CN210547979U - 一种打磨机头壳的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及打磨机头壳，公开了一种打磨机头壳的压铸模具，包括动模板、定模板，动模板和定模板组合形成压铸流道和压铸型腔，压铸型腔包括与连接座相契合对应的连接座部、与机头盖相契合匹配的机头盖部，机头盖部包括对应外露侧面的第一成型面和两个成型对应旁侧面的第四成型面；第一成型面包括对应多变曲面的第一型腔面；压铸流道包括浇注口端、两个侧流道段，两侧流道段分别连接于连接座部位于第四成型面一侧的外沿；且自两第四成型面相向的方向，侧流道段与压铸型腔连接处与第一型腔面对准，其改善熔融金属填充的流动状态，降低多变曲面出现面缺陷的可能，提高了成品合格率，提高生产效率和产品质量。

Description

一种打磨机头壳的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及打磨剂头壳，特别涉及一种打磨机头壳的压铸模具。

背景技术

打磨机是一种切削磨削用的工具。当下打磨机为增强其结构部件的强度，对部分的部件采用金属压铸件。其中打磨机头壳1-0便是较为其中较为普遍以金属压铸件存在的部件。

如附图1所示，一种打磨机头壳1-0，包括一体成型的连接座1-1和机头盖1-2。连接座1-1为打磨机头壳1-0与机体连接的一侧。连接座1-1呈扁平状，带有多个螺栓孔，螺栓孔用于穿设螺栓，以将连接座1-1与机体相固定。

如附图1和附图2所示，机头盖1-2形状如图所示，机头盖1-2按其组装和结构，其分为外露侧面1-21、驱动连接侧面1-22、顶端侧面1-23和两个旁侧面1-24。由于机头盖1-2为异形体，其形状非规整的几何体，此处外露侧面1-21、驱动连接侧面1-22、顶端侧面1-23、旁侧面1-24均为非平面。

驱动连接侧面1-22内陷设置有容置腔1-221，容置腔1-221供齿轮（伞齿）、传动轴等容置插入。容置腔1-221内还设置有穿轴孔1-222，穿轴孔1-222垂直贯通连接座1-1。

顶端侧面1-23位于机头盖1-2远离连接座1-1的一端，其上设有变形凹陷1-231。变形凹陷1-231底部设置有一连接孔道1-232，连接孔道1-232倾斜设置，且连通变形凹陷1-231的底面和容置腔1-221。

外露侧面1-21位于驱动连接侧面1-22相背一侧，其上设置有一多变曲面1-211，多变曲面1-211为一连续曲面或多个曲面连接而成，此处为三个不同曲度的曲面连接而成。

再者，外露侧面1-21在多变曲面1-211靠近连接座1-1的一侧还设置有多个垂直连接座1-1的通风散热口1-212。通风散热口1-212贯通连接座1-1，以与连接座1-1背向机头座的另一侧连通。

两个旁侧面1-24分布位于外露侧面1-21的两侧，以连接外露侧面1-21、驱动连接侧面1-22和顶端侧面1-23。

如附图3所示，现有技术中用于压铸该打磨机头壳1-0的现有压铸模具2-0，其包括动模板2-1和定模板2-2。在其压铸时，动模板2-1和定模板2-2水平组合行压铸，形成压铸流道2-3与附图1~2所示的打磨机头壳1-0契合的压铸型腔2-4。

如附图4所示，其中动模板2-1朝向定模板2-2一侧面上设置有动型芯块2-11，动型芯块2-11朝向定模板2-2的一侧设置有动型腔2-111，动型腔2-111配合形成外外露侧面1-21、顶端侧面1-23和两个旁侧面1-24。动型腔2-111上设有第一型2-1111，其与通风散热口1-212相匹配。

