CN109790304B - 热塑性复合材料、热塑性复合材料的制备方法及面板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供热塑性复合材料及其制备方法，上述热塑性复合材料包含：网状结构的纤维结构体，包括至少一层的纤维织造片；热塑性树脂粒子，粒径为1μm至50μm；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。而且，提供包含上述热塑性复合材料的热压接物的面板。

Description

热塑性复合材料、热塑性复合材料的制备方法及面板
技术领域
本发明涉及可用于建筑、车辆、过滤器等内置材料、外置材料及部件的热塑性复合材料及其制备方法以及由上述热塑性复合材料制成的面板。
背景技术
通过混合热塑性树脂等树脂和无机纤维等纤维而获得的纤维增强复合材料正用于多种技术领域。这种纤维增强复合材料通常通过挤压方法或湿式浸渍方法制成。例如，在利用挤压方法制备纤维增强复合材料的情况下，树脂和纤维的相容性非常重要，所以必须添加相容剂。如果不添加相容剂，则会在挤压时引起树脂与纤维的层分离，最终导致所制备的纤维增强复合材料的物性下降。而且，在利用湿式浸渍方法制备纤维增强复合材料的情况下，通过将溶剂形态的树脂浸渍于纤维来制备，但大部分的溶剂有毒，因而对人体及环境有害，并且为了再利用或废弃需要回收工序，且存在价格高的问题。因此，需要开发一种既能实现多种物性又对人体及环境无害且能提高工序效率及经济性的复合材料。
发明内容
本发明要解决的技术问题
本发明的一实例提供一种阻燃性及强度优秀且整体均匀地实现这种物性的热塑性复合材料。
本发明的再一实例提供在时间及费用方面增加有效性且对人体及环境无害的热塑性复合材料的制备方法。
本发明的另一实例提供一种面板，由上述热塑性复合材料制成，且能够以多种用途用于建筑、车辆、过滤器等内置材料、外置材料及部件等。
技术方案
在本发明的一实例中，提供如下的热塑性复合材料，即，包含：网状结构的纤维结构体，包括至少一层的纤维织造片；热塑性树脂粒子，粒径(particle diameter)为1μm至50μm；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。
在本发明的再一实例中，提供如下的热塑性复合材料的制备方法，即，包括：制备包含至少一层纤维织造片的网状结构的纤维结构体的步骤；制备粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子的步骤；对上述热塑性树脂粒子和粒状阻燃剂进行干式混合的步骤；以及将经混合的上述热塑性树脂粒子和上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体内部的步骤。
在本发明的另一实例中，提供包含上述热塑性复合材料的热压接物的面板。
有益效果
上述热塑性复合材料具有阻燃性及强度优秀且整体均匀地实现这种物性的优点。
上述热塑性复合材料的制备方法具有通过在时间及费用方面有效性高且对人体及环境无害的方法来制备热塑性复合材料的优点。
上述面板由上述热塑性复合材料制成，具有能够以多种用途用于建筑、车辆、过滤器等内置材料、外置材料及部件等的优点。
附图说明
图1为本发明一实例的热塑性复合材料的简图。
图2为本发明一实例的热塑性复合材料的制备方法的流程图。
具体实施方式
本发明的优点和特征以及实现这些的方法可参照后述的实施例来明确理解。但是，本发明可以通过多种不同的实施方式来实现，而并不局限于以下所公开的实施例，本发明的实施例仅仅是为了使本发明公开的内容完整并且将本发明的发明范围完整地告知本发明所属技术领域的普通技术人员而被提供的，本发明仅通过发明要求保护范围来定义。在整篇说明书中，相同的附图标记表示相同的结构要素。
在附图中，为了明确地表示多个层及区域，厚度被扩大示出。并且在附图中，为了便于说明，夸张地示出了一部分层及区域的厚度。
