CN109877292B - 一种铝合金吊臂压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸模具领域，尤其是指一种铝合金吊臂压铸模具，其包括动模安装板、动模镶块、定模安装板、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构、吊臂内部型芯、驱动组件、定模固定板、多个导套、多个导柱、若干块垫板、多个支撑柱和两个支脚；动模镶块可拆卸地装设于动模安装板，定模镶块可拆卸地装设于定模安装板；第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构分别滑动设置于定模安装板；动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯合模后形成模具型腔。本申请的铝合金吊臂压铸模具每生产一节铝合金吊臂不需要更换一整套模具，降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。

Description

一种铝合金吊臂压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具领域，尤其是指一种铝合金吊臂压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在压铸机上完成压铸工艺的工具。玩具车市场上使用的吊车的吊臂都是由很多节大小及长度不一样的吊臂连接而成的，所以每生产一节吊臂都需要一整套压铸模具，每套压铸模具的制造成本高，从而提高了吊臂的生产成本。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种铝合金吊臂压铸模具，该铝合金吊臂压铸模具可以根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂，而更换对应的动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯，所以每生产一节铝合金吊臂不需要更换一整套模具，降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种铝合金吊臂压铸模具，其包括动模安装板、动模镶块、定模安装板、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构、吊臂内部型芯、驱动组件、定模固定板、多个导套、多个导柱、若干块垫板、多个支撑柱和两个支脚；两个支脚间隔装设于定模固定板，若干块垫板装设于定模固定板，若干块垫板位于两个支脚之间，定模安装板装设于两个支脚远离定模固定板的一端，多个支撑柱的一端均连接于垫板，多个支撑柱的另一端均连接于定模安装板；其特征在于：所述动模镶块可拆卸地装设于动模安装板，多个导套装设于动模安装板，动模安装板设有两个斜导柱，动模镶块位于两个斜导柱之间；

所述第一侧向抽芯机构和所述第二侧向抽芯机构分别滑动设置于定模安装板，第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构分别设有斜导向孔，斜导柱滑动设置于斜导向孔并用于驱动第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构彼此靠近或远离；

所述定模镶块可拆卸地装设于定模安装板，第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构相对设置，定模镶块位于第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构之间；所述多个导柱装设于定模安装板，多个导套与多个导柱一一对应设置，导套沿着导柱滑动；

所述吊臂内部型芯滑动设置于定模镶块，驱动组件装设于定模安装板并用于驱动吊臂内部型芯滑动；

所述动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯合模后围设成用于压铸铝合金吊臂的模具型腔；动模安装板设有与模具型腔连通的浇口，浇口贯穿动模安装板。

进一步地，所述第一侧向抽芯机构包括第一型芯安装块和第一型芯，第一型芯可拆卸地装设于第一型芯安装块，斜导向孔设于第一型芯安装块；第一型芯安装块的两侧分别设有第一导滑块，定模安装板设有与第一导滑块滑动配合的第一导滑槽；第一型芯设有分流道，分流道自第一型芯的表面凹陷而成，分流道用于连通浇口和模具型腔；

所述第二侧向抽芯机构包括第二型芯安装块和第二型芯，第二型芯可拆卸地装设于第二型芯安装块，斜导向孔设于第二型芯安装块；第二型芯安装块的两侧分别设有第二导滑块，定模安装板设有与第二导滑块滑动配合的第二导滑槽；第二型芯设有第一金属液挡块，第一金属液挡块用于抵触第一型芯的表面以阻挡分流道的熔融金属液从第一型芯的表面溢出。

进一步地，所述定模镶块包括定模型芯安装块、定模型芯、两块限位块和多块第一定位块；定模型芯安装块可拆卸地装设于定模安装板，两块限位块设置于定模型芯安装块的两端，两块限位块分别用于对第一型芯安装块和第二型芯安装块限位；定模型芯设置于定模型芯安装块，定模型芯位于两块限位块之间，定模型芯的两端分别抵触两块限位块；多块第一定位块分别设置于定模型芯的两侧璧，第一型芯和第二型芯分别设有多个与第一定位块定位配合的第一定位槽，第一定位块用于抵触第一定位槽的槽壁以对第一型芯和第二型芯定位。

进一步地，所述定模型芯安装块设有两块第三导滑块，定模型芯位于两块第三导滑块之间；第一型芯和第二型芯分别设有与第三导滑块滑动配合的第三导滑槽，第三导滑槽沿着第三导滑块滑动。

