CN109891098B - 叶片泵 - Google Patents

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Abstract

以提供能够抑制噪音的叶片泵为课题。叶片泵(1)具备：具有周壁部(200)、底壁部(201)及泵室(A)的外壳(2)；配置于泵室(A)且可旋转的转子(3)；以能够沿径向滑动的方式配置于转子(3)并将泵室(A)分隔成多个工作室(A1、A2)的叶片(4)；及对底壁部(201)的排出孔(201a)进行开闭的簧片阀(5)。以叶片(4)相对于转子(3)的滑动方向从径向朝外反转为朝内的位置为基准位置(θ1)，将泵室(A)中比基准位置(θ1)靠排出孔(201a)侧的区间设为排出区间(AD)。在底壁部(201)的与排出区间(AD)对应的部分，以与周壁部(200)之间确保有间隙(E)的状态配置泄压槽(201b)。当叶片(4)与泄压槽(201b)重叠时，叶片(4)的旋转方向两侧的一对工作室(A1、A2)彼此经由泄压槽(201b)而连通。

Description

叶片泵
技术领域
本发明例如涉及由车辆的发动机等驱动的叶片泵。
背景技术
在车辆的制动装置中配置有制动助力器。制动助力器利用负压对驾驶员的制动踏板的踩下操作进行辅助。叶片泵向制动助力器供给该负压。叶片泵安装于发动机的罩部件(例如气缸盖罩或链条罩等)。在叶片泵的内部划分有泵室。空气从制动助力器经由吸入孔而流入泵室。另外，润滑油经由预定的油路而流入泵室。这样，空气和润滑油混合存在于泵室中。因此，从叶片泵的排出孔会排出混有润滑油的压缩空气。因此，排出孔向罩部件的内部空间开口。在排出孔安装有簧片阀。簧片阀能够根据泵室的内压变化而在开阀状态与闭阀状态之间进行切换。即，簧片阀能够使排出孔间歇性地开放。
但是，在闭阀状态下，例如由于阀自身的刚性或夹在阀与阀座(排出孔的周围)之间的油膜(润滑油膜)等，阀容易粘贴于阀座。因此，在开阀时，泵室的空气被压缩，在泵室的内压一定程度地升高之后，阀会与阀座急剧地分离。因此，簧片阀急剧地开阀。该开阀动作根据泵室的内压的变动而周期性地重复。因此，在罩部件的内部空间会产生压力脉动。因此，罩部件振动。另外，会从罩部件产生辐射音。特别是，近年来罩部件趋于薄壁化，因此容易从罩部件产生噪音。
因此，专利文献1中公开了一种负压发生装置，通过利用消音箱使从叶片泵的排出孔排出的压缩空气的压力脉动衰减，来抑制噪音。另外，专利文献2中公开了一种叶片泵，通过从排出孔经由独立的贯通孔而在簧片阀开阀之前将泵室的空气排出到链条罩的内部空间，来抑制噪音。另外，专利文献3中公开了一种叶片泵，通过从排出孔经由独立的带控制阀的排气孔连通路而将泵室的空气排出到链条罩的内部空间，来抑制噪音。
在专利文献1的负压发生装置的情况下，通过将排出的压缩空气导入到消音箱，来降低压缩空气的压力。另外，在专利文献2、3的叶片泵的情况下，通过使用贯通孔或控制阀增加压缩空气的排出次数，来降低压缩空气的压力。
现有技术文献
专利文献1:日本特开2007-138842号公报
专利文献2:日本特开2008-082282号公报
专利文献3:日本特开2010-163875号公报
发明内容
但是，在专利文献1～3的情况下，向罩部件的内部空间排出的压缩空气的量(在专利文献2、3的情况下，分为多次而排出的压缩空气的总量)不变。即，压缩空气的动能本身不变。因此，本发明的目的在于提供一种能够通过减少向罩部件的内部空间排出的压缩空气的量来抑制噪音的叶片泵。
