CN109707134A - 一种多层实木复合地板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多层实木复合地板及其制造方法，该制造方法包括基材生产和复合地板生产，基材生产采用纤维板和桉木单板，经过干燥、冷压、热压等工序，复合地板采用基材加表面、底面经过冷压、热压、养生、开片等工序，本制造方法采用无醛胶液涂胶，无甲醛释放，制造出的复合地板能适应地热环境，避免表层开裂、翘曲变形、胶层开胶。

Description

一种多层实木复合地板及其制造方法

技术领域

本发明涉及实木复合地板技术领域，具体是一种多层实木复合地板及其制造方法。

背景技术

实木复合地板是由不同板材交错层压而成，一定程度上克服了实木地板湿胀干缩的缺点，干缩湿胀率小，具有较好的尺寸稳定性，并保留了实木地板的自然木纹和舒适的脚感，实木复合地板以其天然木质感、容易安装维护、防腐防潮、抗菌且适用于电热等优点已经成为欧美国家主要流行地板种类并逐渐被我国消费者所接受。

目前使用实木复合地板存在以下问题：1）由于北方地区冬季采用地热供暖，实木复合地板铺装在地热环境中，存在表层开裂、翘曲变形、胶层开胶等问题；2）实木复合地板制造时使用的主要木材胶黏剂含有甲醛等有害物质，如脲醛胶、酚醛胶、三聚氰胺改性脲醛胶等，甲醛对人体有较大的危害，不被消费者所接受，虽然市场上有无醛胶系列，如异氰酸酯胶、大豆蛋白胶等，但前者在固化前有毒性，不适合多层实木复合地板开放式生产，大豆蛋白胶存在后期胶合性能衰减问题，而且生产成本也较高，生产厂家难以接受。因此提供一种能解决上述问题的实木复合地板及其制造方法是亟待解决的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种能适应地热环境，避免表层开裂、翘曲变形、胶层开胶且无甲醛释放的多层实木复合地板及其制造方法。

本发明所采用的技术方案是：提供一种多层实木复合地板，包括基材层、面层和底层，所述的基材层由纤维板和桉木单板压制而成。

所述的纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板，桉木单板按纹理方向纵、纵、横、横、纵、纵组坯。

所述的基材层以纤维板为上表层和下表层，桉木单板为中间层。

本发明提供的多层实木复合地板的制造方法，包括以下步骤：

（1）基材生产

A.桉木单板干燥：桉木单板表面无明显褶皱、开裂，干燥后含水率控制在0%～5%；

B.纤维板干燥：干燥后含水率控制在4%～8%；

C.桉木单板涂胶组坯：涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为180 g/m²~230g/m²；

D. 冷压：单板涂胶组坯后，直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；

E. 修补：对冷压后的板坯进行人工修补；

F. 热压：修补完毕后，进行热压，热压温度115℃～125℃，第一段热压效率25s/mm～52s/mm，压力12kg/cm²～14kg/cm²；第二段3min～5min，压力0.5kg/cm²～2.0kg/cm²；第三段0s～10s，压力为0kg/cm²，热压后基材厚度控制在10.8mm～11mm；

G. 刮灰；

H.修边；

I.砂光定厚：修边后，使用90目/英寸～100目/英寸砂带进行砂光定厚，砂光后基材厚度控制在10.8mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm；

J.将桉木单板和纤维板压制成基材层：在桉木单板坯上表面和下表面涂胶、冷压、热压、砂光定厚，涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为180 g/m²~230g/m²，直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；冷压完后，进行热压，时间6min～8min，压力12kg/cm²，温度115℃～125℃，热压完成后，进行砂光定厚，使用100目/英寸～120目/英寸砂带，基材层厚度控制在13.6mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm；

（2）复合地板生产

A. 面层和底层干燥：面层和底层表面均无裂缝、死节、腐朽、褶皱,干燥后含水率控制在0%～5%；

B.基材层贴底层、贴面层：涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为160 g/m²~180g/m²，底层和面层与基材层相贴面的纹理方向垂直；

C.冷压：30min～45min内进冷压机，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；

D.热压：温度115～125℃，时间4min～8min，压力12～14kg/cm²，时间到后，直接泄压，热压后板坯厚度控制在15.4mm±0.2mm；

E. 养生：热压完的板坯，养生7天，待温度达到周围环境温度；

F. 开片：养生完毕后，先进行修边，再使用多片锯进行开片；

G. 板底、板面砂光：使用90～100目/英寸砂带，砂光厚度0.2mm～0.4mm；

H.开榫槽：使用双端铣型机，在长度方向、宽度方向按照规定扣型开榫槽；

I. 板面仿古工艺：使用设备或人工在板面做出凹凸不平纹理效果；

（3）后序处理

A.涂漆：采用科天无醛环保UV漆;

B.分色：做完油漆后，对照样板，按照板面颜色深、中、浅，进行成品分色；分色过程中如果有板面堆漆、板面垃圾、漆面鼓包、鼓泡、榫槽破损一系列的质量问题要全部挑出来；

C.封蜡：使用液体蜡密封榫槽，封蜡厚度0.2～0.3mm;