进一步地，所述动模镶块包括动模型芯安装块、第二金属液挡块、两块动模型芯和两块第二定位块；动模型芯安装块可拆卸地装设于动模安装板，两块第二定位块设置于动模型芯安装块的两端，两块动模型芯设置于动模型芯安装块，两块动模型芯位于两块第二定位块之间，每块动模型芯分别抵触一块第二定位块；第二金属液挡块设置于动模型芯安装块，第二金属液挡块位于两块动模型芯之间，第二金属液挡块的两端分别抵触两块动模型芯；

所述第一型芯和第二型芯合模后围设成第二金属液挡块避让槽和两个动模型芯避让槽，第二金属液挡块避让槽用于容设第二金属液挡块，两个动模型芯避让槽分别用于容设两块动模型芯；第二金属液挡块和动模型芯安装块均用于抵触第一型芯的表面以阻挡分流道的熔融金属液从第一型芯的表面溢出。

进一步地，两块所述第二定位块分别设有多个第二定位槽，第二定位槽自第二定位块的表面凹陷而成；所述定模镶块设有多个与第二定位槽定位配合的定位凸块，多个第二定位槽与多个定位凸块一一对应设置。

进一步地，所述第一型芯包括进料部、弧形部和出料部，进料部、弧形部和出料部依次连接，分流道自进料部的表面、弧形部的表面和出料部的表面凹陷而成；进料部的分流道与浇口连通，出料部的分流道与模具型腔连通；所述第二金属液挡块设有弧形面，弧形面的形状与弧形部的形状相吻合，弧形面用于抵触弧形部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从弧形部的表面溢出，动模型芯安装块用于抵触进料部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从进料部的表面溢出，第一金属液挡块用于抵触出料部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从出料部的表面溢出。

进一步地，所述动模安装板的同一侧设有用于安装动模镶块的动模镶块安装槽、用于避让第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构的侧向抽芯机构避让槽、用于安装浇口的浇口安装槽和用于避让驱动组件的驱动组件避让槽；动模镶块安装槽位于侧向抽芯机构避让槽的中部，浇口安装槽贯穿动模安装板，浇口安装槽、动模镶块安装槽和侧向抽芯机构避让槽相互连通，驱动组件避让槽、动模镶块安装槽和侧向抽芯机构避让槽相互连通；

所述侧向抽芯机构避让槽的两个相对的内槽壁均为第一斜楔面，两个第一斜楔面均装设有斜楔块；第一型芯安装块和第二型芯安装块分别设有第二斜楔面；两个第一斜楔面的斜楔块分别用于抵触第一型芯安装块的第二斜楔面和第二型芯安装块的第二斜楔面以驱动第一型芯安装块和第二型芯安装块彼此靠近。

进一步地，所述驱动组件包括安装座、液压缸和第四导滑块，安装座装设于定模安装板，安装座设有第四导滑槽，定模安装板设有第五导滑槽，第四导滑槽和第五导滑槽连通，第四导滑槽的形状大小和第五导滑槽的形状大小相吻合，第四导滑块滑动设置于第四导滑槽和第五导滑槽，液压缸装设于安装座并用于驱动第四导滑块沿着第四导滑槽和第五导滑槽滑动，吊臂内部型芯连接于第四导滑块；

所述第四导滑块设有第三定位槽，动模安装板设有与第三定位槽定位配合的第三定位块，第三定位块位于驱动组件避让槽内，第三定位块用于抵触第三定位槽的槽壁以对第四导滑块定位。

进一步地，所述模具型腔的形状尺寸与铝合金吊臂的形状尺寸相吻合，铝合金吊臂由铝合金材料压铸而成。

本发明的有益效果：实际使用时，作业人员可以根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂而更换不同的动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯，以改变动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯合模后形成的模具型腔的形状及尺寸，通过改变模具型腔的形状和尺寸，从而生产出不同大小及长度的铝合金吊臂。也就是说，在生产不同大小及长度的铝合金吊臂时，不需要更换一整套压铸模具，只需要更换压铸模具的动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯部分即可生产不同大小及长度的铝合金吊臂。降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。市场上使用的吊臂压铸模具都是用于生产锌合金吊臂，而本申请的铝合金吊臂压铸模具能生产出质量轻和细小的铝合金吊臂。

实际工作中，将动模安装板安装在压铸机的移动模板上，定模安装板安装在压铸机的固定模板上，动模安装板随着压铸机的移动模板一起靠近或远离定模安装板移动，当压铸机驱动本压铸模具合模时，下移的动模安装板带动动模镶块、多个导套和两个斜导柱向定模镶块靠近，使得下移的两个斜导柱分别插入第一侧向抽芯机构的斜导向孔和第二侧向抽芯机构的斜导向孔内以驱动第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构彼此靠近滑动，同时多个导套沿着对应的导柱滑动以对动模安装板的移动进行导向，同时驱动组件驱动吊臂内部型芯滑进定模镶块，使得吊臂内部型芯位于第一侧向抽芯机构与第二侧向抽芯机构之间，此时动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯合模后围设成模具型腔，压铸机将熔融的金属液经由浇口进入模具型腔内，熔融的金属液充满整个模具型腔后，压铸机对模具型腔进行保压，保压完成后，分别向动模镶块内的冷却水道、定模镶块内的冷却水道、第一侧向抽芯机构内的冷却水道和第二侧向抽芯机构内的冷却水道注入冷却水，冷却水对模具型腔内的熔融金属液进行冷却固化。优选的，金属液为铝合金液体。铝合金吊臂冷却到固化定型后即可开模将铝合金吊臂取出。

