CN208322043U - 一种管状零件的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种管状零件的压铸模具，涉及模具技术领域，其技术方案要点是：包括静模座、动模座、分别设置于静模座和动模座内的静模和动模，所述静模和动模上设置有多个型腔，所述动模座的一侧上设置有滑动槽以及抽芯滑块，所述动模座的一侧上连接有延伸板，所述延伸板上设置有与延伸槽，所述延伸板的一端设置有安装块，所述安装块上安装有驱动抽芯滑块的驱动件，所述抽芯滑块的一端上连接有多个型芯，多个所述型芯与型腔一一对应，在所述型芯与抽芯滑块之间设置有用于将型芯固定于抽芯滑块上的限位组件。通过抽芯滑块可对多个型芯同时抽芯，提高工作效率，设置的限位组件，便于拆卸或安装不同规格的型芯，实现提高其适用范围的效果。

Description

一种管状零件的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，更具体地说，它涉及一种管状零件的压铸模具。

背景技术

压铸是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。压铸模具就是一种专门用于压铸的模具。它通常由静模和动模组成，静模固定在压铸机压室一方的静模座板上，是金属液开始进入压铸模模腔的部分，也是压铸模模腔的所在部分之一。静模上有直浇道直接与压铸机的喷嘴或压室连接。动模固定在压铸机的静模座板上，随动模座板向左、右移动与定模分开和合拢，一般抽芯和铸件顶出机构设在其内。

管状的金属零件是较为普遍的金属零件，一般通过压铸模具进行成型，现有的管状零件的成型模具一般通过设置多个型腔，从而能够成型多个，并通过设置的抽芯机构分别将多个型腔内的型芯抽出，使得管状零件成型。但是型芯固定于抽芯机构上，一个规格的模具适配于一个抽芯机构，使得一种规格的模具所设置的型芯大小固定，在需要成型不同厚度的管状零件时，需要更换其他规格的模具进行压铸工艺，导致压铸模具的适用范围较差。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种管状零件的压铸模具，具有提高其适用范围的效果。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种管状零件的压铸模具，包括静模座、动模座、分别设置于静模座和动模座内的静模和动模，所述静模和动模上设置有多个型腔，所述静模座表面开设有浇口，所述浇口连接有主浇道，所述主浇道远离浇口的一端分叉成多个分浇道，多个所述分浇道分别与型腔连通，所述动模座位于动模远离分浇道的一侧上设置有滑动槽以及滑动于滑动槽上的抽芯滑块，所述动模座对应于滑动槽的一侧上连接有延伸板，所述延伸板上设置有与滑动槽对接的延伸槽，所述延伸板远离滑动槽的一端设置有安装块，所述安装块上安装有用于驱动抽芯滑块滑移的驱动件，所述抽芯滑块靠近型腔的一端上可拆卸连接有多个型芯，多个所述型芯与型腔一一对应，在所述型芯与抽芯滑块之间设置有用于将型芯固定于抽芯滑块上的限位组件。

如此设置，通过设置的浇口，可灌注金属熔浆，使得金属熔浆经过主浇道流入分浇道内并分别流至多个型腔内，从而可一次成型多个零件，提升其加工效率；通过设置的延伸板，使得设置于安装块上的驱动件驱动抽芯滑块在滑动槽与延伸槽上滑移，直至将型芯抽出型腔具有足够的距离，便于将型芯抽出型腔。通过将型芯与型腔一一对应，且多个型芯均与抽芯滑块连接，使得驱动抽芯滑块即可带动所有型芯抽出型腔，一次抽芯即可，具有提升其加工效率的效果。通过将型芯与抽芯滑块可拆卸连接，使得便于更换型芯进行使用，从而形成具有不同管壁厚度的管状零件，提升其适用范围。通过设置的限位组件，使得型芯固定于抽芯滑块上，便于使用型芯进行成型，且限位组件便于拆装型芯，实现便于更换型芯的效果，从而达到提高其适用范围的效果。

进一步设置：所述限位组件包括设置于抽芯滑块上的限位杆以及与型芯远离型腔的一端固定连接的对接块，所述对接块的两侧开设有供限位杆穿设过的限位槽，所述抽芯滑块靠近型芯的一面上开设有供对接块插接的对接口，所述抽芯滑块垂直于型芯轴向的表面上开设有与限位槽相对应的插销槽，所述限位杆穿设过插销槽以及限位槽并限制于抽芯滑块上。