压铸流道2-3如附图4所示，可知其在压铸过程中熔融金属液由位于相对成型外露侧面1-21一侧的连接座1-1侧面中间高度流入，并对通风散热口1-212对应位置的一侧向容置腔1-221所在一侧注入压铸型腔2-4或注向压铸型腔2-4中心。在实际生产过程中发现，该模具压铸成型时，受到第一型腔部2-111影响，导致多变曲面1-211成型时熔融金属液浇不足或压力不足，进而导致成型效果差，出现脱皮、气泡、表面出现凹陷等缺陷，废品率高，故需针对该产品改进设计更为适合的模具。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种打磨机头壳的压铸模具，改善熔融金属填充的流动状态，避免多变曲面出现脱皮、气泡、表面凹陷或流痕等表面缺陷，提高了成品合格率，提高生产效率和产品质量。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种打磨机头壳的压铸模具，包括动模板、定模板、抽芯机构，所述动模板设有动型腔，所述定模板设有定型芯，所述动型腔和定型芯组合形成压铸流道和压铸型腔，所述动型腔上包括与通风散热口匹配的第一型腔部，所述压铸型腔包括与连接座相契合对应的连接座部、与机头盖相契合匹配的机头盖部，所述机头盖部包括成型对应外露侧面的第一成型面、成型对应驱动连接侧面的第二成型面、成型对应顶端侧面的第三成型面和两个成型对应旁侧面的第四成型面；所述第一成型面包括成型对应多变曲面的第一型腔面；所述压铸流道包括浇注口端、平流段、第一流道段和两个侧流道段，所述第一流道段连接于连接座部位于第一成型面一侧的侧面，两所述侧流道段分别连接于连接座部位于第四成型面一侧的外沿；且自两所述第四成型面相向的方向，所述侧流道段与压铸型腔连接处与第一型腔面对准。

通过采用上述技术方案，本申请的压铸模具在制备打磨机头壳时，熔融金属液自第一流道段和两个侧流道段流入压铸型腔内，其中两个侧流道段流入的熔融金属液避开通风散热口以减少熔融金属液的涡流，改善熔融金属填充的流动状态，避免多变曲面出现脱皮、气泡、表面凹陷或流痕等表面缺陷，由此提高成品合格率，提高生产效率和产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述侧流道段包括提升流段，所述提升流段内熔融金属液向上流动，所述提升流段与压铸型腔连接，且所述提升流段连接于连接座部外沿的底面。

通过采用上述技术方案，熔融金属液自下而上溢流填充压铸型腔，克服重力爬升，减少涡流，稳定增大压铸型腔的压力，改善压铸型腔内温度场的分布，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象，减少废品率，提高产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述提升流段自下而上流动截面面积减小，且所述提升流段沿连接底部的边沿方向的宽度自下而上增大。

通过采用上述技术方案，进一步改善压铸型腔内温度场的分布和流延分布，减少废品率，提高产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述侧流道段包括下沉流段和沉积流段，所述下沉流段、沉积流段和提升流段依次连接，所述下沉流段内熔融金属液向下流动，所述沉积流段内熔融金属液水平流动。

通过采用上述技术方案，熔融金属液依次流经下沉流段、沉积流段和提升流段再进入，熔融金属液在下沉流段中流延，再经过沉积流段减少涡流，最终再沿提升流段爬升进入压铸型腔，由此使得同时进入压铸型腔内的熔融金属液温度更均匀，减少其内可能夹带的气泡，进而提高产品质量并减少其表面缺陷的可能。

本实用新型进一步设置为：所述连接座部在第二成型面所在一侧连接有渣包。

通过采用上述技术方案，渣包容纳最先进入压铸型腔的熔融金属液、熔融金属液和压铸型腔内的气体氧化的渣滓，减少产品表面缺陷，提高产品质量。

本实用新型进一步设置为：所述动型腔设置有第二型腔部，所述第二型腔部与变形凹陷相契合，所述抽芯机构包括成孔芯和侧型芯，所述侧型芯安装于定模板，且所述动模板和定模板闭合成型压铸型腔时，所述第二成型面位于侧型芯上，所述成孔芯穿设固定于第二型腔部内；且当所述压铸型腔闭合成型时，所述成孔芯朝向动模板的一端抵压于第二成型面。

通过采用上述技术方案，成孔芯定位抽芯形成连通压铸件表面和容置腔的雏形孔洞，便于连接孔道后期钻孔打磨加工成型。

本实用新型进一步设置为：所述成孔芯为柱状，所述成孔芯长度方向与动模板运动方向相平行。

通过采用上述技术方案，成孔芯抽芯方便，减少模具抽芯机构所用驱动力提供部件，由此降低模具出错率。

本实用新型进一步设置为：所述成孔芯成型定膜板的一端为契合端，所述契合端的一侧设置契合面，所述契合面与连接孔道侧面相契合。

通过采用上述技术方案，成孔芯抽芯得到的雏形空洞内侧包括部分与连接孔道设计轴心同轴的弧形曲面，由此进一步便于连接孔道后期钻孔加工时的定位。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