在开模的过程中，压铸机的移动模板带动动模安装板向远离定模镶块的方向移动，移动的动模安装板带动动模镶块、多个导套和两个斜导柱逐渐远离定模镶块，移动的两个斜导柱分别逐渐退出第一侧向抽芯机构的斜导向孔和第二侧向抽芯机构的斜导向孔，移动的两个斜导柱分别驱动第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构彼此远离滑动，同时驱动组件驱动吊臂内部型芯移出定模镶块，完成开模后，铝合金吊臂留在定模镶块上等待作业人员取件。

本申请的铝合金吊臂压铸模具可以根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂，而更换对应的动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯，每生产一种规格的铝合金吊臂不需要更换一整套模具，降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。

附图说明

图1为本发明的分解示意图。

图2为本发明的另一视角的分解示意图。

图3为本发明隐藏动模安装板和动模镶块后的结构示意图。

图4为本发明的俯视图。

图5为图4中A-A的剖视图。

图6为本发明的第一侧向抽芯机构的分解示意图。

图7为本发明的第一侧向抽芯机构的另一视角的分解示意图。

图8为本发明的第二侧向抽芯机构的分解示意图。

图9为本发明的第二侧向抽芯机构的另一视角的分解示意图。

图10为本发明的定模镶块的结构示意图。

图11为本发明的动模镶块的结构示意图。

图12为本发明的动模安装板的结构示意图。

图13为本发明的定模安装板的结构示意图。

图14为本发明的铝合金吊臂的结构示意图。

附图标记说明：

动模安装板1，斜导柱11，斜导向孔12，浇口13，动模镶块安装槽14，侧向抽芯机构避让槽15，第一斜楔面151，斜楔块152，第二斜楔面153，浇口安装槽16，驱动组件避让槽17，动模镶块2，动模型芯安装块21，浇口避让槽211，第二金属液挡块22，弧形面221，动模型芯23，第二定位块24，第二定位槽241，定位凸块242，第二金属液挡块避让槽25，动模型芯避让槽26，定模安装板3，定模镶块4，定模型芯安装块41，定模型芯42，限位块43，第一定位块44，第一定位槽45，第三导滑块46，第三导滑槽47，第一侧向抽芯机构5，第一型芯安装块51，第一导滑块511，第一导滑槽512，第一型芯52，分流道521，进料部522，弧形部523，出料部524，第二侧向抽芯机构6，第二型芯安装块61，第二导滑块611，第二导滑槽612，第二型芯62，第一金属液挡块621，吊臂内部型芯7，驱动组件8，安装座81，液压缸82，第四导滑块83，第三定位槽831，第三定位块832，第四导滑槽84，第五导滑槽85，定模固定板9，导套10，导柱101，垫板102，支撑柱103，支脚104，模具型腔105，吊臂本体106，连接块107。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图5所示，本发明提供的一种铝合金吊臂压铸模具，其包括动模安装板1、动模镶块2、定模安装板3、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6、吊臂内部型芯7、驱动组件8、定模固定板9、多个导套10、多个导柱101、若干块垫板102、多个支撑柱103和两个支脚104；两个支脚104间隔装设于定模固定板9，若干块垫板102装设于定模固定板9，若干块垫板102位于两个支脚104之间，定模安装板3装设于两个支脚104远离定模固定板9的一端，多个支撑柱103的一端均连接于垫板102，多个支撑柱103的另一端均连接于定模安装板3；所述动模镶块2可拆卸地装设于动模安装板1，多个导套10装设于动模安装板1，动模安装板1设有两个斜导柱11，动模镶块2位于两个斜导柱11之间，两个斜导柱11分别用于驱动第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6滑动；

所述第一侧向抽芯机构5和所述第二侧向抽芯机构6分别滑动设置于定模安装板3，第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6分别设有斜导向孔12，斜导柱11滑动设置于斜导向孔12以驱动第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6彼此靠近或远离；

所述定模镶块4可拆卸地装设于定模安装板3，第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6相对设置，定模镶块4位于第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6之间；所述多个导柱101装设于定模安装板3，多个导套10与多个导柱101一一对应设置，导套10沿着导柱101滑动；