为了解决上述技术问题，本发明的叶片泵具备：外壳，配置于发动机的罩部件，具有筒状的周壁部和配置于上述周壁部的轴向一端并开设有与上述罩部件的内部空间连通的排出孔的底壁部，在上述外壳自身的内部划分出与上述排出孔连通的泵室；转子，配置于上述泵室，能够伴随着上述发动机的凸轮轴的旋转而绕上述转子自身的轴线进行旋转；叶片，以能够沿径向滑动的方式配置于上述转子，将上述泵室分隔成多个工作室，使上述工作室的容积伴随着上述转子的旋转而扩大缩小变化；及簧片阀，能够通过对上述排出孔进行开闭而间歇性地将在上述工作室中被压缩了的空气及润滑油向上述罩部件的上述内部空间排出，上述叶片泵的特征在于，在上述底壁部的内表面，以与上述周壁部的内表面之间确保有间隙的状态配置有与上述排出孔相连的泄压槽，在上述转子进行正转时，在上述叶片与上述泄压槽重叠时，上述叶片的旋转方向两侧的一对上述工作室彼此经由上述泄压槽而连通。
发明效果
以下，将一部分空气在隔着叶片而相邻的一对工作室之间从高压侧漏出到低压侧的情况适当称作“内泄”。根据本发明的叶片泵，在转子进行正转时，在叶片与泄压槽重叠时，叶片的旋转方向两侧的一对工作室彼此以绕过叶片的方式经由泄压槽而连通。因此，能够使一部分空气从旋转方向前侧(高压侧)的工作室内泄到旋转方向后侧(低压侧)的工作室。因此，能够减少旋转方向前侧的工作室的空气的量，即，能够减少从排出孔排出到罩部件的内部空间的压缩空气的量。换言之，能够抑制旋转方向前侧的工作室的内压过度地升高。由此，根据本发明的叶片泵，能够抑制簧片阀的急剧的开阀。因此，能够抑制因簧片阀的开阀引起的噪音。
附图说明
图1是第一实施方式的叶片泵的轴向剖视图。
图2是图1中的II-II方向剖视图。
图3是该叶片泵的后视图。
图4是图3中的IV-IV方向剖视图。
图5是该叶片泵的、叶片与泄压槽重叠时的轴向剖视图。
图6是图5中的VI-VI方向剖视图。
图7是表示该叶片泵的工作室的内压变化的示意图。
图8是第二实施方式的叶片泵的、叶片与泄压槽重叠时的从前侧观察的径向剖视图。
具体实施方式
以下对本发明的叶片泵的实施方式进行说明。
＜第一实施方式＞
在以下的附图中，前后方向对应于本发明的“轴向”。图1示出表示本实施方式的叶片泵的轴向剖视图。图2示出图1中的II-II方向剖视图。图3示出该叶片泵的后视图。另外，图1对应于图2、图3中的I-I方向剖面。另外，在图3中，省略联轴器地进行表示。
[叶片泵的配置]
首先，对本实施方式的叶片泵的配置进行说明。如图1所示，车辆的发动机(内燃机)7具备：罩部件70、凸轮轴72、驱动齿轮73、链轮74及正时链条75。
凸轮轴(详细而言为吸气用凸轮轴)72沿前后方向延伸。链轮74、驱动齿轮73沿前后方向排列地环装于凸轮轴72。正时链条75张设于链轮74与曲轴的链轮(省略图示)之间。驱动齿轮73与排气用凸轮轴的从动齿轮(省略图示)啮合。曲轴的旋转力经由曲轴的链轮、正时链条75、链轮74而向凸轮轴72传递。因此，凸轮轴72可以绕自身的轴线进行旋转。叶片泵1由凸轮轴72驱动。
罩部件70具备气缸盖罩700和链条罩701。链条罩701从前侧(外侧)覆盖正时链条75。链条罩701沿上下方向延伸。在链条罩701上开设有贯通孔701a。另外，在链条罩701中形成有油路L0。气缸盖罩700与链条罩701的上侧相连。气缸盖罩700从上侧(外侧)覆盖气缸盖(省略图示)。叶片泵1安装于链条罩701的贯通孔701a。
[叶片泵的结构]
接着，对本实施方式的叶片泵的结构进行说明。叶片泵1是车辆的制动助力器(省略图示)的负压源。如图1～图3所示，叶片泵1具备：外壳2、转子3、叶片4、簧片阀(止回阀)5、联轴器6及油路L1、L2。
(外壳2)
