CN103568081A - 一种层合板及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于材料技术领域，涉及一种集装箱底板及其制备方法；该底板从上至下包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中面层、芯层和底层相互间是通过胶粘介质连接。本发明中的集装箱底板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准的复合集装箱底板，用作集装箱底板，能够根据实际的需求合理的选择面层和芯材的厚度和密度，以达到最佳的经济效果。对比于硬木底板，本发明的复合底板使用寿命大大提高，具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、且不吸水、容易清洗等优点，且免除了底面喷漆的工序，对环境保护有利。另外，复合材料板材不生腐蚀、不生菌，不会存在虫蛀的问题。
Description
技术领域
本发明属于材料技术领域，涉及一种层合板及其制备方法和应用。
背景技术
集装箱底板是集装箱的主要承载结构，集装箱制造业要求底板具有优异的力学性能、精确的加工尺寸、良好的抗冲击性及耐腐蚀性等。长期以来，集装箱底板主要采用热带雨林中生长的高密度硬阔叶木材为主要原料，制作上采用大径级原木旋切成单板后，多层单板组胚，热压成胶合板。由于高密度阔叶树种的生长周期很长，一般均需50年甚至更长，而集装箱底板的需求却日益增加。为了保护世界生态环境，减少热带硬木资源的消耗，开发新型集装箱底板，拓宽底板用材的来源，具有深远的现实意义。
国内仅申请专利的有关集装箱底板的产品和技术就有20多项，其中比较有代表性的专利有：
中国专利CN1490227A中是一种以竹材和速生木材为主要原料制造的集装箱底板及其制造方法，其特征是面层采用高密度竹材薄板，芯层材料采用木材单板和木质刨花板，或木材单板和竹帘，或木材单板，采用多次热压工艺复合为成品。制备的竹木复合底板能够满足集装箱底板的测试要求，但是由于竹材本身的生物特性和生长特性使得竹材的成本较高，竹材利用率较低，难以规模化发展。
中国专利ZL 95239449.9中是以低碳钢板、铝或铝合金板、各种工程塑料如硬或软质聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、ABS（丙烯腈、丁二烯、苯乙烯）、酚醛层压布或酚醛层压玻璃布为表层材料，以旋切木单板为芯层材料，应用胶黏剂通过一次或两次热压成型后制成，其机械、物理性能可利用表层板的材料或厚度变化来进行调节。由于这些材料自身所具有的特点，可满足某些场合对集装箱底板材料的特殊要求，但制造成本偏高。
中国专利ZL01226523.3中集装箱复合木底板由芯层和面层构成，面层是有厚度为1.7mm的1~3层单板构成，芯层是有厚度为1.7mm或1.8mm的17~21层单板构成，每两层纵向单板之间为一横向单板。该集装箱底板的工艺和结构基本保持了原有集装箱底板的特点，但木材的消耗量仍然很大。
中国专利CN 93115652.0中该法将竹材剖成等宽等厚的篾片，篾片平行排列成片，放入防腐剂与酚醛树脂的混合液中浸渍后叠层加压，所生产的竹质集装箱底板能够通过国际集装箱的测试要求，但是竹材的利用率低、制造复杂、加工效率低下，导致竹质集装箱底板的成本偏高，产能有限，不能大规模用于市场化。
发明内容
本发明的目的在于为现有技术中存在的问题，而提供一种层合板及其制备方法和用途。
本发明提供的集装箱底板材料能够满足集装箱载货强度要求的集装箱底板，通过纤维增强热塑性板材与普通木材进行复合，经过科学的结构设计与胶合工艺，获得一种符合集装箱使用要求的底板，替代传统的采用东南亚克隆木等热带阔叶硬木制造的集装箱底板。
本发明提供的集装箱底板的制备方法，该方法将强度大、硬度高、韧性好的纤维增强的热塑性板材作为表层或底层材料，用普通木材或小径木材作为芯层材料，经合理搭配组合，采用科学的胶合工艺制成具有高性能的集装箱底板，充分发挥了纤维增强热塑性板材耐磨、耐酸碱、防水、高模量高强度等特性，在各方面满足集装箱底板的各项机械、物理技术要求。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种层合板，从上至下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中面层与芯层之间和/或中芯层与芯层之间通过胶粘介质连接。
所述的层合板包括面层、芯层和中芯层；中芯层的上下表面分别通过两性胶黏薄膜或者酚醛树脂胶与芯层的一面进行连接，芯层的另一面通过两性胶黏薄膜与面层进行连接。
所述的两性胶黏薄膜为聚乙烯膜，克重为50~100g/m2。
所述胶粘介质的使用量为100～400g/m2。
所述的胶粘介质为胶粘剂或胶粘薄膜中的一种或一种以上。
所述的胶粘剂为选自聚丙烯胶粘剂、聚乙烯胶粘剂、乙烯-醋酸乙烯共聚物胶粘剂或丙烯酸酯胶粘剂中的一种或一种以上。
所述的胶粘薄膜选自EVA胶粘薄膜、PE胶粘薄膜、POE胶粘薄膜、TPO胶粘薄膜、POP胶粘薄膜或丙烯酸酯胶粘薄膜中的一种或一种以上。
所述的胶粘介质为由定向的或随机的纤维而构成的无纺布。
所述的无纺布选自丙纶无纺布、涤纶无纺布、锦纶无纺布、粘胶纤维无纺布、腈纶无纺布、乙纶无纺布、聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布或氯纶无纺布中一种或一种以上；进一步优选地为涤纶无纺布。
所述面层为复合材料，其厚度为0.5~8mm。
所述的复合材料为纤维增强热塑性板材、纤维增强热固性板材、热塑性树脂面板或热固性树脂面板中的一种或者一种以上。
所述的热塑性树脂面板或热固性树脂面板为未经纤维增强的热塑性树脂或热固性树脂制得的板状材料。
所述的纤维选自玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维中的一种或一种以上，优选玻璃纤维或玄武岩纤维，进一步优选玻璃纤维；
所述的纤维为短纤维、长纤维或连续纤维。
复合材料中的热塑性树脂选自聚乙烯、聚丙烯、热塑性聚酯、聚酰胺、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯树脂、聚氯乙烯、苯乙烯或聚碳酸酯（PC）中的一种或一种以上。