D.包装：板面有蜡的要用布擦干净，每包纸箱内放入合格证、安装工艺指导书等，纸箱两端贴好标签。

本发明和现有技术相比有以下优点：

1、本发明生产过程中使用水性无醛生物质胶黏剂胶合热压成型，甲醛释放量＜0.1mg/L，较目前市场上其它同类产品甲醛释放量低。

2、本发明的制造方法生产的复合地板较普通地板能在地热环境下使用，且不会出现表层开裂、翘曲变形、胶层开胶等。

3、采用无醛环保UV油漆辊涂工艺涂饰，不但无甲醛释放而且在地热环境下不会出现油漆龟裂、脱落等漆膜质量问题。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做详细的说明，所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

本发明的多层实木复合地板，包括基材层、面层和底层，基材层由纤维板和桉木单板压制而成，纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板，桉木单板按纹理方向纵、纵、横、横、纵、纵组坯。纤维板为基材层的上表层和下表层，桉木单板为中间层。

本发明多层实木复合地板的制造方法，包括以下步骤：

（1）基材生产

A.桉木单板干燥：桉木单板规格1270x640x2mm，AB级，表面不允许有腐朽、死节、树皮、大节孔，通过网带式干燥机干燥，含水率控制在0%～5%，表面无明显褶皱、开裂。

B .中密度或高密度纤维板干燥：纤维板规格1235x1235x1.7mm，干燥后含水率控制在4%～8%。

C.桉木单板涂胶组坯：采用科天YSD851胶水，配比为：YSD851：YN600：MF01=100：（30～40）：（10～15），单面涂布量180g/m²～230g/m²，桉木单板按照纹理方向纵、纵、横、横、纵、纵组坯。YSD851为原胶液，是一种植物单宁水性胶黏剂，YN600为增强剂，淡黄色固体粉末，MF01为增黏剂，白色粉末。

D.冷压：单板涂胶组坯后，可直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min。

E.修补：对冷压后的板坯进行人工修补，最上和最下层单板中，有死节的地方挖去，再填充新单板；有孔洞、裂缝的地方，填充新单板；单板拼接有重叠部分，割掉重叠部分，填充新单板。修补后的地方需与原板面持平。

F.热压：修补完毕后，进行热压，温度115℃～125℃，第一段热压效率25s/mm～52s/mm，压力12kg/cm²～14kg/cm²；第二段3min～5min，压力0.5kg/cm²～2.0kg/cm²；第三段0s～10s，压力为0kg/cm²，热压后基材厚度控制在10.8mm～11mm。

G.刮灰：a、注意有没有脱胶现象，可用木槌敲打板面，声音响脆的为胶合良好，声音发闷的，可能是板内有空隙，胶层有开胶。b、必须将孔洞、毛刺、缝隙刮灰饱满，略高于板材平面，以免下陷。c、调腻子时不能太稀，以免养生后腻子下陷。

H.修边： a、沿长度和宽度方向锯切齐边，每边修35mm，锯边过程中要挑选出不良板。b、锯边要进行长度、宽度、对角线的测量，保证锯边精度。修边后基材规格：长X宽=1235X1235mm。

I.砂光定厚：修边后，进行砂光定厚，使用90目/英寸～100目/英寸砂带，砂光后基材厚度控制在10.8mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm。

J.将桉木单板和纤维板压制成基材层：在桉木单板坯上表面和下表面涂胶、冷压、热压、砂光定厚，涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为180 g/m²~230g/m²，直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；冷压完后，进行热压，时间6min～8min，压力12kg/cm²，温度115℃～125℃，热压完成后，进行砂光定厚，使用100目/英寸～120目/英寸砂带，基材层厚度控制在13.6mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm；

（2）复合地板生产

A. 面层和底层干燥：面层和底层表面均无裂缝、死节、腐朽、褶皱缺陷,干燥后含水率控制在0%～5%；

B.基材层贴底层、贴面层：涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为160 g/m²~180g/m²；底层和面层与基材层相贴面的纹理方向垂直。

C.冷压：30min～45min内进冷压机，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；

D.热压：温度115～125℃，时间4min～8min，压力12～14kg/cm²，时间到后，直接泄压，热压后板坯厚度控制在15.4mm±0.2mm；

E. 养生：热压完的板坯，养生7天，待温度达到周围环境温度；

F. 开片：养生完毕后，先进行修边，再使用多片锯进行开片；长度和宽度方向各修掉0.5～1mm，长度方向留加工余量10mm～15mm，宽度方向留加工余量11.5mm～12.0mm，开片素板规格：长x宽=1235x175mm，

G. 板底、板面砂光：使用90～100目/英寸砂带，砂光厚度0.2mm～0.4mm，平整、光滑、无偏砂、砂穿等现象。

H.开榫槽：使用双端铣型机，在长度方向、宽度方向按照规定扣型开榫槽；

I. 板面仿古工艺：使用拉丝机、手刮机、浮雕机等设备或人工在板面做出凹凸不平纹理效果；

（3）后序处理

A.涂漆：采用科天无醛环保UV漆；做辊涂工艺，具体工艺如下：

1）第一道上水性着色底漆，涂布量20g/m2～25g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥80%；