本申请的压铸模具在制备打磨机头壳时，熔融金属液自第一流道段和两个侧流道段流入压铸型腔内，其中两个侧流道段流入的熔融金属液避开通风散热口以减少熔融金属液的涡流，改善熔融金属填充的流动状态，避免多变曲面出现脱皮、气泡、表面凹陷或流痕等表面缺陷，由此提高成品合格率，提高生产效率和产品质量。

附图说明

图1为打磨机头壳的结构示意图一；

图2为打磨机头壳的结构示意图二；

图3为现有压铸模具的爆炸图；

图4为现有压铸模具中动型芯块的结构示意图；

图5为现有压铸模具中压铸流道和压铸型腔的结构示意图；

图6为本申请压铸模具的爆炸图；

图7为本申请压铸模具中动模板结构示意图；

图8为本申请压铸模具中动型芯块的结构示意图；

图9为本申请压铸模具中定模板结构示意图；

图10为图9在A处体现定型芯和侧型芯结构的局部放大图；

图11为本申请压铸模具中压铸流道和压铸型腔的结构示意图一；

图12为本申请压铸模具中压铸流道和压铸型腔的结构示意图一；

图13为图8在B处体现成孔芯结构的局部放大图；

图14为定型芯、动型芯块、侧型芯和压铸型腔的剖视图；

图15为图14在C处体现成孔芯于侧型芯配合关系的局部放大图。

附图标记：

1-0、打磨机头壳；

1-1、连接座；1-2、机头盖；1-21、外露侧面；1-211、多变曲面；1-212、通风散热口；1-22、驱动连接侧面；1-221、容置腔；1-222、穿轴孔；1-23、顶端侧面；1-231、变形凹陷；1-232、连接孔道；1-24、旁侧面；

2-0、现有压铸模具；

2-1、动模板；2-11、动型芯块；2-111、动型腔；2-1111、第一型腔部；2-2、定模板；2-21、定型芯；2-3、压铸流道；2-4、压铸型腔；

3-0、本申请压铸模具；

3-1、动模板；3-11、浇注口；3-12、动型芯块；3-121、动型腔；3-1211、第一成型面；3-1211-1、第一型腔部；3-1211-2、第一型腔面；3-1212、第三成型面；3-1212-1、第二型腔部；3-1213、第四成型面；3-122、上流道槽；3-2、定模板；3-21、定型芯；3-211、第三成型部；3-212、第四成型部；3-22、下流动槽；3-221、注浇槽段；3-222、第一分流段；3-223、第一浇口段；3-224、侧分流段；3-225、侧浇口段；3-23、滑轨；3-3、抽芯机构；3-31、第一抽芯组件；3-311、第一抽芯杆；3-312、第一驱动件；3-32、第二抽芯组件；3-321、斜导柱；3-322、侧型芯座；3-3221、斜柱孔；3-323、侧型芯；3-3231、第二成型面；3-324、成孔芯；3-3241、契合端；3-3242、契合面；3-4、压铸流道；3-41、注浇口段；3-42、第一流道段；3-43、侧流道段；3-431、平流段；3-432、下沉流段；3-433、沉积流段；3-434、提升流段；3-5、压铸型腔；3-51、连接座部；3-52、机头盖部；3-53、渣包。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如附图6所示，一种打磨机头壳1-0的压铸模具，本申请压铸模具3-0包括动模板3-1、定模板3-2、抽芯机构3-3。动模板3-1与外置的压铸机连接，在压铸机拉动下动模板3-1、定模板3-2可相向或相背运动，实际使用时动模板3-1、定模板3-2竖直放置，即动模板3-1和定模板3-2水平分离或合拢。此处附图为展示压铸模结构，附图1中动模板3-1和定模板3-2水平放置。

如附图7所示，动模板3-1设有浇注口3-11和动型芯块3-12，动型芯块3-12朝向定模板3-2的一侧凹陷形成有与打磨机头壳1-0相契合的动型腔3-121。

如附图8所示，其中动型腔3-121内包括有第一成型面3-1211、第三成型面3-1212和两个第四成型面3-1213。第一成型面3-1211与外露侧面1-21相契合且成型对应的外露侧面1-21。同时第一成型面3-1211上设置有第一型腔部3-1211-1和第一型腔面3-1211-2。第一型腔部3-1211-1为四个与通风散热口1-212契合的凸起，凸起向动型腔3-121内隆起延伸。第一型腔面3-1211-2于多变曲面1-211形状相契合，以成型多变曲面1-211。