复合材料中的热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、聚酰亚胺树脂中的一种或一种以上。
所述的芯层为1~5层顺纹木单板，单层的厚度为1.0～2.0mm，含水量≤8%，所述的单板通过酚醛树脂胶合。
所述的顺纹木单板选自杨木单板、桉木单板、松木单板、柳木单板或马拉丝木单板中的一种或一种以上。
所述的中芯层选自木质刨花板、密度纤维板、速生木材单板、纤维增强热塑性板材或胶合板中的一种或者一种以上，其厚度为5~25mm。
所述的木质刨花板为定向刨花板。
所述的密度纤维板选自低密度纤维板、中密度纤维板或高密度纤维板，优选为中密度纤维板.
所述的胶合板为单板通过酚醛树脂胶合而成，单板的层数为5~30层，单层的厚度为1.0～2.0mm，含水量≤8%；所述的单板选自杨木单板、桉木单板、松木单板、柳木单板或马拉丝木单板中的一种或一种以上；其中所述的胶合板相互间排布方式采用纵横交错排布或纵向排布中的一种或一种以上。
所述的酚醛树脂胶的涂胶量为300~400g/m2，酚醛树脂胶中加入防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.3~0.5%。
所述的防虫剂为辛硫磷、氯菊酯、溴氰菊酯、氯氟菊酯或4-溴-2-（4-氯苯基）-1-（乙氧基甲基）-5-（三氟甲基）吡咯-3-腈中的一种或一种以上；优选4-溴-2-（4-氯苯基）-1-（乙氧基甲基）-5-（三氟甲基）吡咯-3-腈。
一种上述层合板的制备方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
（1）在预处理后的中芯层的上下表面上分别铺设胶粘介质；
（2）然后在设有胶粘介质芯层上下表面分别铺有芯层，然后在芯层的另一面再铺设较粘介质；再在芯层外铺设面层；
（3）然后热压、保压；再分段降压和排气，或先冷却到室温后卸压，制得层合板。
所述的步骤（1）中芯层的预处理是将芯层所用各种材料进行室温陈化和室温干燥，其中陈化时间为8～10h，干燥时间为8～10h。
所述的步骤（3）的热压的温度为135~145℃。
所述的步骤（3）的保压的压力为1.5~3.0MPa，时间为10~18min。
所述的步骤（3）的分段降压为压力降到保压压力的一半，保持3~5min后卸压。
所述的复合材料为纤维增强热塑性板材、纤维增强热固性板材、热塑性树脂面板或热固性树脂面板中的一种或者一种以上，优选为纤维增强热塑性板材。
所述的复合材料选自短纤维增强的热塑性板材（SFT）、长纤维增强的热塑性板材（LFT或GMT）或连续纤维增强的热塑性板材（CFT）中的一种或者一种以上。
所述的复合材料选自短纤维增强的热固性板材、长纤维增强的热固性板材、连续纤维增强的热固性板材中的一种或者一种以上。
所述的定向刨花板是指将结构细致、纤维纹理直的树，经去皮、顺着木纹方向切成具有一定几何形状的刨片，再经干燥、并施加合成树脂胶合防水剂，模拟天然木材的纤维排列方向经定向铺装成板坯后，再经高温热压制成的一种人造工程结构板材。
所述的面层为纤维增强热塑性板材，制备方法包括以下步骤：将纤维铺展开，与挤出熔融的树脂基体复合，再经过滚压后，得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170~180℃，压力为2~4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带热压成板材，热压时间为20~30min，然后再冷压30~40min，得到纤维增强热塑性板材即面层；
优选的，所述纤维占纤维增强热塑性板材整体的质量百分数为40%~60%；进一步优选的，所述纤维占树脂基体的质量百分数为40~55%。
所述的面层为纤维增强的热固性板材，制备方法包括以下步骤：先将纤维布浸渍热固性树脂，纤维占纤维增强热固性板材的质量百分数为40%~60%，然后叠放在一起，在190～220℃、2～3MPa的条件下，热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，热压20～30min后，再冷压30～40min，得到纤维增强热固性板材。
一种上述层合板用作集装箱底板材料的用途。
本发明提供的层合板用作集装箱底板，具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、且不吸水、容易清洗等优点。
与现有技术相比，本发明所具有的优点和有益效果为：
本发明中的层合板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准的复合集装箱底板，用作集装箱底板，其可设计性强，能够根据实际的需求合理的选择面层和芯材的厚度和密度，以达到最佳的经济效果。对比于硬木底板，本发明的复合底板使用寿命大大提高，具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、且不吸水、容易清洗等优点，且免除了底面喷漆的工序，对环境保护有利。另外，复合材料板材不生腐蚀、不生菌，不会存在虫蛀的问题。
本发明通过复合材料板材和普通木材的复合，获得一种符合集装箱使用要求的层合板，使集装箱底板摆脱了长期以来对热带阔叶硬木和大径级原木的需求，为集装箱底板材料来源开辟了新途径。
附图说明
图1为本发明实施例中层合板的截面结构示意图。
图2为本发明实施例中层合板的截面结构示意图。
图3为本发明实施例中层合板的截面结构示意图。
图4为本发明实施例中层合板的截面结构示意图。
图5为本发明实施例中层合板的截面结构示意图。
附图标注：
11-连续玻纤增强聚丙烯板材面层， 12-纵向马拉丝木单板芯层，
13-横向杨木单板中芯层， 14-纵向桉木单板中芯层；
15-连续玻纤增强聚丙烯板材面层；
21-连续玻纤增强聚丙烯板材面层， 22-纵向马拉丝木单板芯层，
23-横向杨木单板中芯层， 24-纵向桉木单板中芯层；
25-连续玻纤增强聚丙烯板材面层；
31-连续玻纤增强聚丙烯板材面层， 32-纵向马拉丝木单板芯层，
33-定向刨花板中芯层， 34-连续玻纤增强聚丙烯板材面层；
41-连续玻纤增强聚丙烯板材面层， 42-纵向马拉丝木单板芯层，
43-中密度纤维板中芯层， 44-连续玻纤增强聚丙烯板材面层。
51-连续玻纤增强不饱和聚酯板材面层， 52-纵向马拉丝木单板芯层，