外壳2固定于链条罩701。外壳2具备外壳主体20及端板21。外壳主体20具备泵部20A及筒部20B。泵部20A呈向前侧开口的有底椭圆筒状。泵部20A具备周壁部200及底壁部201。在泵部20A的内部划分有泵室A。如后所述，泵室A被区分成吸入区间AU和排出区间AD。
周壁部200呈沿前后方向延伸的椭圆筒状。如图2所示，在周壁部200的上侧部分开设有吸入孔200a。吸入孔200a的出口在泵室A上形成开口。另外，吸入孔200a的入口经由吸气通路(省略图示)而连接于制动助力器。在吸气通路上配置有仅允许单向(从制动助力器向泵室A的方向)的空气流动的止回阀(省略图示)。底壁部201配置于周壁部200的后端(轴向一端)。如图2所示，在底壁部201上配置排出孔201a及泄压槽201b。排出孔201a沿前后方向贯通底壁部201。排出孔201a能够通过簧片阀5而进行开闭。排出孔201a与链条罩701的贯通孔701a相连。因此，泵室A经由排出孔201a、簧片阀5、贯通孔701a而与罩部件70的内部空间H连通。后文对泄压槽201b进行详细说明。
筒部20B呈沿前后方向延伸的圆筒状。筒部20B与底壁部201的后侧相连。筒部20B被插入到链条罩701的贯通孔701a中。筒部20B的前端向底壁部201的前表面开口。
端板21从前侧将周壁部200密封。在端板21与周壁部200之间夹装有O形环92。如图2、图3所示，通过多个螺栓90及多个螺母91将端板21固定于周壁部200。
(转子3、联轴器6)
转子3具备转子主体30及轴部31。转子主体30呈向前侧开口的有底圆筒状。转子主体30具备周壁部300及底壁部301。在转子主体30的内部划分有筒内空间C。周壁部300呈沿前后方向延伸的圆筒状。周壁部300被收纳于泵室A。如图2所示，在吸入孔200a与排出孔201a之间的部分，周壁部300的外周面的一部分与周壁部200的内周面的一部分抵接。周壁部300相对于周壁部200偏心。周壁部300的前端面与端板21的后表面(内表面)滑动接触。周壁部300具备一对转子槽300a。一对转子槽300a在直径方向(转子3的以旋转轴X为中心的直径方向)上相向地、即180°相向地配置。一对转子槽300a沿直径方向贯通周壁部300。如图1所示，底壁部301将周壁部300的后端侧的开口密封。
轴部31向底壁部301的后侧延伸。轴部31具备卡合凸部310。轴部31能够绕自身的轴线进行旋转。即，转子3能够以旋转轴X为中心而向正转方向Y(图2中的逆时针方向、图3中的顺时针方向)旋转。
如图1所示，联轴器6夹装于轴部31与凸轮轴72之间。联轴器6具备被卡合孔60和一对卡合凸部61。轴部31的卡合凸部310(参照图3)与被卡合孔60卡合。一对卡合凸部61与凸轮轴72的前端的一对被卡合凹部720卡合。通过联轴器6而凸轮轴72的旋转力向轴部31即转子3传递。
(簧片阀5)
图4示出图3中的IV-IV方向剖视图。如图3、图4所示，簧片阀5收纳于链条罩701的贯通孔701a中。簧片阀5具备：阀(阀簧片)50、限制器(限制器簧片)51及螺栓(紧固部件)52。阀50配置于底壁部201的后表面(外表面)。阀50具备固定部500及自由部501。固定部500通过螺栓52而固定于底壁部201。自由部501为单臂梁状，且能够向后侧(外侧)弹性变形。限制器51配置于阀50的后侧。限制器51具备固定部510及限制部511。固定部510通过螺栓52以与阀50的固定部500重叠的状态固定于底壁部201。限制部511从底壁部201向后侧分离。