第三成型面3-1212与顶端侧面1-23相契合且成型对应的顶端侧面1-23。同时第三成型面3-1212上设置有第二型腔部3-1212-1。第二型腔部3-1212-1的形状与变形凹陷1-231相契合，以成型变形凹陷1-231。

两个第四成型面3-1213分别与两个旁侧面1-24相契合且成型对应的旁侧面1-24。

再者，动型芯块3-12朝向定模板3-2（参见附图6）的一侧还设置有两个上流道槽3-122，两个上流动槽分别设置与在动型腔3-121的两侧。

如附图9所示，定模板3-2朝向动模板3-1（参见附图6）一侧设置有定型芯3-21和下流动槽3-22。

如附图10所示，定型芯3-21与打磨机头壳1-0的连接座1-1相契合，且其上还设置有第三成型部3-211和第四成型部3-212。

第三成型部3-211为四个凸起，其垂直定型芯3-21上表面朝向动模板3-1（参见附图6）设置，动模板3-1（参见附图6）与定模板3-2闭合时，第一型腔部3-1211-1与第三成型部3-211一一相对准贴合抵接，以形成通风散热口1-212内侧的空腔形状，使得熔融金属液包裹第一型腔部3-1211-1与第三成型部3-211后得以成型通风散热口1-212。

第四成型部3-212为与连接座1-1的底边外沿相对应凹陷，其供熔融金属液注入后冷却成型连接座1-1的底边外沿。

下流动槽3-22包括注浇槽段3-221、第一分流段3-222、两个侧分流段3-224、第一浇口段3-223和两个侧浇口段3-225。

其中注浇槽段3-221位于定型芯3-21的一侧，倾斜向上设置，与浇注口3-11相对准。第一分流段3-222连接于注浇槽段3-221靠近定型芯3-21一侧，且位于定型芯3-21的外露表面上。第一浇口段3-223连接第一分流段3-222和第四成型部3-212。

两个侧分流段3-224呈弧形，与注浇槽段3-221连接且分别位于第一分流段3-222的两侧，且位于定型芯3-21的外露表面上。自垂直定型芯3-21外露表面的一侧方向观察，两个侧浇口段3-225分别连接于两个侧分流段3-224的下端，侧浇口段3-225与侧分流段3-224存在高度差，侧分流段3-224低于侧分流段3-224。

如附图6所示，抽芯机构3-3分别第一抽芯组件3-31和第二抽芯组件3-32，其中第一抽芯组件3-31数量为二且固定安装于动模板3-1上。

如附图7所示，第一抽芯组包括第一抽芯杆3-311和第一驱动件3-312，第一驱动件3-312为油缸或气缸中的一种，一般为油缸。第一抽芯杆3-311的一端倾斜插入动型腔3-121内，其一端与第一驱动件3-312的活塞杆同轴连接固定。

如附图6和附图7所示，第二抽芯组件3-32包括固定于动模板3-1上的斜导柱3-321和安装在定模板3-2上的侧型芯座3-322。

侧型芯座3-322和斜导柱3-321之间的驱动关系为现有技术，故在此仅做简要阐述。动模板3-1设有定型芯3-21块的一侧固定安装有两个滑轨3-23，两个滑轨3-23相平行，且其一端朝向定型芯3-21块。侧型芯座3-322滑动连接于两滑轨3-23之间。侧型芯座3-322还开有斜柱孔3-3221，斜柱孔3-3221与斜导柱3-321倾斜角度相贴，供斜导柱3-321插入。当动模板3-1和定模板3-2相分离时，斜导柱3-321拉动第二成型芯沿滑轨3-23背向定型芯3-21块滑动，反之当动模板3-1和定模板3-2相合拢时，斜导柱3-321拉动第二成型芯沿滑轨3-23朝向定型芯3-21块滑动。

侧型芯座3-322朝向定型芯3-21块的一侧设侧型芯3-323，侧型芯3-323表面为第二成型面3-3231，第二成型面3-3231成型对应驱动连接侧面1-22，其与容置腔1-221内侧表面相契合。