所述吊臂内部型芯7滑动设置于定模镶块4，驱动组件8装设于定模安装板3的外侧并用于驱动吊臂内部型芯7远离或靠近第一侧向抽芯机构5或第二侧向抽芯机构6，即驱动组件8用于驱动吊臂内部型芯7插入第一侧向抽芯机构5与第二侧向抽芯机构6之间或从第一侧向抽芯机构5与第二侧向抽芯机构6之间移出至定模镶块4的外侧；

所述动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7合模后围设成用于压铸铝合金吊臂的模具型腔105；动模安装板1设有与模具型腔105连通的浇口13，浇口13贯穿动模安装板1，压铸机的熔融金属液经由浇口13进入模具型腔105内。

优选地，动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6均设置有用于与外部的冷却装置连通的冷却水道。

实际使用时，作业人员可以根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂而更换不同的动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7，以改变动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7合模后形成的模具型腔105的形状及尺寸，通过改变模具型腔105的形状和尺寸，从而生产出不同大小及长度的铝合金吊臂。也就是说，在生产不同大小及长度的铝合金吊臂时，不需要更换一整套压铸模具，只需要更换压铸模具的动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7部分即可生产不同大小及长度的铝合金吊臂。降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。市场上使用的吊臂压铸模具都是用于生产锌合金吊臂，而本申请的铝合金吊臂压铸模具能生产出质量轻和细小的铝合金吊臂。

实际工作中，将动模安装板1安装在压铸机的移动模板上，定模安装板3安装在压铸机的固定模板上，动模安装板1随着压铸机的移动模板一起靠近或远离定模安装板3移动，当压铸机驱动本压铸模具合模时，下移的动模安装板1带动动模镶块2、多个导套10和两个斜导柱11向定模镶块4靠近，使得下移的两个斜导柱11分别插入第一侧向抽芯机构5的斜导向孔12和第二侧向抽芯机构6的斜导向孔12内以驱动第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6彼此靠近滑动，同时多个导套10沿着对应的导柱101滑动以对动模安装板1的移动进行导向，同时驱动组件8驱动吊臂内部型芯7滑进定模镶块4，使得吊臂内部型芯7位于第一侧向抽芯机构5与第二侧向抽芯机构6之间，此时动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7合模后围设成模具型腔105，压铸机将熔融的金属液经由浇口13进入模具型腔105内，熔融的金属液充满整个模具型腔105后，压铸机对模具型腔105进行保压，保压完成后，分别向动模镶块2内的冷却水道、定模镶块4内的冷却水道、第一侧向抽芯机构5内的冷却水道和第二侧向抽芯机构6内的冷却水道注入冷却水，冷却水对模具型腔105内的熔融金属液进行冷却固化。优选的，金属液为铝合金液体。铝合金吊臂冷却到固化定型后即可开模将铝合金吊臂取出。

在开模的过程中，压铸机的移动模板带动动模安装板1向远离定模镶块4的方向移动，移动的动模安装板1带动动模镶块2、多个导套10和两个斜导柱11逐渐远离定模镶块4，移动的两个斜导柱11分别逐渐退出第一侧向抽芯机构5的斜导向孔12和第二侧向抽芯机构6的斜导向孔12，移动的两个斜导柱11分别驱动第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6彼此远离滑动，同时驱动组件8驱动吊臂内部型芯7移出定模镶块4，完成开模后，铝合金吊臂留在定模镶块4上等待作业人员取件。

本申请的铝合金吊臂压铸模具可以根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂，而更换对应的动模镶块2、定模镶块4、第一侧向抽芯机构5、第二侧向抽芯机构6和吊臂内部型芯7，每生产一种规格的铝合金吊臂不需要更换一整套模具，降低了压铸模具的制造成本，从而降低了铝合金吊臂的生产成本。

如图6至图9所示，本实施例中，所述第一侧向抽芯机构5包括第一型芯安装块51和第一型芯52，第一型芯52可拆卸地装设于第一型芯安装块51，斜导向孔12设于第一型芯安装块51；第一型芯安装块51的两侧分别设有第一导滑块511，定模安装板3设有与第一导滑块511滑动配合的第一导滑槽512，第一导滑块511沿着第一导滑槽512滑动；第一型芯52设有分流道521，分流道521自第一型芯52的表面凹陷而成，分流道521用于连通浇口13和模具型腔105；