阀50能够在图4中实线所示的闭阀状态与图4中虚线所示的开阀状态之间切换。因此，簧片阀5能够使排出孔201a间歇性地开放。因此，与未对叶片泵1配置簧片阀5的情况相比，能够提高泵室A的气密性。另外，能够提高润滑油的保油性。在闭阀状态下，阀50的自由部501落座于阀座(排出孔201a的周围)。阀50的自由部501将排出孔201a封闭。另一方面，在开阀状态下，阀50的自由部501从阀座向后侧离开。阀50的自由部501与限制器51的限制部511抵接。
(油路L1、L2)
如图1所示，油路L1配置在发动机7侧的油路L0与泵室A之间。随着从上游侧向下游侧，油路L1具备：沿径向贯通筒部20B的油孔L10、沿直径方向贯通轴部31的油孔L11、凹设于筒部20B的内周面并沿前后方向延伸的油槽L12、凹设于底壁部301的后表面并沿径向延伸的一对油槽L13a、L13b及凹设于筒部20B的前端内周面并沿前后方向延伸的油槽L14。润滑油经由油路L1而间歇性地向泵室A供给。
油路L2配置于发动机7侧的油路L0与筒内空间C之间。随着从上游侧向下游侧，油路L2具备：油孔L10、油孔L11及从油孔L11分支并沿前后方向延伸的油孔L15。润滑油经由油路L2间歇性地向筒内空间C供给。
经由油路L1、L2而供给到泵室A、筒内空间C的润滑油对各滑动部(例如叶片4与周壁部200之间的滑动界面、叶片4与端板21之间的滑动界面、叶片4与底壁部201之间的滑动界面、转子3与端板21之间的滑动界面、转子3与底壁部201之间的滑动界面、叶片4与转子槽300a之间的滑动界面等)进行润滑。润滑油由于自重而容易向下侧流动。另外，润滑油由于叶片4旋转时的离心力而容易向径向外侧飞散。因此，润滑油容易滞留于泵室A的下侧部分(周壁部200的内周面附近)。
(吸入区间AU、排出区间AD)
如图2所示，以叶片4相对于转子3的滑动方向从径向(以旋转轴X为中心的径向)朝外(突出侧)反转为径向朝内(没入侧)的位置(绕旋转轴X的角度)为基准位置θ1。另外，将通过基准位置θ1和旋转轴X的直线设为分割线B。另外，在从前侧观察时，分割线B包含泵室A(周壁部200的内周面)的椭圆形状的短轴。如图2中越往右越高的虚线阴影线所示的那样，将泵室A中比分割线B靠上侧的区间(是比基准位置θ1靠吸入孔200a侧的、在转子3向正转方向Y旋转时叶片4的旋转方向后侧的工作室A2的容积伴随着转子3的旋转而变大的区间)设为吸入区间AU。另外，如图2中越往左越高的虚线阴影线所示的那样，将泵室A中比分割线B靠下侧的区间(是比基准位置θ1靠排出孔201a侧、在转子3向正转方向Y旋转时叶片4的旋转方向前侧的工作室A1的容积伴随着转子3的旋转而变小的区间)设为排出区间AD。吸入孔200a配置于周壁部200中的、与吸入区间AU对应的部分。另一方面，排出孔201a、泄压槽201b配置于底壁部201中的、与排出区间AD对应的部分。
(泄压槽201b)
如图1、图2所示，泄压槽201b凹设于底壁部201的前表面(内表面)。在泄压槽201b与周壁部200的内周面(内表面)之间，在泄压槽201b的全长上确保有间隙(以旋转轴X为中心的径向上的间隙)E。即，泄压槽201b从周壁部200的内周面向径向内侧(上侧)分离间隙E的量。另外，泄压槽201b配置于比泵室A中的润滑油的液面(例如在泵室A的下侧部分形成的润滑油的滞留部的液面及从滞留部向排出孔201a被叶片4搅起的润滑油的液面)靠径向内侧(上侧)处。泄压槽201b沿转子3的周向(以旋转轴X为中心的周向)延伸。泄压槽201b的槽前端(转子3的正转方向Y前侧的一端)201bb与排出孔201a相连。