如附图6、附图7和附图10所示，综上所述，由此当动模板3-1和定模板3-2闭合时，定型芯3-21、动型腔3-121、侧型芯3-323、上流动槽、下流道槽相拼合形成压铸流道3-4和压铸型腔3-5。

如附图11和附图12所示，压铸型腔3-5包括与连接座1-1相契合对应的连接座部3-51、与机头盖1-2相契合匹配的机头盖部3-52。机头盖部3-52由第一成型面3-1211、第二成型面3-3231、第三成型面3-1212和两个第四成型面3-1213组合形成。

如附图13所示，同时抽芯机构3-3还包括成孔芯3-324，成孔芯3-324为柱状，其穿设固定于第二型腔部3-1212-1内，且成孔芯3-324长度方向与动模板3-1（参见附图6）运动方向相平行，故而成孔芯3-324的一端朝向定模板3-2（参见附图6）。同时成孔芯3-324朝向定模板3-2（参见附图6）的一端上为契合端3-3241，契合端3-3241的一侧设置契合面3-3242。契合面3-3242形状为一圆柱体的部分侧面，改圆柱体的轴心与成孔芯3-324轴心倾斜相交。

如附图14和附图15所示，当压铸型腔3-5闭合成型时，契合端3-3241的端部朝向对准侧型芯3-323，且契合面3-3242的边沿抵接第二成型面3-3231。当熔融金属液冷却成型后，成孔芯3-324可随动模板3-1（参见附图6）移动一同抽出，以在压铸件上形成连通表面和容置腔1-221的雏形孔洞，便于连接孔道1-232后期钻孔打磨加工成型，且其中契合面3-3242形成与连接孔道1-232设计轴心同轴的弧形曲面，便于连接孔道1-232后期钻孔加工时的定位。

如附图12所示，连接座部3-51的外沿在第二成型面3-3231一侧连接有渣包3-53，渣包3-53容纳最先进入压铸型腔3-5的熔融金属液、熔融金属液和压铸型腔3-5内的气体氧化的渣滓，减少产品表面缺陷，提高产品质量。

如附图11所示，压铸流道3-4包括注浇口段3-41、第一流道段3-42和两个侧流道段3-43。

结合附图8和附图10，注浇口段3-41由浇注口3-11和注浇口段3-41拼合组成，其形状根据浇注口3-11和注浇口段3-41形状而定。

第一流道段3-42由动型芯块3-12与第一分流段3-222、第一浇口段3-223拼合组成，第一流道段3-42一端连接注浇口段3-41一端连接连接座部3-51位于第一成型面3-1211一侧的外沿。

如附图12所示，侧流道段3-43由动型芯块3-12、上流道槽3-122、侧分流段3-224、和侧浇口段3-225拼合组成。两个侧流道段3-43分别位于第一流道段3-42的两侧，侧流道段3-43的一端连接注浇口段3-41，另一端连接连接座部3-51位于第四成型面3-1213一侧的外沿底面。

侧流道段3-43包括平流段3-431、下沉流段3-432、沉积流段3-433、提升流段3-434，平流段3-431、下沉流段3-432、沉积流段3-433和提升流段3-434依次连接。平流段3-431呈弧形，其由侧分流段3-224和动型芯块3-12拼合而成。

下沉流段3-432、沉积流段3-433和提升流段3-434由上流道槽3-122和侧浇口段3-225拼合而成。下沉流段3-432下沉设置，熔融金属液在其内向下流动。沉积流段3-433连接于下沉流段3-432下端，且与平流段3-431平行延设置。

提升流段3-434倾斜向上设置，其上端连接于连接座部3-51外沿的底面。提升流段3-434内自下而上流动截面面积减小，且提升流段3-434沿连接底部的边沿方向的宽度自下而上增大。同时提升流段3-434连接连接座部3-51位置自垂直压铸型腔3-5位于其中第四成型面3-1213的一侧方向贯穿，其与第一型腔面3-1211-2对准。

本实用新型的工作原理：本申请的压铸模具在制备打磨机头壳1-0时，熔融金属液自第一流道段3-42和两个侧流道段3-43流入压铸型腔3-5内，其中两个侧流道段3-43流入的熔融金属液避开通风散热口1-212以减少熔融金属液的涡流，改善熔融金属填充的流动状态，避免多变曲面1-211出现脱皮、气泡、表面凹陷或流痕等表面缺陷，由此提高成品合格率，提高生产效率和产品质量。