如此设置，通过将型芯固定连接的对接块插入抽芯滑块的对接口上，之后将限位杆插入抽芯滑块，使得限位杆穿过对接口与限位槽并限制于抽芯滑块上，从而使得对接块受到限位杆的限位作用固定于抽芯滑块上，实现将型芯固定于抽芯滑块上的效果。

进一步设置：所述抽芯滑块远离对接口的一端开设有与对接口相连通的顶出槽，所述顶出槽可供限位杆插接从而将型芯顶出对接口。

如此设置，通过设置的顶出槽，使得将限位杆抽离插销槽后可插入顶出槽内，从而将型芯顶出对接口，使得不需要握持型芯即将型芯抽离抽芯滑块，从而便于更换，实现便于更换型芯的效果。

进一步设置：所述限位杆远离限位槽的一端伸出抽芯滑块并连接有便于拨出的拨动块。

如此设置，通过设置的拨动块，使得在需要更换型芯时，工作人员控制拨动块将限位杆拔出后，即可将型芯脱离抽芯滑块，从而便于进行更换，实现提高操作便捷性的效果。

进一步设置：所述对接块设置为圆柱形，且其周壁上设置有水平面，所述对接口对应于对接块设置。

如此设置，通过将对接块设置为圆柱形，使得对接块插接于对接口时接触面较为光滑，便于将对接块插入对接口内；通过设置的水平面，使得对接块插入对接口内时，受到水平面的限制无法在对接口内转动，提升其固定于对接口内后的稳定性，实现提升加工精度的效果。

进一步设置：所述型芯分为前型芯与后型芯，所述前型芯限位于动模与静模上，所述后型芯插接于型腔内，且所述前型芯的横截面面积大于后型芯的横截面面积。

如此设置，前型芯限位于动模与静模上，使得型芯更为稳定的固定于抽芯滑块内，后型芯则用于供管状零件成型。由于前型芯的横截面面积大于后型芯的横截面面积，使得前型芯能够受更大的力，从而使得抽芯时前型芯带动后型芯拔出，实现便于抽芯的效果。

进一步设置：所述前型芯与后型芯连接处设置有倒角。

如此设置，在后型芯对管状零件进行成型时，设置的倒角，能够让管状零件成型后的管口具有倒角，从而缩减了后期打磨倒角的步骤，提升加工效率。

进一步设置：所述驱动件设置为气缸，所述气缸的活塞杆穿设过安装块并与抽芯滑块连接。

如此设置，通过将驱动件设置为气缸，使得气缸驱动活塞杆运动时带动抽芯滑块连接，从而实现便于抽芯的效果。

进一步设置：所述抽芯滑块远离型芯的一端中部上开设有T形槽，所述T形槽内设置有与其对应的连接块，所述气缸的活塞杆与连接块固定连接。

如此设置，通过设置的T形槽，使得连接块与T形槽对应并限位于T形槽内，从而使得气缸的活塞杆带动连接块运动时，连接块与T形槽的接触面更大，使得连接块与抽芯滑块的结合更为稳定，从而更便于抽芯，实现便于抽芯的效果。

通过采用上述技术方案，本实用新型相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过在前型芯与后型芯的连接处设置有倒角，便于管状零件成型后的管口具有倒角，减少打磨管口成倒角的步骤，具有提高其工作效率的效果；

2、通过设置的多个型腔与型芯，便于一次成型多个零件，具有提高其加工效率的效果；

3、通过将多个型芯设置于抽芯滑块上，便于抽芯滑块将多个型芯一同抽出，一次抽芯即可，减少成本，且具有提高其加工效率的效果；

4、通过设置的限位组件，便于拆卸或固定型芯于抽芯滑块上，从而便于更换不同厚度的型芯以成型不同厚度的管状零件，实现提高其适用方位的效果。

附图说明

图1为管状零件的压铸模具的整体结构示意图；

图2为静模与静模座的结构示意图；

图3为动模上对抽芯滑块与限位组件处爆炸后的结构示意图；

图4为图3中A处放大示意图；

图5为图3中B处放大示意图。

图中：1、静模座；11、静模；12、浇口；2、动模座；21、动模；22、浇柱；221、流道；23、滑动槽；24、延伸板；241、延伸槽；3、垫块；4、底板；5、顶杆板；6、主浇道；61、分浇道；611、流坡；612、助流口；7、型腔；8、抽芯滑块；81、对接口；82、插销槽；83、顶出槽；84、T形槽；9、型芯；91、前型芯；92、后型芯；93、倒角；10、安装块；101、驱动件；13、限位组件；131、限位杆；132、对接块；14、限位槽；15、拨动块；16、水平面；17、连接块。