在此，将转子3的绕旋转轴X的角度设为中心角。另外，将基准位置θ1的中心角设为0°。中心角在转子3的正转方向Y上为提前角。泄压槽201b的槽后端(转子3的正转方向Y后侧的一端)201ba的槽宽方向中央被设定在中心角70°的位置。另一方面，泄压槽201b的槽前端201bb的槽宽方向中央被设定在中心角115°的位置。如图1所示，泄压槽201b的截面形状(与延伸方向正交的方向的截面形状)呈梯形。泄压槽201b的前侧(开口侧)的槽宽F1为3mm。泄压槽201b的后侧(底面侧)的槽宽F2为1.8mm。泄压槽201b的槽深G为1mm。
[叶片泵的动作]
接着，对本实施方式的叶片泵的动作进行说明。如图2所示，在驱动叶片泵1时，转子3及叶片4向正转方向Y旋转。如图1所示，在预定的旋转角度，油路L1、L2开通。伴随着叶片4的旋转，图2所示的多个工作室A1、A2的容积扩大缩小变化。伴随着转子3的旋转，叶片4(详细而言为叶片4的长度方向的一端4a。下同。)的旋转方向后侧的工作室A2的容积逐渐变大。因此，空气经由吸入孔200a而从制动助力器向工作室A2吸入。另一方面，伴随着转子3的旋转，叶片4的旋转方向前侧的工作室A1的容积逐渐变小。因此，工作室A1的内压上升。因此，对图4所示的簧片阀5的阀50从前侧(内侧)施加有工作室A1的内压，从后侧(外侧)施加有内部空间H的压力。
当工作室A1的内压超过来自内部空间H的压力及图4所示的阀50的弹性力时，阀50从闭阀状态切换为开阀状态。因此，空气经由排出孔201a而从工作室A1向内部空间H排出。而且，从油路L1、L2供给到泵室A的润滑油也经由排出孔201a而从工作室A1向内部空间H排出。由于空气及润滑油的排出，当工作室A1的内压低于来自内部空间H的压力及阀50的弹性力时，阀50再次从开阀状态切换为闭阀状态。这样，簧片阀5使排出孔201a间歇性地开放。
图5示出本实施方式的叶片泵的、叶片与泄压槽重叠时的轴向剖视图。图6示出图5中的VI-VI方向剖视图。另外，图5对应于图6中的V-V方向剖面。另外，在图5中，省略联轴器6地表示。在驱动叶片泵1时，如图5、图6所示，叶片4向正转方向Y在泄压槽201b的前侧通过。叶片4的旋转方向前侧的工作室A1中的空气及润滑油被叶片4推压而向排出孔201a流动。
当叶片4在泄压槽201b的前侧通过时，叶片4的旋转方向前侧(高压侧)的工作室A1与叶片4的旋转方向后侧(低压侧)的工作室A2经由泄压槽201b而连通。在此，润滑油的比重高于空气的比重。因此，由于重力，润滑油比空气容易向下侧流动。而且，由于叶片4旋转时的离心力，润滑油比空气容易向径向外侧飞散。因此，润滑油容易滞留于泵室A的下侧部分(周壁部200的内周面附近)。或者，润滑油容易沿着周壁部200的内周面流动。另一方面，空气比润滑油容易在上侧(径向内侧)流动。关于这一点，在泄压槽201b与周壁部200的内周面之间确保有间隙E。因此，工作室A1的一部分空气经由泄压槽201b而内泄到工作室A2。另一方面，工作室A1的润滑油不易经由泄压槽201b而向工作室A2流入。
[作用效果]
接着，对本实施方式的叶片泵的作用效果进行说明。如图6所示，泄压槽201b的周向(叶片4的旋转方向)长度大于叶片4的周向宽度。如图5、图6所示，在转子3进行正转时，在叶片4与泄压槽201b重叠时，叶片4的旋转方向两侧的一对工作室A1、A2彼此以绕过叶片4的方式经由泄压槽201b而连通。因此，可以使一部分空气从旋转方向前侧(高压侧)的工作室A1内泄到旋转方向后侧(低压侧)的工作室A2。因此，能够以减少旋转方向前侧的工作室A1的空气的量。换言之，能够抑制旋转方向前侧的工作室A1的内压过度地升高。因此，根据本实施方式的叶片泵1，能够抑制簧片阀5的急剧开阀。因此，罩部件70的内部空间H不易于产生压力脉动。因此，能够抑制罩部件70的振动。另外，能够抑制从罩部件70产生辐射音。这样，根据本实施方式的叶片泵1，能够抑制因簧片阀5的开阀引起的噪音。