而且，在本说明书中，当描述为层、膜、区域、板等部分位于其他部分“上”或“上部”时，这不仅包括“直接”位于其他部分“上”的情况，也包括两者中间存在其他部分的情况。相反，当描述为某部分“直接”位于其他部分“上”时，则意味着两者中间不存在其他部分。并且，当描述为层、膜、区域、板等的部分位于其他部分“下”或“下部”时，这不仅包括“直接”位于其他部分“下”的情况，也包括两者中间存在其他部分的情况。相反，当描述为某部分“直接”位于其他部分“下”时，则意味着两者中间不存在其他部分。
在本发明的一实例中，提供如下的热塑性复合材料，即，包含：网状结构的纤维结构体，包括至少一层纤维织造片；热塑性树脂粒子，粒径为1μm至50μm；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。
图1为本发明一实例的热塑性复合材料100的简图。参照图1，上述热塑性复合材料100包含：网状结构的纤维结构体10，包括至少一层的纤维织造片11；热塑性树脂粒子20，浸渍于上述纤维结构体10的内部；以及粒状阻燃剂30。
上述热塑性树脂粒子20的粒径可以为约1μm至约50μm，具体地，可以为约20μm至约50μm，更具体地，可以为约30μm至约50μm。而且，上述热塑性树脂粒子可以为具有这种粒径的球形粒子。在此情况下，应理解的是，“球形”并不意味着在数学或几何学上是完美的球形，而是指任意截面形状实质上呈圆的三维立体形状。
上述热塑性树脂粒子20的粒径表示粒子截面的平均直径，可通过透射电子显微镜(TEM)/扫描电子显微镜(SEM)图像分析来以数均粒径测量。上述热塑性树脂粒子的大小小于现有的热塑性树脂粒子，可以通过上述范围内的粒径来以干式均匀地混合粒状阻燃剂，因此不使用利用溶剂的熔融混炼方法，从而可以提高工序效率及环保性。
上述纤维结构体10具有包括至少一层纤维织造片11的网状结构，网状结构是指纤维的一束与另一束之间存在空间的稀疏结构，具体地，表示包括可使上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂经过的气孔的结构。
由上述纤维织造片形成的网状结构的纤维结构体包括至少一层上述纤维织造片，根据所需厚度可包括：例如，两层以上，例如，3层至5层，例如，7层至15层。
上述纤维结构体中的一层纤维织造片的纤维束具有织造的结构，具体地，具有缎纹、斜纹或平纹的织造结构。
而且，上述纤维织造片通过织造纤维来制成，具体地，可以包含选自由玻璃纤维、陶瓷棉(cerakwool)纤维、矿物纤维、碳纤维及它们的组合中的一种。在使用这种纤维的情况下，可以获得与具有上述大小的热塑性树脂粒子具有良好的相容性且得到可以多样地适用于建筑、车辆及过滤器等内置材料或部件的优点，可以与粒状阻燃剂一同起到确保所需水平的阻燃性的作用。
上述纤维截面的平均直径可以为约5μm至约20μm，例如，具体地，可以为约10μm至约20μm，更具体地，可以为约15μm至约20μm。当沿垂直于长度方向的方向切断上述纤维时，上述纤维截面的平均直径表示截面的数均直径。上述纤维的截面的平均直径属于如上所述的范围内，从而使上述纤维具有合适的粗细，并且，可使包含由上述纤维织造而成的纤维织造片的纤维结构体形成能适当地浸渍上述热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂的网状结构。最终，上述热塑性复合材料可实现优秀的耐久性、强度及阻燃性。
参照图1，上述热塑性复合材料具有上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体内部的结构。在此情况下，其特征在于，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂以干式浸渍于上述纤维结构体。
通常所使用的湿式浸渍方法通过使用熔融混炼等方法来以将树脂及阻燃剂溶解或分散于溶剂中的形态来制备后，将其浸渍于纤维结构体。通常所使用的溶剂作为具有挥发性的化合物，对人体及环境有害，且若最终产品内即使存在少量也导致耐久性及强度下降。而且，在熔融混炼树脂及阻燃剂的情况下，为了提高混溶性而需要多种添加剂，因此即使在工序效率及制备费用方面也不是优选的。
