CN109748518A - 一种强化玻璃及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种强化玻璃制品及其制造方法，该强化玻璃制品表面具有通过离子交换法形成的表面压应力层，在该强化玻璃制品的不同区域的内部张应力分布不同。该制造方法为：步骤S1在待强化玻璃的部分区域涂覆耐高温的保护涂层，并对该保护涂层进行固化；步骤S2将该待强化玻璃置入第一离子交换盐浴中进行化学强化；步骤S3自该第一离子交换盐浴中取出该待强化玻璃，清洗该待强化玻璃；步骤S4去除该待强化玻璃上的该保护涂层；其中，该保护涂层用于阻止或阻碍该待强化玻璃的该部分区域在该第一离子交换盐浴中进行离子交换。该强化玻璃制品其既能够保证整体强度符合要求(即整体压应力不至于太小)又具有足够强的安全性能(即局部张应力不至于过大)。

Description

一种强化玻璃及其制造方法
技术领域
本发明涉及玻璃制造领域，具体涉及一种强化玻璃及其制造方法。
背景技术
强化玻璃已经广泛应用于显示器、手表、手机、汽车、高铁上，一般来说，同一片平板强化玻璃的表面压应力和内部张应力分布是均匀、一致的。通常为了保证强化玻璃整体的强度和安全性，需要在保证玻璃表面压应力和整体强度足够大、满足使用需求的基础上，并控制内部张应力不能太高。当内部张应力过大时，强化玻璃会发生“自爆”现象，也就是说强化玻璃自我瓦解破裂。当玻璃的厚度是一个确定值的前提下，在玻璃的表面制造的压应力越大，内部张应力也相应增大；当玻璃的压应力确定的前提下，玻璃厚度降低的话，则内部张应力增大。
但对于某些特殊要求，需要通过结构设计来满足其需求，玻璃的结构具有特殊要求，例如玻璃局部区域的厚度低于其他区域。同一片玻璃在相同的离子交换强化之后，在其表面制造的压应力是一样的，其较薄区域的内部张应力则大于其他区域，较薄区域成为较大张应力集中区，在受到外力触发时，首先自我破裂瓦解的风险要远远高于其他区域，从而成为非安全区域。
如今，这种厚度不均匀的玻璃设计越来越多。
例如，越来越流行普及的柔性显示屏表面必须要使用的曲面玻璃，这种玻璃在形成曲面时，需要在高温下对玻璃进行弯曲拉伸，弯曲区域的厚度比其他区域的厚度要薄；集成了指纹识别模组功能的智能手机的强化保护玻璃，由于指纹识别模组在保护玻璃下，而指纹识别模组对于介质玻璃的厚度有要求，不能超过一定厚度，否则感应不到，一般介质玻璃的厚度需要控制在0.25mm以下，如此整个保护玻璃就要设计成厚度不均的结构，比如在指纹识别模组处开“盲孔”以降低局部玻璃厚度。
再如，电动汽车、高速列车等运输工具上越来越多的采用薄化的化学强化玻璃来取代较厚的物理钢化玻璃，以大幅度增加强度并降低厚度，由于在同比的情况下强化玻璃的抗冲击强度通常是物理钢化玻璃的10倍以上，因此在发生突发事件时，不容易人为破坏玻璃来对应突发事件，高抗冲击强度是强化玻璃的最大特点，在这种突发情况下反而成为了一个弊端，因此有必要对现有的强化玻璃进行优化，以实现既保持抗冲击强度、保持玻璃的安全性，又能够在突发情况下很容易的破坏玻璃。
通常为了保证这种厚度不均的玻璃的整体安全性，只能以较薄区域的内部张应力为安全标准，通过降低玻璃表面压应力来降低玻璃上较薄区域的内部张应力，同时也降低了玻璃其他区域的内部张应力进行整体控制。
此法，控制了玻璃上内部张应力的最大值在安全范围内，也就是了降低了张应力集中区的张应力以降低自我破裂瓦解的可能性，也降低了玻璃表面的压应力，此法的根本在于，以降低玻璃表面压应力、牺牲或降低玻璃整体的强度来确保较大张应力集中区的内部张应力不至于过大，牺牲了玻璃整体的强度来保全玻璃局部区域的安全性。这样做法的问题是，为了保证安全性避免“自爆”现象，而牺牲玻璃强度，因此玻璃的强度则未必能够达到设计和使用的要求，或者说不能达到最大强度。对于这种厚度不均匀的强化玻璃，其整体强度和安全性成为一对矛盾和两难问题。
为此，有必要设计一种新的强化玻璃及其制造方法，以克服上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的缺点，提供一种强化玻璃及其制造方法，其既能够保证整体强度符合要求又具有足够强的安全性能。
本发明解决其问题所采用的技术方案是：
一方面，本发明提供了一种强化玻璃，所述强化玻璃制品的表面具有通过离子交换法形成的表面压应力层，所述强化玻璃制品的不同区域的内部张应力分布不同。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品不同区域的内部张应力的最大值之间的差值小于或等于368Mpa；所述强化玻璃制品具有间距为t的第一表面和第二表面，位于所述第一表面和所述第二表面之间的内部张应力的绝对值大于等于0，位于所述第一表面和所述第二表面之间的内部张应力的分布区域为自所述第一表面和所述第二表面的正中间处分别向所述第一表面和所述第二表面延伸至少0.21t的距离。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品的最大厚度小于或等于2.2mm；所述强化玻璃制品的表面具有通过离子交换法形成的深度不同的离子交换层，所述强化玻璃制品的表面的不同区域的所述离子交换层的深度的差值小于或等于300μm。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值相同。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值的差值小于或等于1200Mpa。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品的不同区域的厚度的差值小于0.04mm。
本发明提供的强化玻璃中，所述强化玻璃制品的部分区域的表面压应力值为零。
本发明提供的另一强化玻璃中，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值不同。