所述第二侧向抽芯机构6包括第二型芯安装块61和第二型芯62，第二型芯62可拆卸地装设于第二型芯安装块61，斜导向孔12设于第二型芯安装块61；第二型芯安装块61的两侧分别设有第二导滑块611，定模安装板3设有与第二导滑块611滑动配合的第二导滑槽612，第二导滑块611沿着第二导滑槽612滑动；第二型芯62设有第一金属液挡块621，第一金属液挡块621用于抵触第一型芯52的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从第一型芯52的表面溢出。

第一侧向抽芯机构5在滑动的过程中，第一型芯安装块51两侧的第一导滑块511沿着对应的第一导滑槽512滑动，保证了第一型芯安装块51沿着正确的方向滑动，提高了第一型芯安装块51滑动的稳定性。第一型芯52可拆卸地装设于第一型芯安装块51，方便作业人员根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂而更换对应的第一型芯52，提高了第一型芯52更换或维护的效率，降低了第一型芯52更换和维护的成本。

第二侧向抽芯机构6在滑动的过程中，第二型芯安装块61两侧的第二导滑块611沿着对应的第二导滑槽612滑动，保证了第二型芯安装块61沿着正确的方向滑动，提高了第二型芯安装块61滑动的稳定性。第二型芯62可拆卸地装设于第二型芯安装块61，方便作业人员根据生产不同大小及长度的铝合金吊臂而更换对应的第二型芯62，提高了第二型芯62更换或维护的效率，降低了第二型芯62更换和维护的成本。

铝合金吊臂压铸模具合模后，动模镶块2、定模镶块4、第一型芯52、第二型芯62和吊臂内部型芯7围设成模具型腔105，压铸机将熔融的金属液经由浇口13和分流道521进入模具型腔105内。同时，第一金属液挡块621抵触第一型芯52的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从第一型芯52的表面溢出。

如图6至图10所示，本实施例中，所述定模镶块4包括定模型芯安装块41、定模型芯42、两块限位块43和多块第一定位块44；定模型芯安装块41可拆卸地装设于定模安装板3，两块限位块43设置于定模型芯安装块41的两端，两块限位块43分别用于对第一型芯安装块51和第二型芯安装块61限位；定模型芯42设置于定模型芯安装块41，定模型芯42位于两块限位块43之间，定模型芯42的两端分别抵触两块限位块43；多块第一定位块44分别设置于定模型芯42的两侧璧，第一型芯52和第二型芯62分别设有多个与第一定位块44定位配合的第一定位槽45，第一定位块44用于抵触第一定位槽45的槽壁以对第一型芯52和第二型芯62定位。

铝合金吊臂压铸模具合模后，动模镶块2、定模型芯42、第一型芯52、第二型芯62和吊臂内部型芯7围设成模具型腔105，第一型芯安装块51和第二型芯安装块61分别抵触限位块43，限位块43限制第一型芯安装块51和第二型芯安装块61再继续向靠近定模镶块4的方向移动，保证了第一型芯安装块51和第二型芯安装块61的位置精度。同时，第一型芯52的多个第一定位槽45一一对应地卡入定模型芯42一侧壁的多块第一定位块44，第二型芯62的多个第一定位槽45一一对应地卡入定模型芯42另一侧壁的多块第一定位块44，第一定位块44抵触到第一定位槽45的槽壁以对第一型芯52和第二型芯62进行定位，保证了第一型芯52和第二型芯62能准确地到达合模的位置，确保合模的精度。

如图6至图10所示，本实施例中，所述定模型芯安装块41设有两块第三导滑块46，定模型芯42位于两块第三导滑块46之间；第一型芯52和第二型芯62分别设有与第三导滑块46滑动配合的第三导滑槽47，第三导滑槽47沿着第三导滑块46滑动。

第一侧向抽芯机构5在滑动的过程中，第一型芯52的第三导滑槽47沿着一个第三导滑块46滑动，第二型芯62的第三导滑槽47沿着另一个第三导滑块46滑动，保证了第一型芯52和第二型芯62能沿着正确的方向滑动，提高了第一型芯52和第二型芯62移动的稳定性，确保压铸模具的合模稳定性和精度。

如图3和图11所示，本实施例中，所述动模镶块2包括动模型芯安装块21、第二金属液挡块22、两块动模型芯23和两块第二定位块24；动模型芯安装块21可拆卸地装设于动模安装板1，两块第二定位块24设置于动模型芯安装块21的相对两端，两块动模型芯23设置于动模型芯安装块21，两块动模型芯23位于两块第二定位块24之间，每块动模型芯23分别抵触一块第二定位块24；第二金属液挡块22设置于动模型芯安装块21，第二金属液挡块22位于两块动模型芯23之间，第二金属液挡块22的两端分别抵触两块动模型芯23；