53-横向杨木单板中芯层， 54-纵向桉木单板中芯层；
55-连续玻纤增强不饱和聚酯板材面层。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
图1为本实施例中层合板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热塑性板材为面层和底层，胶合板为芯层。
该层合板从上到下主要包括有面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的聚丙烯板材，上下两个面层的厚度分别为0.5mm和1.0mm，芯层和中芯层为普通胶合板，由马拉丝、桉木和杨木单板组成，热压后芯层和中芯层的厚度为26.5mm。
具体的制备方法为：
（1）用作面层或底层的连续玻纤增强聚丙烯板材的制备：
将连续玻纤铺展开，与挤出熔融的聚丙烯复合，再经过滚压后，得到连续玻纤增强聚丙烯的预浸带，然后在170～180℃、2～4MPa的条件下，将预浸带热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，其中无纺布的克重为220g/m2，玻璃纤维占玻璃纤维增强聚丙烯板材整体的质量百分数为60%；热压20～30min后，再冷压30～40min，即得到连续玻纤增强聚丙烯板材即用作面层和底层，备用；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%、厚度为1.0~1.8mm的马拉丝、桉木和杨木单板，室温陈化，时间为8～10h或室温干燥，时间为8～10h后，备用（本发明各实施例中所有木单板使用前都这样处理）；
（3）将步骤（1）中的连续玻纤增强的聚丙烯板材和步骤（2）中的马拉丝单板12、桉木单板14和杨木单板13分别涂上酚醛树脂胶，在其加入辛硫磷防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.5%，涂胶量300g/m2.。
然后按照以下顺序由上至下铺设：连续玻纤增强聚丙烯板材面层11，其厚度为0.5mm；
芯层为三层马拉丝单板12，其厚度分别为1.5mm，铺设方式为纵向；
中芯层为纵向桉木单板14和横向杨木单板13相互间采用纵横交错铺设，中芯层为11层，单层厚度为1.7mm，铺层后芯层和中芯层的总厚度为27.7mm，经压机热压后芯层和中芯层的总厚度为26.5mm；
芯层为三层马拉丝单板12，其厚度分别为1.5mm，铺设方式为纵向；
面层15为连续玻纤增强聚丙烯板材，其厚度为1.0mm，进行组胚；
其中面层与芯层之间通过无纺布与酚醛树脂两种胶粘介质连接，芯层与中芯层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）然后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
本实施例制得的该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例2
图2为本实施例中层合板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热塑性板材为面层和底层，胶合板为芯层。
该层合板从上到下主要包括面层21、芯层22、中芯层、芯层和面层25，其中上下两个面层为连续玻纤增强的聚丙烯板材，其厚度分别为8mm和8mm，芯层为普通胶合板，由马拉丝、桉木和杨木单板组成，热压后芯层和中芯层的厚度为12mm。
具体的制备方法为：
（1）用作面层的连续玻纤增强聚丙烯板材的制备：
将连续玻纤铺展开，与挤出熔融的聚丙烯复合，再经过滚压后，得到连续玻纤增强聚丙烯的预浸带，然后在170～180℃、2～4MPa的条件下，将预浸带热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，其中无纺布的克重为150g/m2，玻璃纤维占玻璃纤维增强聚丙烯板材整体的质量百分数为40%；热压20～30min后，再冷压30～40min，即得到连续玻纤增强聚丙烯板材即用作面层，备用；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%、厚度为1.0~1.8mm的马拉丝、桉木和杨木单板，室温陈化，时间为8～10h或室温干燥，时间为8～10h后，备用；
（3）将步骤（1）中的连续玻纤增强的聚丙烯板材和步骤（2）中的马拉丝单板22、桉木单板24和杨木单板23分别涂上酚醛树脂胶，在其加入氯菊酯防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.5%，涂胶量300g/m2，
然后按照由上至下铺设：连续玻纤增强聚丙烯板材面层21，其厚度为8mm；
芯层为单层马拉丝单板22，其厚度分别为1.5mm，铺设方式为纵向；
中芯层为纵向桉木单板24和横向杨木单板23相互间采用纵横交错铺设，中芯层为7层，单层厚度为1.7mm，铺层后芯层和中芯层的总厚度为14.9mm，经压机热压后芯层的总厚度为12mm；
芯层为单层马拉丝单板22，其厚度分别为1.5mm，铺设方式为纵向；
面层25为连续玻纤增强聚丙烯板材，其厚度为8mm，进行组胚；
其中面层与芯层之间通过无纺布与酚醛树脂两种胶粘介质连接，芯层与中芯层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）然后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例3
图3为本发明实施例中层合板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热塑性板材为面层和底层，定向刨花板和马拉丝木单板为芯层。
该层合板从上到下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中上下两个面层为连续玻纤增强的聚丙烯板材，其厚度分别为1.0mm和1.5mm，芯层包括马拉丝木单板，中芯层的定向刨花板厚度为20mm，上下两个芯层分别为3层马拉丝木单板，每层马拉丝木单板的厚度为1.5mm，铺层后芯层和中芯层的总厚度为29mm，经压机热后芯层的总厚度为25.5mm。
具体的制备方法为：