本发明提供的另一强化玻璃中，所述强化玻璃制品的不同区域的厚度的差值大于或等于0.04mm。
本发明提供的另一强化玻璃中，所述强化玻璃制品的厚度较小的区域的离子交换层的深度小于所述强化玻璃制品的厚度较大的区域的离子交换层的深度。
另一方面，本发明还提供了一种上述强化玻璃的制造方法，包括如下步骤：
步骤S1：在待强化玻璃的部分区域涂覆耐高温的保护涂层，并对所述保护涂层进行固化；
步骤S2：将所述待强化玻璃置入第一离子交换盐浴中进行化学强化；
步骤S3：自所述第一离子交换盐浴中取出所述待强化玻璃，清洗所述待强化玻璃；
步骤S4：去除所述待强化玻璃上的所述保护涂层；
其中，所述保护涂层用于阻止或阻碍所述待强化玻璃的所述部分区域在所述第一离子交换盐浴中进行离子交换。
本发明提供的制造方法中，在步骤S4之后还包括如下步骤：
步骤S5：依次重复进行步骤S1-步骤S4。
本发明提供的制造方法中，在步骤S4之后还包括如下步骤：
步骤S6：将所述待强化玻璃置入第二离子交换盐浴中进行化学强化。
本发明提供的制造方法中，在步骤S3和步骤S4之间还包括如下步骤：
步骤S7：依次重复进行步骤S2-步骤S3。
本发明提供的制造方法中，所述保护涂层的固化温度低于所述待强化玻璃的软化点温度。
本发明提供的制造方法中，所述保护涂层中不含碱金属成分。
与现有技术相比，实施本发明提供的，具有如下有益效果：所述强化玻璃制品的表面的不同区域具有通过离子交换法形成的深度不同的离子交换层，如此，所述强化玻璃制品既能够保证整体强度符合要求又具有足够强的安全性能。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现详细说明本发明的具体实施方式。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明提供的强化玻璃制备方法，主要包括以下几个步骤：
步骤S1：在待强化玻璃的部分区域涂覆耐高温的保护涂层，并对所述保护涂层进行固化；
步骤S2：将所述待强化玻璃置入第一离子交换盐浴中进行化学强化；
步骤S3：自所述第一离子交换盐浴中取出所述待强化玻璃，清洗所述待强化玻璃；
步骤S4：去除所述待强化玻璃上的所述保护涂层。
由于步骤S1中的所述保护涂层可以阻止或阻碍所述待强化玻璃的所述部分区域在所述第一离子交换盐浴中进行离子交换。因此，经过以上几个步骤的处理后，所述待强化玻璃的所述部分区域出的离子交换层的深度一定是会小于所述待强化玻璃的其他部分的离子交换层的深度。
也就是说，所述待强化玻璃经过在本发明提供的强化玻璃制备方法处理后，可以得到表面的不同区域具有通过离子交换法形成的深度不同的离子交换层的强化玻璃。
当根据具体应用场景对最终得到的强化玻璃的表面压应力的参数要求，需要对所述待强化玻璃进行多次离子交换时，可以选择在步骤S4之后增加步骤S5：依次重复进行步骤S1-步骤S4，或者是选择在步骤S3和步骤S4之间增加步骤S7：依次重复进行步骤S2-步骤S3。当根据具体应用场景对于要求最终得到的强化玻璃的表面压应力大小一致时，可以在步骤S5或是步骤S4之后增加步骤S6：将所述待强化玻璃置入第二离子交换盐浴中进行化学强化。
下面列出具体实施例对本发明进行更详细的说明，但并不以任何方式限制发明的保护范围。
实施例1
准备一块中部具有盲孔的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的盲孔区域的厚度是2.1mm，所述待强化玻璃的其他区域的厚度基本为2.2mm(误差小于0.04mm)。
然后对所述待强化玻璃进行如下处理：
步骤S1、在所述盲孔及其周边5mm的区域的双面均涂覆保护涂层a，要求所述保护涂层a覆盖整个盲孔及盲孔周边5mm以内的区域，而且所述盲孔正面内侧的所述保护涂层a的厚度约为35-40μm，所述盲孔背面所述保护涂层a的厚度为15～20μm，并在一定条件下对所述保护涂层a进行固化。
步骤S2、将所述待强化玻璃放入420℃的离子交换盐浴a中处理120min。
步骤S3、取出所述待强化玻璃，并对其进行冲洗。
步骤S4、将所述待强化玻璃放入褪膜液a中，脱掉所述待强化玻璃上的所述保护涂层a。
最终得到强化玻璃。其中，
所述待强化玻璃为深圳市东丽华科技有限公司提供的GLKAILLYTM6玻璃；
所述保护涂层a是由无机物颗粒、玻璃8205粉体及有机物溶剂按质量比5:2:4混合，充分搅拌，得到的高温涂料；其中，
所述无机物颗粒为氧化铝、碳酸钙按7:3质量比混合得到的混合物，而且，所述无机物颗粒的最大粒径为2-10μm；
所述玻璃8205粉体的制备过程如下：
(1)按照下表中各原料含量的配方称取各质量比例的原料，混合搅拌均匀；
原料 Bi<sub>2</sub>O<sub>3</sub> ZnO TiO<sub>2</sub> ZrO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> MgO K<sub>2</sub>O Na<sub>2</sub>O SiO<sub>2</sub>
质量比(％) 3.8 5.5 1.9 2.4 15 5 8 15 43.4
(2)投入到坩埚中，加热至1300℃以上，使得玻璃成为熔融状态；
(3)将熔融态玻璃引至水中进行猝冷，以获得较小的玻璃颗粒；
(4)将上述烧制过程中获得的玻璃颗粒投入到气流粉碎机中进行粉碎；
(5)进行气流分级，将粒径小于100μm的玻璃颗粒选出；
(6)与水混合后(质量比关系为：玻璃:水:水性溶剂(如乙醇)＝50:25:25，玻璃:水＝50:50)，通入到珠磨机中进行进一步研磨粉碎，至最大粒径小于50μm，获得含有玻璃的水溶液；
(7)将含有玻璃的水溶液加热，使其水分蒸发完全，获得所述玻璃8205粉体；
所述有机物溶剂的制备过程如下：