泄压槽201b配置于底壁部201的前表面。另外，在泄压槽201b与周壁部200的内周面之间确保有间隙E。此外，泄压槽201b配置于比泵室A中的润滑油的液面靠上侧处。因此，在工作室A1中，相对于比重较高的润滑油，能够将比重较低的空气优先地向泄压槽201b导入。因此，相对于润滑油，能够优先地减少空气量。
在图7中以示意图示出本实施方式的叶片泵的工作室的内压变化。另外，图7是示意图，实际的内压变化有时与图7不同。另外，虚线所示的是以往的叶片泵(无泄压槽201b的叶片泵)的内压变化。如图2、图6所示，横轴的叶片角度是叶片4的一端4a的旋转角度(转子3的绕旋转轴X的中心角)。另外，纵轴的内压是图2、图6所示的工作室A1的内压。
如图7所示，伴随着叶片4进行旋转，工作室A1的内压升高。如虚线所示，在以往的叶片泵的情况下，工作室A1的内压上升至峰值(峰压)P2。当内压上升至峰值P2时，图4所示的簧片阀5急剧地开阀。因此，工作室A1的空气和润滑油经由排出孔201a而向内部空间H排出。在此，与后述的本实施方式的叶片泵1相比，在以往的叶片泵的情况下，工作室A1中的气液比(＝空气量/润滑油量)较大。因此，在排出时，首先，主要是空气被排出。伴随着空气的排出，内压从峰值P2迅速地下降。接下来，主要排出润滑油。但是，此时，内压变得低于峰值P2。因此，润滑油不易排出。因此，伴随着润滑油的排出，内压在小于峰值P2的稳定值P3附近波动(上下动)。当润滑油的排出完成时，内压进一步下降。并且，图4所示的簧片阀5闭阀。这样，在以往的叶片泵的情况下，内压的峰值P2较高。而且，在开阀时，内压难以下降。因此，罩部件70容易产生振动或噪音。
与此相对，如实线所示，在本实施方式的叶片泵1的情况下，在预定的旋转角度区间，工作室A1与工作室A2经由泄压槽201b而连通(参照图6)。另外，泄压槽201b与周壁部200的内周面分离间隙E的量。因此，一部分空气经由泄压槽201b而从工作室A1内泄到工作室A2中。因此，工作室A1的内压上升至峰值(峰压)P1。其中，由于工作室A1的一部分空气发生内泄，因此峰值P1变得小于峰值P2。当内压上升至峰值P1时，图4所示的簧片阀5开阀。因此，工作室A1的空气和润滑油经由排出孔201a而向内部空间H排出。在此，与以往的叶片泵相比，在本实施方式的叶片泵1的情况下，一部分空气发生内泄，相应地，工作室A1中的气液比变小。因此，在排出时，容易一起排出空气和润滑油。因此，内压从峰值P1迅速地下降。另外，内压不易于波动。当空气及润滑油的排出完成时，图4所示的簧片阀5闭阀。
这样，在本实施方式的叶片泵1的情况下，内压的峰值P1较低。而且，在开阀时，内压容易下降。因此，罩部件70不易产生振动或噪音。另外，在泄压槽201b中流动的主要是压缩性流体的空气。因此，不易产生伴随着流动的振动或噪音。
另外，如图2所示，泄压槽201b的槽后端201ba被设定在中心角小于90°的位置(中心角为70°的位置)。另一方面，泄压槽201b的槽前端201bb被设定在中心角超过90°的位置(中心角为115°的位置)。这样，泄压槽201b以旋转轴X的正下方位置(中心角90°的位置)为基准而延伸至旋转方向两侧。因此，槽前端201bb及槽后端201ba不易被润滑油堵塞。因此，润滑油不易积存于泄压槽201b。
另外，泄压槽201b的槽前端201bb与排出孔201a相连。因此，在图4所示的阀50从闭阀状态即将切换为开阀状态之前或者切换为开阀状态之后，也能够使一部分空气从工作室A1内泄到工作室A2。
