘、横向移动架、绞车、缆绳、伸缩架、连接销、横向移动丝杠、丝母、横向驱动电机，所述上料架上安装有上料驱动装置，所述上料架中部固定设有物料过渡板，一侧间隔固定设有上料推板气缸，另一侧纵向间隔设有上料导辊，所述上料架侧边外侧纵向间隔固定设有搬料架，所述上料导辊两端分别经轴和轴承与上料架固定连接，所述上料导辊经上料驱动装置驱动，所述上料导辊一侧的上料架上垂直固定有上料靠板，另一侧的物料过渡板上活动设有上料推板，所述上料推板与上料推板气缸的伸缩杆端部固定连接，所述上料推板气缸上方设有堆料架，所述堆料架经支架与上料架固定连接，所述堆料架上方设有横梁，所述横梁一端与搬料架垂直固定连接，所述横梁上设有导轨、横向移动丝杠和横向驱动电机，所述横向移动丝杠经轴承和轴承座与横梁固定连接，所述横向移动架上端经丝母与横向移动丝杠螺纹连接，所述横向移动架上端还经滑道与导轨滑动连接，所述横向移动架下端经伸缩架与磁力吸盘固定连接，所述横向移动架上设有绞车，所述伸缩架下端与磁力吸盘，所述伸缩架一侧设有连接销，所述绞车经缆绳与连接销相连接。

6.根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述自动上料装置和自动冲压切断装置间设有自动分线装置，所述自动分线装置包括分料进料架、左分线架、左导向斜架、左分料靠板、左分料进料辊、左分料辊驱动装置、分料进料辊、分料辊驱动装置、左分料顶升装置、右分线顶升装置、右分线架、右导向斜架、右分料靠板、右分料进料辊、右分料辊驱动装置，所述分料进料架位于左分线架和右分线架中间，所述分料进料架上纵向间隔设有分料进料辊、左分料顶升装置和右分料顶升装置，所述分料进料架两侧分别纵向间隔垂直固定有支架，所述分料进料辊两端分别经轴承与分料进料架固定连接，所述分料进料辊经分料辊驱动装置驱动，所述分料辊驱动装置经控制装置控制，所述左导向斜架与支架固定连接后，其左端与左分线架右上端固定连接，右端与右导向斜架左端相对而形成物料升降空间，所述右导向斜架下端与分料进料架右侧的支架固定连接后，其右端与右分线架左上端固定连接，所述分料进料辊经分料进料装置驱动，所述分料进料装置经控制装置控制，所述左分线架左侧固定设有左分料靠板，所述左分料靠板和左导向斜架左端间纵向间隔设有相平行的左分料进料辊，所述左分料进料辊两端分别经轴承与左分线架固定连接，所述左分料进料辊经左分料辊驱动装置驱动，所述左分料辊驱动装置经控制装置控制，

所述右分线架右侧固定设有右分料靠板，所述右分料靠板和右导向斜架右端间纵向间隔设有相平行的右分料进料辊，所述右分料进料辊两端分别经轴承与右分线架固定连接，所述右分料进料辊经右分料辊驱动装置驱动，所述右分料辊驱动装置经控制装置控制，

所述左分料顶升装置包括左顶升支撑架、左分线挡板、左分线气缸和左顶升气缸，所述右分料顶升装置包括右分线支撑架、右分线挡板、右分线气缸和右顶升气缸，所述左顶升气缸和右顶升气缸分别依次固定在分料进料架上，所述左顶升气缸的伸缩杆上端与左分线挡板固定连接，所述左顶升气缸初始状态下，所述左分线挡板上端面与分料进料辊的上平面在同一平面上，所述左顶升支撑架下端铰接有左分线气缸，上端一侧与左分线挡板相铰接，所述左分线气缸的伸缩杆上端与左分线挡板右端相铰接，同理，所述右顶升气缸的伸缩杆上端与右分线支撑架固定连接，所述右顶升气缸初始状态下，所述右分线支撑架上端面与分线进料辊的上平面在同一平面上，所述右分线支撑架下端铰接有右分线气缸，上端一侧与右分线挡板相铰接，所述右分线气缸的伸缩杆上端与右分线挡板左端相铰接，所述左顶升气缸、右顶升气缸、左分线气缸和右分线气缸分别经控制装置控制。

7.根据权利要求7所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述左分线支撑架的上端右侧固定设有右定位块，所述右分线架上端左侧固定设有左定位块。

8.根据权利要求1所述的一种自动上料冲压切断折弯生产线，其特征在于：所述控制装置可采用PLC控制装置。