取溶剂松油醇340g，加入160gC5改性石油树脂充分搅拌；添加填充剂2.4％的乙基纤维素N-50充分搅拌；添加3％WinSperse3090充分搅拌；添加SER2035A 3％烤漆非硅消泡剂充分搅拌；添加8％JL-156(钛酸酯偶联剂)充分搅拌，获得有机溶剂溶液。
所述保护涂层a的固化条件：在370摄氏度条件下加热10分钟；
所述离子交换盐浴a的组成：KNO3/NaNO3混合熔液(100％～70％NaNO3)；
所述褪膜液a的配方：15wt％无机碱为KOH，10wt％十二烷基苯磺酸钠，7wt％二乙醇胺，5wt％三乙胺，63wt％溶剂为去离子水。
本实施例还采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表1中。
表1
检测结果表明，由于所述盲孔区域涂覆了所述保护涂层a，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力不同，且盲孔区域的表面压应力值与其他区域的表面压应力值的差为200.3Mpa(小于1200Mpa)。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为38.0Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为52.8μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0.42×2.1mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.40×2.2mm。
实施例2
其与实施例1的区别仅在于：
首先，在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入430℃的离子交换盐浴a中处理180min。
另外，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。本实施例中，所述保护涂层b与所述保护涂层a的区别在于采用玻璃8206粉体替代所述玻璃8205粉体，其中，所述玻璃8206粉体的制备过程如下：
(1)按照下表中各原料含量的配方称取各质量比例的原料，混合搅拌均匀；
原料 B<sub>2</sub>O<sub>3</sub> ZnO TiO<sub>2</sub> ZrO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> MgO SiO<sub>2</sub>
质量比(％) 3.7 4.5 2.3 3.5 11 10 65
(2)投入到坩埚中，加热至1300℃以上，使得玻璃成为熔融状态；
(3)将熔融态玻璃引至水中进行猝冷，以获得较小的玻璃颗粒；
(4)将上述烧制过程中获得的玻璃颗粒投入到气流粉碎机中进行粉碎；
(5)进行气流分级，将粒径小于100μm的玻璃颗粒选出；
(6)与水混合后(质量比关系为：玻璃:水:水性溶剂(如乙醇)＝50:25:25，玻璃:水＝50:50)，通入到珠磨机中进行进一步研磨粉碎，至最大粒径小于50μm，获得含有玻璃的水溶液；
(7)将含有玻璃的水溶液加热，使其水分蒸发完全，获得所述玻璃8206粉体。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表1中。盲孔区域为涂覆了所述保护涂层b的区域，其他区域为未涂覆所述保护涂层b的区域。
表2
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力不同，且盲孔区域的表面压应力值与其他区域的表面压应力值的差为457.4Mpa(小于1200Mpa)。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度为0，表面压应力值为0。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为85.8Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为300μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.36×2.2mm。
实施例3
其与实施例1的区别仅在于：
首先，在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入400℃的离子交换盐浴a中处理25min。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
另外，在所述步骤S4之后增加步骤S5：依次重复进行步骤S1-步骤S4。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表3中。
表3
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力不同，且盲孔区域的表面压应力值与其他区域的表面压应力值的差等于1200Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为14.0Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为25.1μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0.50×2.1mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.49×2.2mm。
实施例4
其与实施例1的区别仅在于：