另外，如图1所示，泄压槽201b的截面形状呈梯形。而且，泄压槽201b的前侧(开口侧)的槽宽F1大于泄压槽201b的后侧(底面侧)的槽宽F2。因此，在泄压槽201b的径向外侧(图1中的下侧)的槽侧面，设定有从后上侧(径向内侧、且与泵室A相反一侧)向前下侧(径向外侧、且泵室A侧)下降的倾斜。因此，流入到泄压槽201b中的润滑油通过叶片4旋转时的离心力或润滑油的自重而迅速地向槽外排出。
＜第二实施方式＞
本实施方式的叶片泵与第一实施方式的叶片泵的泄压槽的槽后端的位置不同。在此，仅对不同点进行说明。图8示出本实施方式的叶片泵的、叶片与泄压槽重叠时的从前侧观察的径向剖视图。另外，对于与图2对应的部位以相同的附图标记表示。
图8所示的是，在转子3进行正转时，叶片4的长度方向上的一端4a的旋转方向两侧的一对工作室A1、A2彼此以绕过叶片4的一端4a侧的方式经由泄压槽201b而连通紧前的状态。槽后端201ba由叶片主体40从前侧覆盖。在该状态下，叶片4的长度方向上的另一端4b(详细而言为另一端4b与周壁部200的内周面的滑动接触部)已经通过了吸入孔200a。因此，工作室A2比叶片4的另一端4b侧远离吸入孔200a。
关于本实施方式的叶片泵1与第一实施方式的叶片泵的结构共通的部分，具有相同的作用效果。根据本实施方式的叶片泵1，槽后端201ba被配置为，在转子3进行正转时，在叶片4的另一端4b侧通过了吸入孔200a之后，叶片4的一端4a侧的旋转方向两侧的一对工作室A1、A2彼此经由泄压槽201b而连通。因此，在一对工作室A1、A2彼此经由泄压槽201b而连通时，工作室A2与吸入孔200a不连通。因此，叶片泵1的吸入能力不易下降。
＜其他＞
以上对本发明的叶片泵的实施方式进行了说明。但是，实施方式不特别限定于上述形态。也可以以本领域技术人员可进行的各种变形形态、改良形态进行实施。
泄压槽201b的槽前端201bb的位置不作特别限定。泄压槽201b的槽后端201ba的位置不作特别限定。槽后端201ba可以配置于吸入区间AU。在排出区间AD配置泄压槽201b的至少一部分即可。
泄压槽201b的延伸方向上的形状不作特别限定。在从前侧观察时，可以是以旋转轴X为中心的部分圆弧状、直线状、曲线状或者连接这些形状而成的形状等。泄压槽201b可以在中途分支。在从前侧观察时，可以是Y字状、X字状、E字状等。泄压槽201b的延伸方向至少包含“以旋转轴X为中心的周向”的成分即可。可以沿着以旋转轴X为中心的周向或径向并排设置多个泄压槽201b。
泄压槽201b的截面形状不作特别限定。可以是C字状、半圆状、U字状、多边形(三角形、方形)状等。泄压槽201b的全长上的截面形状的异同不作特别限定。截面形状可以在延伸方向的中途变化。泄压槽201b的截面积不作特别限定。泄压槽201b的全长上的截面积的异同不作特别限定。截面积可以在延伸方向的中途变化。当调整泄压槽201b的截面积时，能够调整从工作室A1向工作室A2流动的空气的内泄量。因此，能够调整图7所示的内压的上升速度。另外，能够调整压力的峰值P1。另外，能够调整叶片泵1的驱动转矩、吸入能力。
另外，润滑油容易沿着周壁部200的内周面流动。换言之，润滑油容易在叶片4的帽41所通过的部分流动。着眼于这一点，在从前侧观察时，可以以避免与帽41所通过的部分重复的方式配置泄压槽201b。具体而言，如图2所示，泄压槽201b的全长中的、间隙E最小的是槽前端201bb附近。即，在槽前端201bb与周壁部200的内周面之间设定间隙E的最小部E1。在从前侧观察时，可以将最小部E1设定得大于帽41相对于叶片主体40的径向上的突出量D。这样，润滑油不易向泄压槽201b流入。