相反，本发明的一实例的上述热塑性复合材料对具有粒子形状的热塑性树脂和阻燃剂进行干式混合，作为通过干式浸渍于上述网状结构的纤维结构体的热塑性复合材料，与按湿式浸渍方法制备的热塑性复合材料相比，实现了耐久性及强度的提高，并可以实现优秀的经济性及环保性。
而且，上述热塑性树脂粒子具有粒径为约1μm至约50μm的球形，因此，当与上述粒状的阻燃剂进行干式混合时，即使没有额外的添加剂也可以均匀地混合，相对于由截面的平均直径为约15μm至约20μm的连续纤维形成的网状结构的纤维结构体，可表现出高的浸渍率。
上述热塑性树脂粒子可包含选自由聚丙烯、聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚乙二醇(PEG)、热塑性聚氨酯(TPU)、聚二甲基硅氧烷(PDMS)、高密度聚乙烯(HDPE)、低密度聚乙烯(LDPE)、高抗冲聚苯乙烯(High ImpactPolystyrene，HIPS)、聚乳酸(PLA)、聚环氧乙烷(PEO)及它们的组合组成的组中的一种。
上述热塑性树脂粒子包含如上所述的化合物，因而易于制成粒径为约1μm至约50μm的球形，并且与如上所述的种类的连续纤维一起使用，可向热塑性复合材料赋予提高的耐久性及强度。
上述热塑性复合材料包含上述热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂。上述粒状阻燃剂与上述热塑性树脂粒子一同以保持粒子形状的方式浸渍于上述纤维结构体内。
在上述热塑性树脂粒子的情况下，通常，因热稳定性低而不易进行阻燃化处理。而且，上述热塑性复合材料的纤维结构体包含连续纤维，由热塑性树脂向连续纤维传递热，而导致更容易燃烧，由于纤维的连续排列，加速易燃物质的传递，因此存在不易阻燃化的问题。
对此，本发明一实例的上述热塑性复合材料包含上述热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂，更具体地，将上述热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂均匀地浸渍于上述网状结构的纤维结构体内部，因此可实现优秀的阻燃化处理。
上述粒状阻燃剂的粒径可以为约1μm至约10μm，例如，可以为约1μm至约5μm，例如，可以为约2μm至约3μm。上述粒状阻燃剂的粒径满足上述范围，因此可均匀地与上述热塑性树脂粒子混合，并且以高浸渍率浸渍于上述纤维结构体内，使得上述热塑性复合材料可在整体上表现出均匀的阻燃特性。
上述粒状阻燃剂的比重(specific gravity)可以为约1至约3，例如，可以为约1至约2，例如，可以为约1至约1.5。使用具有上述范围的比重的粒状阻燃剂，有利于以干式方法浸渍于上述纤维结构体内，能够以与高分子粒子相似的比重均匀地分布于高分子之间，从而可使阻燃效果最大化。
具体地，上述粒状阻燃剂可以为非卤代阻燃剂，例如，可包括磷类阻燃剂、氮类阻燃剂或磷氮类阻燃剂。在此情况下，上述磷氮类阻燃剂也可以为磷类阻燃剂及氮类阻燃剂的物理性混合物，也可以为由磷化合物及氮化合物化学结合而形成的阻燃剂。
通过使用这种粒状阻燃剂，上述热塑性复合材料可实现提高的阻燃性、耐着色性及耐汽油性，能够以干式方法与上述热塑性树脂粒子均匀混合，具有可易于控制粒径及比重使其在上述范围内的优点。
相对于100重量份的上述热塑性树脂粒子，上述热塑性复合材料可包含约20重量份至约30重量份的上述粒状阻燃剂，例如，可包含约25重量份至约30重量份。上述粒状阻燃剂和上述热塑性树脂粒子的含量满足这种重量比，从而可通过干式方法互相均匀地混合，上述热塑性复合材料可满足适用于建筑、车辆等的阻燃性标准。
在本发明的再一实例中，提供热塑性复合材料的制备方法。具体地，上述热塑性复合材料的制备方法包括：制备包含至少一层纤维织造片的网状结构的纤维结构体的步骤；制备粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子的步骤；对上述热塑性树脂粒子和粒状阻燃剂进行干式混合的步骤；以及将经混合的上述热塑性树脂粒子和上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部的步骤。