所述第一型芯52和第二型芯62合模后围设成第二金属液挡块避让槽25和两个动模型芯避让槽26，第二金属液挡块避让槽25用于容设第二金属液挡块22，两个动模型芯避让槽26分别用于容设两块动模型芯23；第二金属液挡块22和动模型芯安装块21均用于抵触第一型芯52的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从第一型芯52的表面溢出。

铝合金吊臂压铸模具合模后，两块动模型芯23、定模镶块4、第一型芯52、第二型芯62和吊臂内部型芯7围设成模具型腔105，压铸机将熔融的金属液经由浇口13和分流道521进入模具型腔105内。同时，第二金属液挡块22和动模型芯安装块21均用于抵触第一型芯52的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从第一型芯52的表面溢出。优选的，动模型芯安装块21设有用于避让浇口13的浇口避让槽211。

如图10和图11所示，本实施例中，两块所述第二定位块24分别设有多个第二定位槽241，第二定位槽241自第二定位块24的表面凹陷而成；所述定模镶块4设有多个与第二定位槽241定位配合的定位凸块242，多个第二定位槽241与多个定位凸块242一一对应设置。

铝合金吊臂压铸模具合模后，两块第二定位块24的多个第二定位槽241一一对应地卡入定模镶块4的多个定位凸块242，定位凸块242抵触到第二定位槽241的槽壁以对两块第二定位块24进行定位，保证了两块第二定位块24能准确地到达合模的位置，确保合模的精度。

如图7和图11所示，本实施例中，所述第一型芯52包括进料部522、弧形部523和出料部524，进料部522、弧形部523和出料部524依次连接，分流道521自进料部522的表面、弧形部523的表面和出料部524的表面凹陷而成；进料部522的分流道521与浇口13连通，出料部524的分流道521与模具型腔105连通；所述第二金属液挡块22设有弧形面221，弧形面221的形状与弧形部523的形状相吻合；铝合金吊臂压铸模具合模后，压铸机将熔融的金属液经由浇口13和分流道521进入模具型腔105内，在此过程中，弧形面221用于抵触弧形部523的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从弧形部523的表面溢出，动模型芯安装块21用于抵触进料部522的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从进料部522的表面溢出，第一金属液挡块621用于抵触出料部524的表面以阻挡分流道521的熔融金属液从出料部524的表面溢出。而且第一型芯52设置有弧形部523，保证了熔融金属液的进料速度和压力。

如图8和图12所示，本实施例中，所述动模安装板1的同一侧设有用于安装动模镶块2的动模镶块安装槽14、用于避让第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6的侧向抽芯机构避让槽15、用于安装浇口13的浇口安装槽16和用于避让驱动组件8的驱动组件避让槽17；动模镶块安装槽14位于侧向抽芯机构避让槽15的中部，浇口安装槽16贯穿动模安装板1，浇口安装槽16、动模镶块安装槽14和侧向抽芯机构避让槽15相互连通，驱动组件避让槽17、动模镶块安装槽14和侧向抽芯机构避让槽15相互连通；

所述侧向抽芯机构避让槽15的两个相对的内槽壁均为第一斜楔面151，两个第一斜楔面151均装设有斜楔块152；第一型芯安装块51和第二型芯安装块61分别设有第二斜楔面153；两个第一斜楔面151的斜楔块152分别用于抵触第一型芯安装块51的第二斜楔面153和第二型芯安装块61的第二斜楔面153以驱动第一型芯安装块51和第二型芯安装块61彼此靠近滑动。

实际工作中，动模安装板1随着压铸机的移动模板一起向下移动，移动的动模安装板1带动动模镶块2、多个导套10和两个斜导柱11向定模镶块4靠近，移动的两个斜导柱11分别插入第一侧向抽芯机构5的斜导向孔12和第二侧向抽芯机构6的斜导向孔12以驱动第一侧向抽芯机构5和第二侧向抽芯机构6彼此靠近滑动。同时，两个第一斜楔面151的斜楔块152分别抵触第一型芯安装块51的第二斜楔面153和第二型芯安装块61的第二斜楔面153以驱动第一型芯安装块51和第二型芯安装块61彼此靠近滑动。本申请的动模安装板1的两个第一斜楔面151均没有与第一型芯安装块51和第二型芯安装块61直接接触，而是两个第一斜楔面151分别通过斜楔块152与第一型芯安装块51和第二型芯安装块61接触，避免了在合模的过程中动模安装板1出现磨损，当斜楔块152、第一型芯安装块51或第二型芯安装块61出现磨损时，只需要对应地更换斜楔块152、第一型芯安装块51或第二型芯安装块61即可，更换的过程简单容易，而且更换的成本低。