（1）用作面层的连续玻纤增强聚丙烯板材的制备：同实施例1；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%、厚度为1.0~1.8mm的定向刨花板和马拉丝木单板，室温陈化，时间为8～10h或室温干燥，时间为8～10h后，备用；
（3）将连续玻纤增强的聚丙烯板材31、马拉丝木单板32以及定向刨花板33的上下表层分别涂上酚醛树脂胶，在其加入溴氰菊酯防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.5%，涂胶量300g/m2，
然后按照由上至下铺设：面层为连续玻纤增强聚丙烯板材31，其厚度为1.0mm‘
芯层为3层马拉丝单板32，其单层厚度为1.5mm，铺设方式为纵向，
中芯层为定向刨花板33，其厚度为20mm；
芯层均为3层马拉丝单板32，其单层厚度为1.5mm，铺设方式为纵向，
面层34为连续玻纤增强聚丙烯板材，其厚度为1.5mm，进行组胚；
其中面层与芯层之间通过无纺布与酚醛树脂两种胶粘介质连接，芯层与中芯层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）然后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例4
图4为本发明实施例中层合板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热塑性板材为面层，中密度纤维板和马拉丝木单板为芯层。
该层合板从上到下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中上下两层面层为连续玻纤增强的聚丙烯板材，其厚度分别为1.0mm和1.5mm，中芯层由中密度纤维板组成和芯层由马拉丝木单板组成，其中中密度纤维板厚度为20mm，马拉丝木单板上下各用3层，每层厚度为1.5mm，铺层后芯层的总厚度为29mm，经压机热压后芯层的总厚度为25.5mm。
具体的制备方法为：
（1）用作面层连续玻纤增强聚丙烯板材的制备：同实施例1；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%、厚度为1.0~1.8mm的中密度纤维板和马拉丝木单板，室温陈化，时间为8～10h或室温干燥，时间为8～10h后，备用；
（3）将连续玻纤增强的聚丙烯板材41、马拉丝木单板42以及中密度纤维板43的上下表层分别涂上酚醛树脂胶，在其加入氯氟菊酯或4-溴-2-（4-氯苯基）-1-（乙氧基甲基）-5-（三氟甲基）吡咯-3-腈防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.5%，涂胶量300g/m2；
然后按照由上至下铺设面层连续玻纤增强聚丙烯板材41，其厚度为1.0mm；
芯层为马拉丝木单板42，其单层厚度为1.5mm，铺设方式为纵向；
中芯层为中密度纤维板43，其厚度为20mm；
芯层为马拉丝木单板42，其单层厚度为1.5mm，铺设方式为纵向；
面层44连续玻纤增强聚丙烯板材，其厚度为1.5mm，进行组胚；
其中面层与芯层之间通过无纺布与酚醛树脂两种胶粘介质连接，芯层与中芯层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2；
（4）然后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例5
图5为本实施例中层合板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层，胶合板为芯层和中芯层。
该层合板从上到下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中上下两个面层为连续玻纤增强的不饱和聚酯板材，其厚度分别为0.5mm和1.0mm，芯层为普通胶合板，由马拉丝、桉木和杨木单板组成，热压后芯层的总厚度为26.5mm。
具体的制备方法为：
（1）用作面层的连续玻纤增强不饱和聚酯板材的制备：
先将玻璃布浸渍不饱和聚酯，然后叠放在一起，在190～220℃、2～3MPa的条件下，热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，其中无纺布的克重为150g/m2，玻璃纤维占玻璃纤维增强不饱和聚酯板材整体的质量百分数为50%；热压20～30min后，再冷压30～40min，即得到连续玻纤增强不饱和聚酯板材即用作面层和底层，备用；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%、厚度为1.0~1.8mm的马拉丝、桉木和杨木单板，室温陈化，时间为8～10h或室温干燥，时间为8～10h后，备用；
（3）将步骤（1）中的连续玻纤增强不饱和聚酯板材和步骤（2）中的马拉丝单板52、桉木单板54和杨木单板53分别涂上酚醛树脂胶，在其加入辛硫磷防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.5%，涂胶量300g/m2，
然后按照由上至下铺设：
面层51为连续玻纤增强不饱和聚酯板材，其厚度为0.5mm；
芯层为三层马拉丝单板52，其厚度分别为1.5mm，铺设方式为纵向；
中芯层为纵向桉木单板54和横向杨木单板53相互间采用纵横交错铺设，中芯层为11层，单层厚度为1.7mm，铺层后芯层的总厚度为27.7mm，经压机热压后中芯层和芯层的总厚度为26.5mm；
面层55为连续玻纤增强不饱和聚酯板材，其厚度为1.0mm，进行组胚；
（4）然后进行热压，其温度为140℃，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min；再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例6
一种对称层合板的制备方法如下：