通过上述热塑性复合材料的制备方法，可制备如下的热塑性复合材料，即，包含：网状结构的纤维结构体，包含至少一层纤维织造片；粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。
在上述热塑性复合材料的制备方法中，上述纤维织造片可通过织造选自由玻璃纤维、陶瓷棉(cerakwool)纤维、矿物纤维、碳纤维及它们的组合中的一种纤维来制备。
具体地，上述纤维织造片可通过以缎纹、斜纹或平纹的结构进行织造来制备。在上述热塑性复合材料包括两层以上的纤维织造片的情况下，各个纤维织造片可具有相同的织造结构，也可具有不同的织造结构。
而且，上述网状结构的纤维结构体可通过层叠多个纤维织造片来制备，例如，能够以等向性层叠、正交层叠、不对称正交层叠、不对称层叠来制成。在此情况下，等向性层叠是指以使多个纤维织造片的纤维具有相同的取向性的方式层叠，正交层叠是指以使多个纤维织造片的纤维相互正交的方式交替层叠，不对称正交层叠是指以使多个纤维织造片的纤维正交且随机层叠，不对称层叠是指以使多个纤维织造片的纤维具有不正交的规定角度的方式交替层叠或随机层叠。
根据上述纤维织造片的织造结构及其组合，上述纤维织造片的网状结构发生改变，并且，可浸渍上述热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂的气孔结构也发生改变。
在一实例中，上述网状结构的纤维结构体可通过将缎纹或斜纹的纤维织造片与平纹的纤维织造片交替层叠来制备。
在再一实例中，上述网状结构的纤维结构体可通过将多个斜纹的纤维织造片正交层叠来制备。
上述热塑性复合材料的制备方法包括制备粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子的步骤。上述热塑性树脂粒子可由热塑性树脂原料制成具有上述范围的粒径的球形。
上述制备粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子的步骤，具体地可包括：将热塑性树脂投入于挤压机的步骤；由上述热塑性树脂形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤；以及通过喷嘴喷射上述热塑性熔融树脂喷射液并进行冷却来获得粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子的步骤。
在将上述热塑性树脂投入于挤压机的步骤中，投入于挤压机的热塑性树脂原料并不受特别的限制，例如，可以为颗粒(pellet)形状的热塑性树脂。颗粒形状的热塑性树脂为最大尺寸为约1mm至约5mm的不定形颗粒形态的热塑性树脂。在将其投入于挤压机后，可经过后续过程获得粒径为1μm至50μm的热塑性树脂粒子。
投入于上述挤压机的热塑性树脂可经熔融来制成热塑性熔融树脂喷射液。
具体地，由上述热塑性树脂形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤可包括：使上述热塑性树脂向喷嘴移动的步骤；以及在喷嘴加热上述热塑性树脂来形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤。即，投入于挤压机的上述热塑性树脂原料移动到喷嘴后，可在高温的喷嘴进行熔融来制备成热塑性熔融树脂喷射液。
在此情况下，上述喷嘴的温度可以为约200℃至约400℃。通过上述温度范围，在上述喷嘴对热塑性树脂原料进行熔融，从而可制备具有合适粘度的热塑性熔融树脂喷射液。
上述热塑性熔融树脂喷射液在约100℃至约300℃的温度下，其粘度可以为约10Pas至约104Pas，例如，可以为约10Pas至约102Pas。可将上述热塑性熔融树脂喷射液的粘度控制在上述范围内，从而可确保合适的流动性。通过喷嘴，可以轻松喷射出粒径为约1μm至约50μm的液滴。