如图3、图12和图13所示，本实施例中，所述驱动组件8包括安装座81、液压缸82和第四导滑块83，安装座81装设于定模安装板3的外侧，安装座81设有第四导滑槽84，定模安装板3设有第五导滑槽85，第四导滑槽84和第五导滑槽85连通，第四导滑槽84的形状大小和第五导滑槽85的形状大小相吻合，第四导滑块83滑动设置于第四导滑槽84和第五导滑槽85，液压缸82装设于安装座81并用于驱动第四导滑块83沿着第四导滑槽84和第五导滑槽85滑动，吊臂内部型芯7连接于第四导滑块83；

所述第四导滑块83设有第三定位槽831，动模安装板1设有与第三定位槽831定位配合的第三定位块832，第三定位块832位于驱动组件避让槽17内，第三定位块832用于抵触第三定位槽831的槽壁以对第四导滑块83定位。

铝合金吊臂压铸模具合模时，液压缸82驱动第四导滑块83沿着第四导滑槽84和第五导滑槽85滑动，滑动的第四导滑块83带动吊臂内部型芯7滑进或移出定模镶块4。优选的，吊臂内部型芯7呈三菱柱状。铝合金吊臂压铸模具合模后，动模安装板1的第三定位块832卡入第四导滑块83的第三定位槽831，第三定位块832抵触到第三定位槽831的槽壁以对第四导滑块83定位，保证了动模安装板1能准确地到达合模的位置，确保合模的精度。

如图5和图14所示，本实施例中，所述模具型腔105的形状尺寸与铝合金吊臂的形状尺寸相吻合，铝合金吊臂由铝合金材料压铸而成。

在玩具车市场上的吊车普遍都是采用锌合金材料制造而成，而锌合金的吊臂的质量重，导致吊车站不稳，无法平衡。而本申请的吊臂由铝合金材料压铸而成，铝合金吊臂的质量轻，使玩具吊车在按照真实吊车缩小比例制成后，吊车也会站得稳，达到平衡。优选的，铝合金材料为市场上常用的铝合金材料，比如A380型铝合金。具体的，铝合金吊臂包括吊臂本体106及多个分别连接于吊臂本体106的两端的连接块107，吊车的吊臂由多节铝合金吊臂连接而成，相邻的两节铝合金吊臂通过连接块107相互连接。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种铝合金吊臂压铸模具，包括动模安装板、动模镶块、定模安装板、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构、吊臂内部型芯、驱动组件、定模固定板、多个导套、多个导柱、若干块垫板、多个支撑柱和两个支脚；两个支脚间隔装设于定模固定板，若干块垫板装设于定模固定板，若干块垫板位于两个支脚之间，定模安装板装设于两个支脚远离定模固定板的一端，多个支撑柱的一端均连接于垫板，多个支撑柱的另一端均连接于定模安装板；其特征在于：所述动模镶块可拆卸地装设于动模安装板，多个导套装设于动模安装板，动模安装板设有两个斜导柱，动模镶块位于两个斜导柱之间；

所述第一侧向抽芯机构和所述第二侧向抽芯机构分别滑动设置于定模安装板，第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构分别设有斜导向孔，斜导柱滑动设置于斜导向孔并用于驱动第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构彼此靠近或远离；

所述定模镶块可拆卸地装设于定模安装板，第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构相对设置，定模镶块位于第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构之间；所述多个导柱装设于定模安装板，多个导套与多个导柱一一对应设置，导套沿着导柱滑动；

所述吊臂内部型芯滑动设置于定模镶块，驱动组件装设于定模安装板并用于驱动吊臂内部型芯滑动；

所述动模镶块、定模镶块、第一侧向抽芯机构、第二侧向抽芯机构和吊臂内部型芯合模后围设成用于压铸铝合金吊臂的模具型腔；动模安装板设有与模具型腔连通的浇口，浇口贯穿动模安装板；

所述第一侧向抽芯机构包括第一型芯安装块和第一型芯，第一型芯可拆卸地装设于第一型芯安装块，斜导向孔设于第一型芯安装块；第一型芯安装块的两侧分别设有第一导滑块，定模安装板设有与第一导滑块滑动配合的第一导滑槽；第一型芯设有分流道，分流道自第一型芯的表面凹陷而成，分流道用于连通浇口和模具型腔；