具体实施方式

参照图1至图5对管状零件的压铸模具做进一步说明。

一种管状零件的压铸模具，如图1、图2和图3所示，包括静模座1、动模座2、分别设置于静模座1和动模座2内的静模11和动模21，动模座2远离静模座1的一端固定设置有垫块3，垫块3远离动模座2的一端固定设有底板4，在垫块3与底板4之间设置有垫板以及用于安装顶杆的顶杆板5，垫板与顶杆板5固定连接，且顶杆板5相对于动模座2设置，垫板设置于顶杆板5与底板4之间。

如图2、图3和图5所示，在静模11和动模21上开设有多个型腔7，多个型腔7相互平行设置。在静模座1远离动模座2的表面上开设有浇口12，浇口12连接有主浇道6，主浇道6远离浇口12的一端分叉成多个分浇道61。动模座2靠近静模座1的表面上设置有浇柱22，浇柱22插接于浇口12内，且在浇柱22靠近型腔7的一端设置有流道221，该流道221的横截面积小于主浇道6的横截面积，分浇道61设置于流道221远离主浇道6的一端上。分浇道61靠近型腔7的一端上设置有流坡611，从而减小分浇道61与型腔7相连通处的开口大小，且在分浇道61靠近型腔7的一端中部设置有助流口612，助流口612朝靠近型腔7底部的方向倾斜设置。

如图3和图4所示，在动模座2位于动模21远离分浇道61的一侧上设置有滑动槽23以及滑动于滑动槽23上的抽芯滑块8，抽芯滑块8靠近型腔7的一端上可拆卸连接有多个型芯9，多个型芯9与型腔7一一对应，且在型芯9与抽芯滑块8之间设置有用于将型芯9固定于抽芯滑块8上的限位组件13。型芯9分为前型芯91与后型芯92，在前型芯91与后型芯92的连接处设置有倒角93。前型芯91限位于动模与静模11上，后型芯92插接于型腔7内，且前型芯91的横截面面积大于后型芯92的横截面面积。

如图3所示，在动模座2对应于滑动槽23的一侧上固定连接有延伸板24，延伸板24上设置有与滑动槽23对接的延伸槽241。在延伸板24远离滑动槽23的一端上固定设置有安装块10，在安装块10上安装有用于驱动抽芯滑块8滑移的驱动件101。驱动件101设置为气缸，气缸的活塞杆穿设过安装块10并与抽芯滑块8连接。在抽芯滑块8远离型芯9的一端中部上开设有T形槽84，T形槽84内设置有与T形槽84对应的连接块17，气缸的活塞杆与连接块17固定连接。

如图3和图4所示，限位组件13包括设置于抽芯滑块8上的限位杆131以及与型芯9远离型腔7的一端固定连接的对接块132，对接块132的两侧开设有供限位杆131穿设过的限位槽14，抽芯滑块8靠近型芯9的一面上开设有供对接块132插接的对接口81，对接块132设置为圆柱形，且其周壁上设置有水平面16，所述对接口81对应于对接块132设置。抽芯滑块8垂直于型芯9轴向的表面上开设有与限位槽14相对应的插销槽82，限位杆131穿设过插销槽82以及限位槽14并限制于抽芯滑块8上，在限位杆131远离限位槽14的一端伸出抽芯滑块8并连接有便于拨出的拨动块15。在抽芯滑块8远离对接口81的一端开设有与对接口81相连通的顶出槽83，顶出槽83可供限位杆131插接从而将型芯9顶出对接口81。

工作原理：通过设置的浇口12，可灌注金属熔浆，使得金属熔浆经过主浇道6流入分浇道61内，由于设置的浇柱22与浇道，使得主浇道6流入分浇道61的通道较小，从而使得金属熔浆推入分浇道61时具有更大的冲击力，使得其流入型腔7内更充足，提升其压铸精度。在金属熔浆通过分浇道61进入型腔7内，由于设置的流坡611，减小分浇道61与型腔7相连通处的开口大小，从而进一步增强金属熔浆的冲击力，使得金属熔浆充满型腔7，提升压铸精度。通过设置的助流口612，便于成型管状零件底部较厚的部分。金属熔浆通过分浇道61分别流至多个型腔7内，从而可一次成型多个零件，提升其加工效率。