上述热塑性熔融树脂喷射液的粘度可以通过热塑性树脂原料的种类、喷嘴的温度等来调节，例如，也可通过添加适当含量的润滑剂、增塑剂、蜡、抗氧化剂及它们的组合组成的组中的一种以上来调节。
上述热塑性熔融树脂喷射液可通过喷嘴喷射并进行冷却来制备成粒径为约1μm至约50μm的热塑性树脂粒子。即，上述热塑性熔融树脂喷射液通过喷嘴以高温液滴形态喷射，上述喷射在冷却腔室进行，在喷射的同时上述液滴被冷却，从而可得到具有粒径为约1μm至约50μm的微细大小的热塑性树脂粒子。
更具体地，上述热塑性熔融树脂喷射液可与空气一同注入于上述喷嘴。可通过调节与上述热塑性熔融树脂喷射液一同注入的空气的温度、压力及注入速度，来调节上述热塑性熔融树脂喷射液的喷射后液滴的大小及形状。
具体地，与上述热塑性熔融树脂喷射液一同注入的空气的温度可以为约200℃至约500℃，例如，可以为约250℃至约450℃。
而且，上述空气的压力可以为约1psi至约145psi，例如，可以为约5psi至约60psi。
而且，上述空气的注入速度可以为约1m/s至约100m/s，例如可以为约10m/s至约90m/s。
上述空气的温度、压力及注入速度同时满足如上所述的范围，从而可由上述热塑性熔融树脂喷射液来制备最终所要形成的细微大小的热塑性树脂粒子，并且可以使之具有均匀的粒度分布。
上述喷嘴的直径可以为约0.5mm至约10mm，例如，可以为约1mm至约5mm。上述喷嘴的直径满足上述范围，从而可轻松制备粒径在如上所述范围的热塑性树脂粒子，并提高用于排出粒子的工序的有效性。
可通过上述喷嘴向温度为约-30℃至约30℃的冷却腔室内喷射上述热塑性树脂喷射液，并在喷射的同时冷却。在利用这种温度范围的冷却腔室，来喷射的同时将其冷却，从而可制备具有均匀的粒度分布和如上所述的范围的粒径的热塑性树脂粒子，并可提高粒子的捕集效率。
由此，可以排出粒径为约1μm至约50μm的上述热塑性树脂粒子。
上述热塑性复合材料的制备方法包括对所制备的上述热塑性树脂粒子和粒状阻燃剂进行干式混合的步骤。制备具有1μm至50μm的粒径的细微大小的上述热塑性树脂粒子，从而可具有通过与上述粒状阻燃剂进行干式混合来均匀地混合的优点。
例如，为了将像颗粒形状一样粒子大小比较大且形状不一致的热塑性树脂与阻燃剂混合，应使用熔融混炼的方式。而且，为了这种熔融混炼的方式，需要多种用于提高混溶性的添加剂。但存在如下的问题，即，为了再利用或废弃熔融混炼方式所必需使用的溶剂，一定要伴随回收工序，并且价格高，在有少量残余的情况下，对人体及环境有害。
在上述热塑性复合材料的制备方法中，通过上述热塑性树脂粒子和粒状阻燃剂通过完全不使用溶剂或添加剂的干式混合来进行混合，通过这种方法也可均匀地混合，环保且可实现节减费用及时间的效果。
具体地，上述热塑性树脂粒子和上述粒状阻燃剂可使用球磨(ball-mill)方式来进行混合。
将以这种方式干式混合的热塑性树脂粒子及粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。在此情况下，将它们浸渍于上述纤维结构体内部的具体方法如下：将经混合的热塑性树脂粒子何粒状阻燃剂分散于上述纤维结构体上，以使其进入上述纤维结构体的网状结构之间。
由此，可以制备如下结构的热塑性复合材料，即，包含：网状结构的纤维结构体，包括至少一层的纤维织造片；热塑性树脂粒子，粒径为1μm至50μm；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部。
在本发明的另一实例中，提供包括上述热塑性复合材料的热压接物的面板。
上述热塑性复合材料具有如下结构，即，包含：网状结构的纤维结构体，包括至少一层纤维织造片；热塑性树脂粒子，粒径为1μm至50μm；以及粒状阻燃剂，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂浸渍于上述纤维结构体的内部，从而可通过对其进行热压接来制备上述面板。
具体地，上述热塑性复合材料的热压接物可在压力为约1ton至约7ton且温度为约180℃至约220℃的条件下进行。上述热塑性复合材料在上述范围的压力及温度条件下，通过热压接来适当地压接上述纤维结构体，可通过上述热塑性树脂粒子的充分熔融，来在上述纤维结构体的纤维之间起到优秀的粘结剂作用。