首先，所述待强化玻璃的盲孔区域的厚度是0.3mm，所述待强化玻璃的其他区域的厚度基本为0.65mm(误差小于0.04mm)；在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入420℃的离子交换盐浴a中处理110min。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
另外，步骤S3和步骤S4之间增加步骤S7：依次重复进行步骤S2-步骤S3。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表4中。
表4
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力不同，且盲孔区域的表面压应力值与其他区域的表面压应力值的差为702.8Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为368.0Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为189.3μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.21×0.65mm。
实施例5
其与实施例3的区别仅在于：
首先，所述待强化玻璃的盲孔区域的厚度是0.3mm，所述待强化玻璃的其他区域的厚度基本为0.65mm(误差小于0.04mm)；在所述步骤S5之后增加步骤S6：将所述待强化玻璃置入390℃的离子交换盐浴b中处理25min之后取出并清洗。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
其中，所述离子交换盐浴b的组成是：KNO3/NaNO3混合熔液(0％～10％NaNO3)。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表5中。
表5
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力相同。得到表面压应力一致的厚度不均的强化玻璃。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为18.3Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为139.6μm。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为189.3μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0.45×0.3mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.26×0.65mm。
实施例6
其与实施例4的区别仅在于：
首先，所述待强化玻璃的盲孔区域的厚度是0.2mm，所述待强化玻璃的其他区域的厚度基本为0.65mm(误差小于0.04mm)；在所述步骤S4之后实施所述步骤S6：将所述待强化玻璃置入390℃的离子交换盐浴b中处理25min之后取出并清洗。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域和其他区域的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表6中。
表6
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的盲孔区域的表面压应力与其他区域的表面压应力相同。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为8.1Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的离子交换层的深度与其他区域的离子交换层的深度的差值为105.6μm。最终得到的强化玻璃的盲孔区域的内部张应力的分布范围为自所述盲孔区域的中央分别朝所述盲孔区域的正面和背面延伸0.42×0.2mm，其他区域的内部张应力的分布范围为自所述其他区域的中央分别朝所述其他区域的正面和背面延伸0.31×0.65mm。
实施例7
准备一块厚度均匀的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的厚度为2.0mm。
然后对所述待强化玻璃进行如下处理：
步骤S1、在所述待强化玻璃的中间的双面均涂覆所述保护涂层a，要求所述保护涂层a的厚度为15～20μm，并在一定条件下对所述保护涂层a进行固化。
步骤S2、将所述待强化玻璃放入420℃的所述离子交换盐浴a中处理120min。
步骤S3、取出所述待强化玻璃，并对其进行冲洗。
步骤S4、将所述待强化玻璃放入所述褪膜液a中，脱掉所述待强化玻璃上的所述保护涂层。
最终得到强化玻璃。
本实施例还采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表7中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层a的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层a的区域。
表7
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力不同，且涂层覆盖区的表面压应力值与裸露区的表面压应力值的差为192.6Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为30.9Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为57.5μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0.42×2.0mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.39×2.0mm。