在管状零件成型后，压铸机先控制动模座2移动，从而使得动模座2与静模座1分开，之后通过控制驱动件101带动抽芯滑块8滑动，从而抽出型芯9，完成抽芯工序。通过设置的延伸板24，使得设置于安装块10上的驱动件101驱动抽芯滑块8在滑动槽23与延伸槽241上滑移，直至将型芯9抽出型腔7具有足够的距离，便于将型芯9抽出型腔7。通过将型芯9与型腔7一一对应，且多个型芯9均与抽芯滑块8连接，使得驱动抽芯滑块8即可带动所有型芯9抽出型腔7，一次抽芯即可，具有提升其加工效率的效果。接着通过压铸机推动垫板，从而带动顶杆板5以及顶杆板5上的顶杆伸入设置在动模座2上的顶杆孔，使得顶杆将成型零件顶出动模21，实现脱模的步骤。在需要使用不同的型芯9进行成型工件时，通过控制拨动块15抽出限位杆131，使得型芯9不受限位杆131的限制，之后将限位杆131插入顶出槽83内，从而定制对接块132并将型芯9顶出抽芯滑块8，之后取出型芯9并换上其他厚度的型芯9，再通过限位杆131插入插销槽82，从而穿设过插销槽82与限位槽14并限位于抽芯滑块8内，实现将型芯9限位固定于抽芯滑块8上的效果，达到便于更换型芯9进行使用，从而形成具有不同管壁厚度的管状零件，具有提升其适用范围的效果。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (9)

1.一种管状零件的压铸模具，包括静模座（1）、动模座（2）、分别设置于静模座（1）和动模座（2）内的静模（11）和动模（21），其特征在于：所述静模（11）和动模（21）上设置有多个型腔（7），所述静模座（1）表面开设有浇口（12），所述浇口（12）连接有主浇道（6），所述主浇道（6）远离浇口（12）的一端分叉成多个分浇道（61），多个所述分浇道（61）分别与型腔（7）连通，所述动模座（2）位于动模（21）远离分浇道（61）的一侧上设置有滑动槽（23）以及滑动于滑动槽（23）上的抽芯滑块（8），所述动模座（2）对应于滑动槽（23）的一侧上连接有延伸板（24），所述延伸板（24）上设置有与滑动槽（23）对接的延伸槽（241），所述延伸板（24）远离滑动槽（23）的一端设置有安装块（10），所述安装块（10）上安装有用于驱动抽芯滑块（8）滑移的驱动件（101），所述抽芯滑块（8）靠近型腔（7）的一端上可拆卸连接有多个型芯（9），多个所述型芯（9）与型腔（7）一一对应，在所述型芯（9）与抽芯滑块（8）之间设置有用于将型芯（9）固定于抽芯滑块（8）上的限位组件（13）。

2.根据权利要求1所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述限位组件（13）包括设置于抽芯滑块（8）上的限位杆（131）以及与型芯（9）远离型腔（7）的一端固定连接的对接块（132），所述对接块（132）的两侧开设有供限位杆（131）穿设过的限位槽（14），所述抽芯滑块（8）靠近型芯（9）的一面上开设有供对接块（132）插接的对接口（81），所述抽芯滑块（8）垂直于型芯（9）轴向的表面上开设有与限位槽（14）相对应的插销槽（82），所述限位杆（131）穿设过插销槽（82）以及限位槽（14）并限制于抽芯滑块（8）上。

3.根据权利要求2所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述抽芯滑块（8）远离对接口（81）的一端开设有与对接口（81）相连通的顶出槽（83），所述顶出槽（83）可供限位杆（131）插接从而将型芯（9）顶出对接口（81）。

4.根据权利要求2所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述限位杆（131）远离限位槽（14）的一端伸出抽芯滑块（8）并连接有便于拨出的拨动块（15）。

5.根据权利要求2所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述对接块（132）设置为圆柱形，且其周壁上设置有水平面（16），所述对接口（81）对应于对接块（132）设置。

6.根据权利要求1所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述型芯（9）分为前型芯（91）与后型芯（92），所述前型芯（91）限位于动模（21）与静模（11）上，所述后型芯（92）插接于型腔（7）内，且所述前型芯（91）的横截面半径大于后型芯（92）的横截面半径。

7.根据权利要求6所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述前型芯（91）与后型芯（92）连接处设置有倒角（93）。

8.根据权利要求1所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述驱动件（101）设置为气缸，所述气缸的活塞杆穿设过安装块（10）并与抽芯滑块（8）连接。

9.根据权利要求8所述的一种管状零件的压铸模具，其特征在于：所述抽芯滑块（8）远离型芯（9）的一端中部上开设有T形槽（84），所述T形槽（84）内设置有与其对应的连接块（17），所述气缸的活塞杆与连接块（17）固定连接。