在厚度为18mm的杨木刨花板中芯层的上下表面上分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量为300g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Adolit KD），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.5%；然后分别粘上两层纵向杨木单板芯层，然后将芯层的最外层的另一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜，克重为100g/m2，分别粘上连续玻纤增强聚丙烯板材面层，最后热压，热压的温度为145℃；保压，保压的压力为1.5MPa，时间为10min；再分段降压和排气或先冷却到室温后卸压；分段降压为压力降到原先压力的一半，保持3min后卸压；制得对称层合板。
面层为连续玻纤增强聚丙烯板材面层，制备方法包括以下步骤：将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的树脂基体聚丙烯复合，纤维占树脂基体的质量百分数为40%，再经过滚压后，得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170~180℃，压力为2~4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带热压成板材，热压时间为20~30min，然后再冷压30~40min，得到连续玻纤增强聚丙烯板材面层即面层；厚度为5mm，铺设方式为纵向。
芯层为纵向杨木单板芯层，含水量≤8%、单层厚度为2.0mm；经过预处理，预处理的方法如下：在芯层的上下表面涂上酚醛树脂胶，陈化，陈化时间为8~10h；或：室温干燥8~10h后，备用。酚醛树脂胶的涂胶量为300g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Adolit KD），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.5%。纵向杨木单板芯层12共有4层，上下各为2层，单层厚度为2.0mm，单层间排列方式为纵向排布。
该对称层合板包括连续玻纤增强聚丙烯板材面层、纵向杨木单板芯层和杨木刨花板中芯层；杨木刨花板中芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与纵向杨木单板芯层的一面进行连接，纵向杨木单板芯层在上下分别铺设两层，共铺设了4层，纵向杨木单板芯层的另一面通过两性胶粘薄膜聚乙烯膜与连续玻纤增强聚丙烯板材面层进行连接。
该对称层合板，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥90MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例7
一种对称层合板的制备方法如下：
在厚度为3mm的连续玻纤增强聚丙烯板材中芯层的上下表面上分别设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜，克重为50g/m2，然后分别粘上芯层，然后将芯层的最外层的另一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜，克重为50g/m2，分别粘上连续玻纤增强聚丙烯板材面层21，最后热压，热压的温度为135℃；保压，保压的压力为3.0MPa，时间为18min；再分段降压和排气或先冷却到室温后卸压；分段降压为压力降到原先压力的一半，保持5min后卸压；制得对称层合板。
面层为连续玻纤增强聚丙烯板材面层，制备方法包括以下步骤：将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的树脂基体聚丙烯复合，纤维占树脂基体的质量百分数为48%，再经过滚压后，得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170~180℃，压力为2~4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带热压成板材，热压时间为20~30min，然后再冷压30~40min，得到连续玻纤增强聚丙烯板材面层即面层；厚度为2mm，铺设方式为纵向。
芯层为纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层，含水量≤8%、单层厚度为1.7mm；经过预处理，预处理的方法同实施例6，但其中，酚醛树脂胶的涂胶量为400g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Meganium 2000），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.3%；共铺设了12层，上下各6层。纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层纵横交错排布，具体的排布方式为：在连续玻纤增强聚丙烯板材中芯层的上下表面上分别涂上两性胶粘薄膜聚乙烯膜后，先分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；然后在分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；最后铺设两层纵向杨木单板芯层，纵向杨木单板芯层最外层的一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜。
制备得到的对称层合板如图2所示，图2为本发明实施例2的对称层合板的截面结构示意图。该对称层合板包括连续玻纤增强聚丙烯板材面层、纵向杨木单板芯层、横向杨木单板芯层和连续玻纤增强聚丙烯板材中芯层；连续玻纤增强聚丙烯板材中芯层的上下表面分别通过两性胶粘薄膜聚乙烯膜与纵向杨木单板芯层的一面进行连接，纵向杨木单板芯层的另一面分别铺设一层横向杨木单板芯层，一层纵向杨木单板芯层，一层横向杨木单板芯层，两层纵向杨木单板芯层；最外层纵向杨木单板芯层的另一面通过两性胶粘薄膜聚乙烯膜与连续玻纤增强聚丙烯板材面层进行连接。
该对称层合板，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥90MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例8
一种对称层合板的制备方法如下：