实施例8
其与实施例7的区别仅在于：
首先，准备一块厚度均匀的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的厚度为2.2mm；在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入450℃的所述离子交换盐浴a中处理180min。
另外，采用所述保护涂层b替代所述保护涂层a。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表8中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层b的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层b的区域。
表8
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力不同，且涂层覆盖区的表面压应力值与裸露区的表面压应力值的差为410.1Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为87.9Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为300μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.36×2.2mm。
实施例9
其与实施例7的区别仅在于：
首先，在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入400℃的所述离子交换盐浴a中处理25min。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
另外，在所述步骤S4之后增加步骤S5：依次重复进行步骤S1-步骤S4。且重复实施了5次所述步骤S5。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表9中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层a的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层a的区域。
表9
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力不同，且涂层覆盖区的表面压应力值与裸露区的表面压应力值的差等于1200Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为14.9Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为24.2μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.49×2.0mm。
实施例10
其与实施例7的区别仅在于：
首先，准备一块厚度均匀的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的厚度为0.65mm；在步骤S2中，将所述待强化玻璃放入420℃的所述离子交换盐浴a中处理110min。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
另外，步骤S3和步骤S4之间增加步骤S7：依次重复进行步骤S2-步骤S3。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表10中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层a的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层a的区域。
表10
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力不同，且涂层覆盖区的表面压应力值与裸露区的表面压应力值的差等于720.0Mpa。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为368.0Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为185.3μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.21×0.65mm。
实施例11
其与实施例9的区别仅在于：
首先，准备一块厚度均匀的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的厚度为0.7mm；在所述步骤S5之后增加步骤S6：将所述待强化玻璃置入390℃的离子交换盐浴b中处理25min之后取出并清洗。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表11中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层a的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层a的区域。
表11
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力相同。另外，最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为48.0Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为136.7μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0.48×0.7mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.28×0.7mm。