而且，在上述范围的压力及温度条件下，上述热塑性复合材料的热压接可进行约20分钟至约30分钟。由此，在实现上述热塑性树脂粒子的粘结性能的同时，可使上述粒状阻燃剂的阻燃物性不受损。
上述面板可用于建筑、车辆及过滤器等多种用途，而且由上述热塑性复合材料来制备，因此可在整体上实现均匀的阻燃物性及耐久性。
以下，提出本发明的具体实施例。但以下所记载的实施例仅用于具体例示或说明本发明，本发明不限于此。
实施例及比较例
实施例1
在使用截面的平均粒径为10μm至20μm的玻璃纤维来制备具有斜纹织造结构的玻璃纤维织造片后，再将它们各自正交层叠七层来制备出网状结构的纤维结构体。
将粒子的最大尺寸为3mm的颗粒形状的聚丙烯树脂原料投入到挤压机，并将上述聚丙烯树脂原料移动到温度为250℃的喷嘴来制备出聚丙烯熔融树脂喷射液。接着，将上述聚丙烯熔融树脂喷射液与空气一同注入于直径为1mm且压力为140psi的喷嘴。上述空气的温度为400℃，压力为600psi且注入速度为35m/s。向25℃的冷却腔室内喷射上述丙烯熔融树脂喷射液，并在喷射的同时冷却，从而制成粒径为约10μm的丙烯树脂粒子。
接着，相对于100重量份的所制备的上述丙烯树脂粒子，将30重量份的作为粒状阻燃剂的粒径为2μm至3μm、比重为1.35的磷氮复合阻燃剂以球磨方式进行了干式混合。
将上述经混合的丙烯树脂粒子及粒状阻燃剂分散于上述网状结构的纤维结构体上，进行浸渍以使其进入到上述网状结构之间，从而制备出热塑性复合材料。
实施例2
除了作为粒状阻燃剂使用粒径为5μm至10μm且比重为1.8的磷类阻燃剂外，以与上述实施例1相同的方法来制备出热塑性复合材料。
比较例1
除了对粒子的最大尺寸为3mm的颗粒形状的聚丙烯树脂原料进行冷冻粉碎，来将粒径超过50μm的聚丙烯树脂粒子用作热塑性树脂粒子外，以与上述实施例1相同的方法来制备出热塑性复合材料。
评价
在180℃至220℃的温度及1ton至7ton的压力条件下，对上述实施例1-2及比较例1的热塑性复合材料分别进行20分钟至30分钟的热压接来制备出面板。然后，对上述面板进行了如下的物性评价。
测试例1：阻燃性评价
针对由上述实施例1-2及比较例1的热塑性复合材料制备的上述面板，准备了125mm×13mm×20mm(长×宽×高)的条(bar)形的试片。接着，用夹具固定各个试片的长度方向的一个末端，并在经固定的试片的下端铺上脱脂棉。接着，根据如下所述的UL94垂直燃烧试验(Vertical Burning Test)的方法来评价阻燃性，并且根据如下表1所示的评价标准来评价阻燃等级，并将结果在表2中示出。
UL94垂直燃烧试验
1.将20mm长的火苗放在试片上第一次点燃10秒后，测量试片的燃烧时间t1，并记录了燃烧形态。
2.若在第一次点燃后燃烧结束，则再进行第二次点燃10秒钟后，测量试片的燃烧时间t2及灼燃时间(glowing time)t3，并记录了燃烧形态。
3.判断t1、t2及t3的燃烧时间和燃烧形态(是否连夹具也被烧、脱脂棉是否因火花滴落而被点燃)，再根据以下的基准来计算出等级。在此情况下，“是否连夹具也被烧”表示是否是各个试片全都燃烧以致连夹具也一同燃烧，“脱脂棉是否因火花滴落而被点燃”表示是否是各个试片连夹具在内全部燃烧，以致火花滴落到铺于下端的脱脂棉而点燃脱脂棉。
表1
Figure BDA0002008933120000121
表2
阻燃性评价
实施例1 V-1
实施例2 V-2
比较例1 不合格(out of grade)
参照上述表2的结果，可知，与将上述比较例1的热塑性复合材料热压接来制成的面板相比，将上述实施例1及实施例2的热塑性复合材料热压接来制成的面板表现出优秀的阻燃性。

Claims (15)

1.一种热塑性复合材料，其特征在于，
包含：
网状结构的纤维结构体，包括至少一层的纤维织造片；
热塑性树脂粒子，粒径为1μm至10μm；以及
粒状阻燃剂，粒径为1μm至10μm；