在厚度为4mm的纵向杨木单板中芯层的上下表面上分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量为350g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Adolit KD），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.4%；然后分别粘上芯层，然后将芯层的最外层的另一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜，克重为80g/m2，分别粘上连续玻纤增强聚丙烯板材面层，最后热压，热压的温度为140℃；保压，保压的压力为2.0MPa，时间为15min；再分段降压和排气或先冷却到室温后卸压；分段降压为压力降到原先压力的一半，保持4min后卸压；制得对称层合板。
面层为连续玻纤增强聚丙烯板材面层，制备方法包括以下步骤：将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的树脂基体聚丙烯复合，纤维占树脂基体的质量百分数为55%，再经过滚压后，得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170~180℃，压力为2~4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带热压成板材，热压时间为20~30min，然后再冷压30~40min，得到连续玻纤增强聚丙烯板材面层即面层；厚度为4mm，铺设方式为纵向。
芯层为纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层，含水量≤8%、单层厚度为1.7mm；经过预处理，预处理的方法同实施例6，但其中，酚醛树脂胶的涂胶量为350g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Adolit KD），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.4%；共铺设了16层，上下各8层。纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层纵横交错排布，具体的排布方式为：在纵向杨木单板中芯层的上下表面上分别涂覆酚醛树脂胶后，先分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；然后在分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；最后铺设两层纵向杨木单板芯层，纵向杨木单板芯层最外层的一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜。
制备得的对称层合板包括连续玻纤增强聚丙烯板材面层、纵向杨木单板芯层、横向杨木单板芯层和纵向杨木单板中芯层；纵向杨木单板中芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与纵向杨木单板芯层的一面进行连接，纵向杨木单板芯层的另一面分别铺设一层横向杨木单板芯层，一层纵向杨木单板芯层，一层横向杨木单板芯层，一层纵向杨木单板芯层，一层横向杨木单板芯层，两层纵向杨木单板芯层；最外层纵向杨木单板芯层的另一面通过两性胶粘薄膜聚乙烯膜与连续玻纤增强聚丙烯板材面层进行连接。
该对称层合板，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥90MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例9
一种对称层合板的制备方法如下：
在厚度为10mm的中密度纤维板中芯层的上下表面上分别酚醛树脂胶，涂胶量为300g/m2，并加入防虫剂Chlorfenapyr（牌号为Adolit KD），防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量为0.5%；然后分别粘上芯层，然后将芯层的最外层的另一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜，克重为100g/m2，分别粘上连续玻纤增强聚丙烯板材面层，最后热压，热压的温度为145℃；保压，保压的压力为3.0MPa，时间为18min；再分段降压和排气或先冷却到室温后卸压；分段降压为压力降到原先压力的一半，保持5min后卸压；制得对称层合板。
面层为连续玻纤增强聚丙烯板材面层，制备方法同时实施例6，厚度为4mm，铺设方式为纵向。
芯层为纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层，含水量≤8%、单层厚度为1.8mm；经过预处理，预处理的方法同实施例6，共铺设了12层，上下各6层。纵向杨木单板芯层和横向杨木单板芯层纵横交错排布，具体的排布方式为：在中密度纤维板中芯层的上下表面上分别涂覆酚醛树脂胶后，先分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；然后在分别铺设一层纵向杨木单板芯层，铺设一层横向杨木单板芯层；最后铺设两层纵向杨木单板芯层，纵向杨木单板芯层最外层的一面设有两性胶粘薄膜聚乙烯膜。
制备得到的对称层合板包括连续玻纤增强聚丙烯板材面层、纵向杨木单板芯层、横向杨木单板芯层和中密度纤维中芯层；中密度纤维中芯层的上下表面分别通过酚醛树脂胶与纵向杨木单板芯层的一面进行连接，纵向杨木单板芯层的另一面分别铺设一层横向杨木单板芯层，一层纵向杨木单板芯层，一层横向杨木单板芯层，两层纵向杨木单板芯层；最外层纵向杨木单板芯层的另一面通过两性胶粘薄膜聚乙烯膜与连续玻纤增强聚丙烯板材面层进行连接。
该对称层合板，通过常规后期制作，用作集装箱底板，可以达到顺纹静曲强度≥90MPa，横纹静曲强度≥30MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3000MPa的物理力学性能。
实施例10
一种层合板，从上至下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中面层与芯层之间和/或中芯层与芯层之间通过胶粘介质连接。