实施例12
其与实施例10的区别仅在于：
首先，准备一块厚度均匀的片状的待强化玻璃，所述待强化玻璃的厚度为0.7mm；在所述步骤S4之后实施所述步骤S6：将所述待强化玻璃置入390℃的离子交换盐浴b中处理25min之后取出并清洗。
其次，采用保护涂层b替代所述保护涂层a。
同样的，本实施例也采用业内通用的检测方法对最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换深度进行了检测，检测结果示于表12中。涂层覆盖区为涂覆了所述保护涂层a的区域，裸露区为未涂覆所述保护涂层a的区域。
表12
检测结果表明，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区和裸露区的表面压应力、内部张应力和离子交换层深度均为零。另外，最终得到的所述强化玻璃制品的涂层覆盖区的表面压应力与裸露区的表面压应力的差值为680.2Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的盲孔区域的内部张应力与其他区域的内部张应力的差值为72.3Mpa。最终得到的强化玻璃的表面的涂层覆盖区的离子交换层的深度与裸露区的离子交换层的深度的差值为180.3μm。最终得到的强化玻璃的涂层覆盖区的内部张应力的分布范围为自所述涂层覆盖区的中央分别朝所述涂层覆盖区的正面和背面延伸0mm，裸露区的内部张应力的分布范围为自所述裸露区的中央分别朝所述裸露区的正面和背面延伸0.24×0.7mm。
上面对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的表面具有通过离子交换法形成的表面压应力层，所述强化玻璃制品的不同区域的内部张应力分布不同。
2.根据权利要求1所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品不同区域的内部张应力的最大值之间差值的绝对值小于或等于368Mpa；所述强化玻璃制品具有间距为t的第一表面和第二表面，位于所述第一表面和所述第二表面之间的内部张应力的绝对值大于等于0，位于所述第一表面和所述第二表面之间的内部张应力的分布区域为自所述第一表面和所述第二表面的正中间处分别向所述第一表面和所述第二表面延伸至少0.21t的距离。
3.根据权利要求1所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的最大厚度小于或等于2.2mm；所述强化玻璃制品的表面具有通过离子交换法形成的深度不同的离子交换层，所述强化玻璃制品的表面的不同区域的所述离子交换层的深度差值的绝对值小于或等于300μm。
4.根据权利要求1所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值相同。
5.根据权利要求1所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值不同。
6.根据权利要求5所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的不同区域的表面压应力值差值的绝对值小于或等于1200Mpa。
7.根据权利要求5所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的部分区域的表面压应力值为零。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的不同区域的厚度的差值小于0.04mm。
9.根据权利要求1-7中任意一项所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的不同区域的厚度的差值大于或等于0.04mm。
10.根据权利要求9中任意一项所述的强化玻璃制品，其特征在于，所述强化玻璃制品的厚度较小的区域的离子交换层的深度小于所述强化玻璃制品的厚度较大的区域的离子交换层的深度。
11.一种如权利要求1-7中任意一项所述的强化玻璃制品的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1：在待强化玻璃的部分区域涂覆耐高温的保护涂层，并对所述保护涂层进行固化；
步骤S2：将所述待强化玻璃置入第一离子交换盐浴中进行离子交换；
步骤S3：自所述第一离子交换盐浴中取出所述待强化玻璃，清洗所述待强化玻璃；
步骤S4：去除所述待强化玻璃上的所述保护涂层；
其中，所述保护涂层用于阻止或阻碍所述待强化玻璃的所述部分区域在所述第一离子交换盐浴中进行离子交换。
12.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，在步骤S4之后还包括如下步骤：
步骤S5：依次重复进行步骤S1-步骤S4。
13.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，在步骤S4之后还包括如下步骤：
步骤S6：将所述待强化玻璃置入第二离子交换盐浴中进行化学强化。
14.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，在步骤S3和步骤S4之间还包括如下步骤：
步骤S7：依次重复进行步骤S2-步骤S3。
15.根据权利要求11所述的制造方法，其特征在于，所述保护涂层的固化温度低于所述待强化玻璃的软化点温度。
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