2）第二道上水性密着底漆，涂布量20g/m2～25g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥70%；

3）第三道上弹性透明腻子，涂布量45g/m2～60g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥60%；

4）第四道上砂光底漆，涂布量15g/m2～20g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥70%；

5）第五道上耐磨底漆，涂布量15g/m2～20g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥50%；

6）第六道上底漆，涂布量25g/m2～30g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥50%；

7）第七道上防裂底漆，涂布量25g/m2～30g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥50%；

8）第八道上砂光底漆，涂布量15g/m2～20g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥70%；

9）第九道上加色加硬底漆，涂布量8g/m2～10g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥70%；

10）第十道上除醛面漆，涂布量10g/m2～12g/m2，使用UV灯干燥，表面干燥100%。

B.分色：做完油漆后，对照样板，按照板面颜色深、中、浅，进行成品分色；分色过程中如果有板面堆漆、板面垃圾、漆面鼓包、鼓泡、榫槽破损一系列的质量问题要全部挑出来；

C.封蜡：使用液体蜡密封榫槽，封蜡厚度0.2～0.3mm;

D.包装：板面有蜡的要用布擦干净，每包纸箱内放入合格证、安装工艺指导书等，纸箱两端贴好标签。

多层实木复合地板理化性能测试结果，如下所示：

Claims (4)

1.一种多层实木复合地板，其特征在于：包括基材层、面层和底层，所述的基材层由纤维板和桉木单板压制而成。

2.根据权利要求1所述的多层实木复合地板，其特征在于：所述的纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板，桉木单板按纹理方向纵、纵、横、横、纵、纵组坯。

3.根据权利要求1所述的多层实木复合地板，其特征在于：所述的基材层以纤维板为上表层和下表层，桉木单板为中间层。

4.一种多层实木复合地板的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）基材生产

A.桉木单板干燥：桉木单板表面无明显褶皱、开裂，干燥后含水率控制在0%～5%；

B.纤维板干燥：干燥后含水率控制在4%～8%；

C.桉木单板涂胶组坯：涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为180 g/m²~230g/m²；

D. 冷压：单板涂胶组坯后，直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；

E. 修补：对冷压后的板坯进行人工修补；

F. 热压：修补完毕后，进行热压，热压温度115℃～125℃，第一段热压效率25s/mm～52s/mm，压力12kg/cm²～14kg/cm²；第二段3min～5min，压力0.5kg/cm²～2.0kg/cm²；第三段0s～10s，压力为0kg/cm²，热压后基材厚度控制在10.8mm～11mm；

G. 刮灰；

H.修边；

I.砂光定厚：修边后，使用90目/英寸～100目/英寸砂带进行砂光定厚，砂光后基材厚度控制在10.8mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm；

J.将桉木单板和纤维板压制成基材层：在桉木单板坯上表面和下表面涂胶、冷压、热压、砂光定厚，涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为180 g/m²~230g/m²，直接冷压或陈放30min～90min后再冷压，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；冷压完后，进行热压，时间6min～8min，压力12kg/cm²，温度115℃～125℃，热压完成后，进行砂光定厚，使用100目/英寸～120目/英寸砂带，基材层厚度控制在13.6mm，厚度偏差±（0.2～0.3）mm；

（2）复合地板生产

A. 面层和底层干燥：面层和底层表面均无裂缝、死节、腐朽、褶皱,干燥后含水率控制在0%～5%；

B.基材层贴底层、贴面层：涂胶液为植物单宁水性胶黏剂、增强剂和增黏剂的混合液，重量比为100：（30~40）：（10~15），单面涂布量为160 g/m²~180g/m²，底层和面层与基材层相贴面的纹理方向垂直；

C.冷压：30min～45min内进冷压机，压力7 kg/cm²～10kg/cm²，时间30min～90min；

D.热压：温度115～125℃，时间4min～8min，压力12～14kg/cm²，时间到后，直接泄压，热压后板坯厚度控制在15.4mm±0.2mm；

E. 养生：热压完的板坯，养生7天，待温度达到周围环境温度；

F. 开片：养生完毕后，先进行修边，再使用多片锯进行开片；

G. 板底、板面砂光：使用90～100目/英寸砂带，砂光厚度0.2mm～0.4mm；

H.开榫槽：使用双端铣型机，在长度方向、宽度方向按照规定扣型开榫槽；

I. 板面仿古工艺：使用设备或人工在板面做出凹凸不平纹理效果；

（3）后序处理

A.涂漆：采用科天无醛环保UV漆;

B.分色：做完油漆后，对照样板，按照板面颜色深、中、浅，进行成品分色；分色过程中如果有板面堆漆、板面垃圾、漆面鼓包、鼓泡、榫槽破损一系列的质量问题要全部挑出来；

C.封蜡：使用液体蜡密封榫槽，封蜡厚度0.2～0.3mm;

D.包装：板面有蜡的要用布擦干净，每包纸箱内放入合格证、安装工艺指导书等，纸箱两端贴好标签。