所述第二侧向抽芯机构包括第二型芯安装块和第二型芯，第二型芯可拆卸地装设于第二型芯安装块，斜导向孔设于第二型芯安装块；第二型芯安装块的两侧分别设有第二导滑块，定模安装板设有与第二导滑块滑动配合的第二导滑槽；第二型芯设有第一金属液挡块，第一金属液挡块用于抵触第一型芯的表面以阻挡分流道的熔融金属液从第一型芯的表面溢出。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述定模镶块包括定模型芯安装块、定模型芯、两块限位块和多块第一定位块；定模型芯安装块可拆卸地装设于定模安装板，两块限位块设置于定模型芯安装块的两端，两块限位块分别用于对第一型芯安装块和第二型芯安装块限位；定模型芯设置于定模型芯安装块，定模型芯位于两块限位块之间，定模型芯的两端分别抵触两块限位块；多块第一定位块分别设置于定模型芯的两侧璧，第一型芯和第二型芯分别设有多个与第一定位块定位配合的第一定位槽，第一定位块用于抵触第一定位槽的槽壁以对第一型芯和第二型芯定位。

3.根据权利要求2所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述定模型芯安装块设有两块第三导滑块，定模型芯位于两块第三导滑块之间；第一型芯和第二型芯分别设有与第三导滑块滑动配合的第三导滑槽，第三导滑槽沿着第三导滑块滑动。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述动模镶块包括动模型芯安装块、第二金属液挡块、两块动模型芯和两块第二定位块；动模型芯安装块可拆卸地装设于动模安装板，两块第二定位块设置于动模型芯安装块的两端，两块动模型芯设置于动模型芯安装块，两块动模型芯位于两块第二定位块之间，每块动模型芯分别抵触一块第二定位块；第二金属液挡块设置于动模型芯安装块，第二金属液挡块位于两块动模型芯之间，第二金属液挡块的两端分别抵触两块动模型芯；

所述第一型芯和第二型芯合模后围设成第二金属液挡块避让槽和两个动模型芯避让槽，第二金属液挡块避让槽用于容设第二金属液挡块，两个动模型芯避让槽分别用于容设两块动模型芯；第二金属液挡块和动模型芯安装块均用于抵触第一型芯的表面以阻挡分流道的熔融金属液从第一型芯的表面溢出。

5.根据权利要求4所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：两块所述第二定位块分别设有多个第二定位槽，第二定位槽自第二定位块的表面凹陷而成；所述定模镶块设有多个与第二定位槽定位配合的定位凸块，多个第二定位槽与多个定位凸块一一对应设置。

6.根据权利要求4所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述第一型芯包括进料部、弧形部和出料部，进料部、弧形部和出料部依次连接，分流道自进料部的表面、弧形部的表面和出料部的表面凹陷而成；进料部的分流道与浇口连通，出料部的分流道与模具型腔连通；所述第二金属液挡块设有弧形面，弧形面的形状与弧形部的形状相吻合，弧形面用于抵触弧形部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从弧形部的表面溢出，动模型芯安装块用于抵触进料部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从进料部的表面溢出，第一金属液挡块用于抵触出料部的表面以阻挡分流道的熔融金属液从出料部的表面溢出。

7.根据权利要求1所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述动模安装板的同一侧设有用于安装动模镶块的动模镶块安装槽、用于避让第一侧向抽芯机构和第二侧向抽芯机构的侧向抽芯机构避让槽、用于安装浇口的浇口安装槽和用于避让驱动组件的驱动组件避让槽；动模镶块安装槽位于侧向抽芯机构避让槽的中部，浇口安装槽贯穿动模安装板，浇口安装槽、动模镶块安装槽和侧向抽芯机构避让槽相互连通，驱动组件避让槽、动模镶块安装槽和侧向抽芯机构避让槽相互连通；

所述侧向抽芯机构避让槽的两个相对的内槽壁均为第一斜楔面，两个第一斜楔面均装设有斜楔块；第一型芯安装块和第二型芯安装块分别设有第二斜楔面；两个第一斜楔面的斜楔块分别用于抵触第一型芯安装块的第二斜楔面和第二型芯安装块的第二斜楔面以驱动第一型芯安装块和第二型芯安装块彼此靠近。

8.根据权利要求7所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述驱动组件包括安装座、液压缸和第四导滑块，安装座装设于定模安装板，安装座设有第四导滑槽，定模安装板设有第五导滑槽，第四导滑槽和第五导滑槽连通，第四导滑槽的形状大小和第五导滑槽的形状大小相吻合，第四导滑块滑动设置于第四导滑槽和第五导滑槽，液压缸装设于安装座并用于驱动第四导滑块沿着第四导滑槽和第五导滑槽滑动，吊臂内部型芯连接于第四导滑块；

所述第四导滑块设有第三定位槽，动模安装板设有与第三定位槽定位配合的第三定位块，第三定位块位于驱动组件避让槽内，第三定位块用于抵触第三定位槽的槽壁以对第四导滑块定位。

9.根据权利要求1所述的一种铝合金吊臂压铸模具，其特征在于：所述模具型腔的形状尺寸与铝合金吊臂的形状尺寸相吻合，铝合金吊臂由铝合金材料压铸而成。

Images