上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂存在于网状结构的网孔内，并且
上述网状结构的纤维结构体由连续纤维组成，所述连续纤维的截面的平均直径为15μm至20μm。
2.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述纤维织造片具有缎纹、斜纹或平纹的织造结构。
3.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述网状结构的纤维结构体具有至少两层的上述纤维织造片交替层叠、等向性层叠、正交层叠、不对称正交层叠或不对称层叠的结构。
4.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述纤维织造片包含选自由玻璃纤维、陶瓷棉纤维、矿物纤维、碳纤维及它们的组合组成的组中的一种。
5.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述热塑性树脂粒子及上述粒状阻燃剂以干式存在于网状结构的网孔内。
6.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述热塑性树脂粒子包含选自由聚丙烯、聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙二醇、热塑性聚氨酯、聚二甲基硅氧烷、高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、高抗冲聚苯乙烯、聚乳酸、聚环氧乙烷及它们的组合组成的组中的一种。
7.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述粒状阻燃剂的比重为1至3。
8.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，上述粒状阻燃剂包括磷类阻燃剂、氮类阻燃剂、或磷氮类阻燃剂。
9.根据权利要求1所述的热塑性复合材料，其特征在于，相对于100重量份的上述热塑性树脂粒子，包含20重量份至30重量份的上述粒状阻燃剂。
10.一种热塑性复合材料的制备方法，其特征在于，包括：
制备包含至少一层纤维织造片的网状结构的纤维结构体的步骤；
制备粒径为1μm至10μm的热塑性树脂粒子的步骤；
对上述热塑性树脂粒子和粒状阻燃剂进行干式混合的步骤，上述粒状阻燃剂的粒径为1μm至10μm；以及
将经混合的上述热塑性树脂粒子和上述粒状阻燃剂分散于上述纤维结构体上以使其进入上述纤维结构体的网状结构的网孔内的步骤，
其中上述网状结构的纤维结构体由连续纤维组成，所述连续纤维的截面的平均直径为15μm至20μm。
11.根据权利要求10所述的热塑性复合材料的制备方法，其特征在于，上述制备粒径为1μm至10μm的热塑性树脂粒子的步骤包括：
将热塑性树脂投入于挤压机的步骤；
由上述热塑性树脂形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤；以及
通过喷嘴喷射上述热塑性熔融树脂喷射液并进行冷却来获得粒径为1μm至10μm的热塑性树脂粒子的步骤。
12.根据权利要求11所述的热塑性复合材料的制备方法，其特征在于，上述由上述热塑性树脂形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤包括：
使上述热塑性树脂向喷嘴移动的步骤；以及
通过在喷嘴加热上述热塑性树脂来形成热塑性熔融树脂喷射液的步骤。
13.根据权利要求11所述的热塑性复合材料的制备方法，其特征在于，上述热塑性熔融树脂喷射液与空气一同注入于上述喷嘴。
14.根据权利要求10所述的热塑性复合材料的制备方法，其特征在于，对上述热塑性树脂粒子和上述粒状阻燃剂进行干式混合的步骤为通过球磨方式进行混合的步骤。
15.一种面板，其特征在于，包含根据权利要求1至9中任一项所述的热塑性复合材料的热压接物。
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