向油路L1、L2的润滑油导入路径不作特别限定。例如也可以通过供油管(连接部件)连接在凸轮轴72的内部形成的油孔与轴部31内部的油孔L11。即，可以从凸轮轴72经由供油管而向油路L1、L2导入润滑油。
罩部件70的种类不作特别限定。例如可以是覆盖正时带的带罩等。即，罩部件70只要覆盖构成发动机的部件即可。叶片泵1的种类不作特别限定。例如，可以在单一的转子3上以放射状配置多个叶片4。另外，可以在单一的叶片泵1中划分出多个泵室A。从前侧观察时的泵室A的形状可以不是椭圆形状。例如也可以是长圆形(用一对直线连接开口朝向内侧而相互相对的一对半圆的两端彼此而成的形状)。
叶片泵1的轴向不作特别限定。例如，轴向可以是上下方向、与上下方向及水平方向交叉的方向等。即使在该情况下，由于伴随着叶片4的旋转而产生的离心力，空气也相比润滑油在径向内侧进行流动。因此，能够经由泄压槽201b优先地使空气从工作室A1内泄到工作室A2中。
附图标记说明
1：叶片泵、2：外壳、3：转子、4：叶片、4a：一端、4b：另一端、5：簧片阀、6：联轴器、7：发动机、20：外壳主体、20A：泵部、20B：筒部、21：端板、30：转子主体、31：轴部、40：叶片主体、41：帽、50：阀、51：限制器、52：螺栓、60：被卡合孔、61：卡合凸部、70：罩部件、72：凸轮轴、73：驱动齿轮、74：链轮、75：正时链条、90：螺栓、91：螺母、92：O形环、200：周壁部、200a：吸入孔、201：底壁部、201a：排出孔、201b：泄压槽、201ba：槽后端、201bb：槽前端、300：周壁部、300a：转子槽、301：底壁部、310：卡合凸部、500：固定部、501：自由部、510：固定部、511：限制部、700：气缸盖罩、701：链条罩、701a：贯通孔、720：被卡合凹部、A：泵室、A1：工作室、A2：工作室、AD：排出区间、AU：吸入区间、B：分割线、C：筒内空间、D：突出量、E：间隙、E1：最小部、F1：槽宽、F2：槽宽、G：槽深、H：内部空间、L0：油路、L1：油路、L10：油孔、L11：油孔、L12：油槽、L13a：油槽、L14：油槽、L15：油孔、L2：油路、P1：峰值、P2：峰值、P3：稳定值、X：旋转轴、Y：正转方向、θ1：基准位置。

Claims (2)

1.一种叶片泵，具备：
外壳，配置于发动机的罩部件，具有筒状的周壁部和配置于所述周壁部的轴向一端并开设有与所述罩部件的内部空间连通的排出孔的底壁部，在所述外壳自身的内部划分出与所述排出孔连通的泵室；
转子，配置于所述泵室，能够伴随着所述发动机的凸轮轴的旋转而绕所述转子自身的轴线进行旋转；
叶片，以能够沿径向滑动的方式配置于所述转子，将所述泵室分隔成多个工作室，使所述工作室的容积伴随着所述转子的旋转而扩大缩小变化；及
簧片阀，能够通过对所述排出孔进行开闭而间歇性地将在所述工作室中被压缩了的空气及润滑油向所述罩部件的所述内部空间排出，
所述叶片泵的特征在于，
在所述底壁部的内表面，以与所述周壁部的内表面之间确保有间隙的状态配置有与所述排出孔相连的泄压槽，
在所述转子进行正转时，在所述叶片与所述泄压槽重叠时，所述叶片的旋转方向两侧的一对所述工作室彼此经由所述泄压槽而连通，
所述泄压槽以所述转子的旋转轴的正下方位置为基准而向旋转方向两侧延伸。
2.根据权利要求1所述的叶片泵，其中，
所述罩部件是收纳向所述凸轮轴传递旋转驱动力的正时链条的链条罩。
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