其中上面层为纤维增强热塑性板材，具体为碳纤维增强聚酰胺板材，厚度为4mm；
上芯层为5层厚度为1mm含水量≤8%的杨木单板通过酚醛树脂胶合而成的胶合板；
中芯层为厚度为25mm的中密度纤维板；
下芯层为1层厚度为2mm含水量≤8%的松木单板通过酚醛树脂胶合而成的胶合板；
下面层为热塑性树脂面板，具体为聚酰胺树脂面板，厚度为0.5mm；
具体的制备方法为：
（1）面层材料的制备：
将连续碳纤维铺展开，与挤出熔融的聚酰胺树脂复合，再经过滚压后，得到连续纤维增强聚酰胺的预浸带，然后在170～180℃、2MPa的条件下，将预浸带热压成板材，同时覆上一层乙纶无纺布，其中无纺布的克重为100g/m2，碳纤维占碳纤维增强聚酰胺板材整体的质量百分数为40%；热压30min后，再冷压30min，即得到连续碳纤维增强聚酰胺板材即用作上面层，备用；将聚酰胺树脂加入到挤出机中挤出成板材，得到聚酰胺树脂面板作为下面层，备用；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%的松木和杨木单板，室温陈化，时间为8h或室温干燥，时间为8h后，备用；
（3）在中密度纤维板的上下表面分别涂上酚醛树脂胶，酚醛树脂胶中在其加入氯菊酯防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.3%，涂胶量400g/m2，然后在中芯层的上下表面铺设上芯层和下芯层，在上芯层和下芯层的表面铺设克重为50g/m2的聚乙烯膜作为胶粘介质，然后在芯层外分别铺设上面层和下面层，进行组胚；
（4）然后进行热压，其温度为145℃，压力为1.5MPa、保压，其时间为18min；再将压力降到一半，保持3min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
实施例11
一种层合板，从上至下主要包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中面层与芯层之间和/或中芯层与芯层之间通过胶粘介质连接。
其中上面层为纤维增强热固性板材，具体为玄武岩纤维增强环氧树脂板材，厚度为8mm；
上芯层为3层厚度为2mm含水量≤8%的柳木单板通过酚醛树脂胶合而成的胶合板；
中芯层为厚度为5mm的定向刨花板；
下芯层为2层厚度为1.5mm含水量≤8%的桉木单板通过酚醛树脂胶合而成的胶合板；
下面层为热固性树脂面板，具体为聚酰亚胺树脂面板，厚度为2mm；
具体的制备方法为：
（1）面层材料的制备：
先将玄武岩纤维布浸渍环氧树脂，玄武岩纤维占玄武岩纤维增强环氧树脂板材的质量百分数为55%，然后叠放在一起，在190～220℃、2～3MPa的条件下，热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，热压20～30min后，再冷压30～40min，得到玄武岩纤维增强环氧树脂板材，作为上面层，备用；将聚亚胺树脂加入到挤出机中挤出成板材，得到聚亚胺树脂面板作为下面层，备用；
（2）木单板的预处理：含水量≤8%的桉木和柳木单板，室温陈化，时间为10h或室温干燥，时间为10h后，备用；
（3）在定向刨花板板中芯层的上下表面分别铺上EVA薄膜作为胶粘介质，然后在中芯层的上下表面铺设上芯层和下芯层，在上芯层和下芯层的表面铺设EVA薄膜作为胶粘介质，然后在芯层外分别铺设上面层和下面层，进行组胚；
（4）然后进行热压，其温度为135℃，压力为3.0MPa、保压，其时间为10min；再将压力降到一半，保持5min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得层合板。
该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度≥85MPa，横纹静曲强度≥35MPa；顺纹弹性模量≥10000MPa，横纹弹性模量≥3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
上述实施例提供的层合板均可作为集装箱底板材料。
本发明将强度大、硬度高、韧性好的纤维增强的热塑性板材作为表层材料和底层材料，用速生木材和小径木材作为芯层材料，经过合理搭配组合，采用科学的胶合工艺可以制成具有高性能的复合集装箱底板，充分发挥了纤维增强热塑性板材耐磨、耐酸碱、防水、高模量高强度等特性，在各方面满足对集装箱底板所提出的各项机械、物理技术要求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (30)
1.一种层合板，其特征在于：该层合板从上至下包括面层、芯层、中芯层、芯层和面层，其中面层与芯层之间和/或中芯层与芯层之间通过胶粘介质连接。
2.根据权利要求1所述的层合板，其特征在于：该层合板包括面层、芯层和中芯层；中芯层的上下表面分别通过两性胶黏薄膜或者酚醛树脂胶与芯层的一面进行连接，芯层的另一面通过两性胶黏薄膜与面层进行连接。
3.根据权利要求2所述的层合板，其特征在于：所述的两性胶黏薄膜为聚乙烯膜，克重为50~100g/m2。
4.根据权利要求1所述的层合板，其特征在于：所述胶粘介质的使用量为100～400g/m2。
5.根据权利要求1所述的层合板，其特征在于：所述的胶粘介质为胶粘剂或胶粘薄膜中的一种或一种以上。
6.根据权利要求5所述的层合板，其特征在于：所述的胶粘剂为选自聚丙烯胶粘剂、聚乙烯胶粘剂、乙烯-醋酸乙烯共聚物胶粘剂或丙烯酸酯胶粘剂中的一种或一种以上。
7.根据权利要求5所述的层合板，其特征在于：所述的胶粘薄膜选自EVA胶粘薄膜、PE胶粘薄膜、POE胶粘薄膜、TPO胶粘薄膜、POP胶粘薄膜或丙烯酸酯胶粘薄膜中的一种或一种以上。
8.根据权利要求1所述的层合板，其特征在于：所述的胶粘介质为由定向的或随机的纤维而构成的无纺布。
9.根据权利要求8所述的层合板，其特征在于：所述的无纺布选自丙纶无纺布、涤纶无纺布、锦纶无纺布、粘胶纤维无纺布、腈纶无纺布、乙纶无纺布、聚对苯二甲酸乙二醇酯无纺布或氯纶无纺布中一种或一种以上；进一步优选地为涤纶无纺布。
10.根据权利要求1或2所述的层合板，其特征在于：所述面层为复合材料，其厚度为0.5~8mm。