同时熔融金属液流经侧流道段3-43时，在下沉流段3-432中流延，再经过沉积流段3-433缓流和混合，减少涡流，再在提升段内自下而上溢流填充压铸型腔3-5，稳定增大压铸型腔3-5的压力，改善压铸型腔3-5内温度场的分布，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象，进而进一步提高产品质量并减少其表面缺陷的可能，减少废品率。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种打磨机头壳的压铸模具，包括动模板（3-1）、定模板（3-2）、抽芯机构（3-3），所述动模板（3-1）设有动型腔（3-121），所述定模板（3-2）设有定型芯（3-21），所述动型腔（3-121）和定型芯（3-21）组合形成压铸流道（3-4）和压铸型腔（3-5），所述动型腔（3-121）上包括与通风散热口（1-212）匹配的第一型腔部（3-1211-1），其特征在于，所述压铸型腔（3-5）包括与连接座（1-1）相契合对应的连接座部（3-51）、与机头盖（1-2）相契合匹配的机头盖部（3-52），所述机头盖部（3-52）包括成型对应外露侧面（1-21）的第一成型面（3-1211）、成型对应驱动连接侧面（1-22）的第二成型面（3-3231）、成型对应顶端侧面（1-23）的第三成型面（3-1212）和两个成型对应旁侧面（1-24）的第四成型面（3-1213）；所述第一成型面（3-1211）包括成型对应多变曲面（1-211）的第一型腔面（3-1211-2）；所述压铸流道（3-4）包括浇注口（3-11）端、平流段（3-431）、第一流道段（3-42）和两个侧流道段（3-43），所述第一流道段（3-42）连接于连接座部（3-51）位于第一成型面（3-1211）一侧的侧面，两所述侧流道段（3-43）分别连接于连接座部（3-51）位于第四成型面（3-1213）一侧的外沿；且自两所述第四成型面（3-1213）相向的方向，所述侧流道段（3-43）与压铸型腔（3-5）连接处与第一型腔面（3-1211-2）对准。

2.根据权利要求1所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述侧流道段（3-43）包括提升流段（3-434），所述提升流段（3-434）内熔融金属液向上流动，所述提升流段（3-434）与压铸型腔（3-5）连接，且所述提升流段（3-434）连接于连接座部（3-51）外沿的底面。

3.根据权利要求2所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述提升流段（3-434）自下而上流动截面面积减小，且所述提升流段（3-434）沿连接底部的边沿方向的宽度自下而上增大。

4.根据权利要求2所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述侧流道段（3-43）包括下沉流段（3-432）和沉积流段（3-433），所述下沉流段（3-432）、沉积流段（3-433）和提升流段（3-434）依次连接，所述下沉流段（3-432）内熔融金属液向下流动，所述沉积流段（3-433）内熔融金属液水平流动。

5.根据权利要求4所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述连接座部（3-51）在第二成型面（3-3231）所在一侧连接有渣包（3-53）。

6.根据权利要求1所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述动型腔（3-121）设置有第二型腔部（3-1212-1），所述第二型腔部（3-1212-1）与变形凹陷（1-231）相契合，所述抽芯机构（3-3）包括成孔芯（3-324）和侧型芯（3-323），所述侧型芯（3-323）安装于定模板（3-2），且所述动模板（3-1）和定模板（3-2）闭合成型压铸型腔（3-5）时，所述第二成型面（3-3231）位于侧型芯（3-323）上，所述成孔芯（3-324）穿设固定于第二型腔部（3-1212-1）内；且当所述压铸型腔（3-5）闭合成型时，所述成孔芯（3-324）朝向动模板（3-1）的一端抵压于第二成型面（3-3231）。

7.根据权利要求6所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述成孔芯（3-324）为柱状，所述成孔芯（3-324）长度方向与动模板（3-1）运动方向相平行。

8.根据权利要求6所述的一种打磨机头壳的压铸模具，其特征在于，所述成孔芯（3-324）成型定膜板的一端为契合端（3-3241），所述契合端（3-3241）的一侧设置契合面（3-3242），所述契合面（3-3242）与连接孔道（1-232）侧面相契合。

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