11.根据权利要求10所述的层合板，其特征在于：所述的复合材料为纤维增强热塑性板材、纤维增强热固性板材、热塑性树脂面板或热固性树脂面板中的一种或者一种以上。
12.根据权利要求11所述的层合板，其特征在于：所述的纤维选自玻璃纤维、碳纤维或玄武岩纤维中的一种或一种以上，优选玻璃纤维或玄武岩纤维，进一步优选玻璃纤维；
所述的纤维为短纤维、长纤维或连续纤维。
13.根据权利要求11所述的层合板，其特征在于：复合材料中的热塑性树脂选自聚乙烯、聚丙烯、热塑性聚酯、聚酰胺、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯树脂、聚氯乙烯、苯乙烯或聚碳酸酯中的一种或一种以上。
14.根据权利要求11所述的层合板，其特征在于：复合材料中的热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、聚酰亚胺树脂中的一种或一种以上。
15.根据权利要求1或2所述的层合板，其特征在于：所述的芯层为1~5层顺纹木单板，单层的厚度为1.0～2.0mm，含水量≤8%，所述的单板通过酚醛树脂胶合。
16.根据权利要求15所述的层合板，其特征在于：所述的顺纹木单板选自杨木单板、桉木单板、松木单板、柳木单板或马拉丝木单板中的一种或一种以上。
17.根据权利要求1或2所述的层合板，其特征在于：所述的中芯层选自木质刨花板、密度纤维板、速生木材单板、纤维增强热塑性板材或胶合板中的一种或者一种以上，其厚度为5~25mm。
18.根据权利要求17所述的层合板，其特征在于：所述的木质刨花板为定向刨花板。
19.根据权利要求17所述的层合板，其特征在于：所述的密度纤维板选自低密度纤维板、中密度纤维板或高密度纤维板，优选为中密度纤维板。
20.根据权利要求17所述的层合板，其特征在于：所述的胶合板为单板通过酚醛树脂胶合而成，单板的层数为5~30层，单层的厚度为1.0～2.0mm，含水量≤8%；所述的单板选自杨木单板、桉木单板、松木单板、柳木单板或马拉丝木单板中的一种或一种以上；其中所述的胶合板相互间排布方式采用纵横交错排布或纵向排布中的一种或一种以上。
21.根据权利要求15或20所述的层合板，其特征在于：所述的酚醛树脂胶的涂胶量为300~400g/m2，酚醛树脂胶中加入防虫剂，防虫剂的加入量为酚醛树脂胶的质量百分含量的0.3~0.5%。
22.根据权利要求21所述的层合板，其特征在于：所述的防虫剂为辛硫磷、氯菊酯、溴氰菊酯、氯氟菊酯或4-溴-2-（4-氯苯基）-1-（乙氧基甲基）-5-（三氟甲基）吡咯-3-腈中的一种或一种以上；优选4-溴-2-（4-氯苯基）-1-（乙氧基甲基）-5-（三氟甲基）吡咯-3-腈。
23.一种上述权利要求1-22中任一所述的层合板的制备方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
（1）在预处理后的中芯层的上下表面上分别铺设胶粘介质；
（2）然后在设有胶粘介质芯层上下表面分别铺有芯层，然后在芯层的另一面再铺设较粘介质；再在芯层外铺设面层；
（3）然后热压、保压；再分段降压和排气，或先冷却到室温后卸压，制得层合板。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的步骤（1）中芯层的预处理是将芯层所用各种材料进行室温陈化和室温干燥，其中陈化时间为8～10h，干燥时间为8～10h。
25.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的步骤（3）的热压的温度为135~145℃。
26.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的步骤（3）的保压的压力为1.5~3.0MPa，时间为10~18min。
27.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的步骤（3）的分段降压为压力降到保压压力的一半，保持3~5min后卸压。
28.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的面层为纤维增强热塑性板材，制备方法包括以下步骤：将纤维铺展开，与挤出熔融的树脂基体复合，再经过滚压后，得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170~180℃，压力为2~4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带热压成板材，热压时间为20~30min，然后再冷压30~40min，得到纤维增强热塑性板材即面层；
优选的，所述纤维占纤维增强热塑性板材整体的质量百分数为40%~60%；进一步优选的，所述纤维占树脂基体的质量百分数为40~55%。
29.根据权利要求23所述的方法，其特征在于：所述的面层为纤维增强的热固性板材，制备方法包括以下步骤：先将纤维布浸渍热固性树脂，纤维占纤维增强热固性板材的质量百分数为40%~60%，然后叠放在一起，在190～220℃、2～3MPa的条件下，热压成板材，同时覆上一层PET无纺布，热压20～30min后，再冷压30～40min，得到纤维增强热固性板材。
30.一种上述权利要求1-22中任一所述的层合板用作集装箱底板材料的用途。
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Denomination of invention: Laminate, preparation method for laminate and application of laminate Effective date of registration: 20191202 Granted publication date: 20180116 Pledgee: Chuzhou economic and Technological Development Corporation Pledgor: Shanghai Jieshijie New Materials (Group) Co., Ltd. Registration number: Y2019980000815 |
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