CN115741908A - 一种耐腐蚀胶合板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耐腐蚀胶合板，其包括3～5层单板，所述单板浸渍于防腐液，然后干燥处理后得到耐防腐单板；所述耐防腐单板之间通过胶黏剂黏合；按质量份计，所述防腐液包括32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份1.5～3.5wt％盐酸、2.8～4.2份固化剂；按质量份计，所述胶黏剂包括58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠。本发明制备的胶合板耐腐蚀性能强、胶合强度高，且游离甲醛含量低。
Description
技术领域
本发明涉及人造板领域，具体而言，涉及一种耐腐蚀胶合板及其制备方法。
背景技术
胶合板是通过胶黏剂将单板进行粘合而成的板材材料，通常用于飞机、火车和建筑的包装箱材料，为了延长胶合板的使用寿命，需要胶合板具有良好的强度，避免的使用过程中发生断裂；同时由于胶合板为木质板材，在长时间的使用和存储过程中易受到微生物菌类和蛀虫的腐蚀，使得胶合板发霉变色，影响胶合板的韧性和使用强度，进而影响由胶合板制备的成品的使用寿命。
CN114474267A公开了一种耐腐蚀胶合板的制备方法，其步骤包含有：取多个单板进行干燥，将单板浸渍在防腐液中，对单板和防腐液进行真空浸注处理，取出，制得初处理板；防腐液由防腐剂、水溶性酚醛树脂、固化剂和水按照质量比(0.4-0.6)：(15-25)：(1-1.5)：(95-105)组成；防腐剂为硼酸、硼砂、四水八硼酸二钠中的任意一种；将制得的初处理板进行干燥处理，制得备用板，备用板上涂抹胶黏剂，多个备用板互相粘合，制得复合板，复合板进行热压，裁切，即得。其胶黏剂由壳聚糖、乳清蛋白、改性剂和1％冰醋酸溶液按照质量比(1-3)：(3-5)：(0.5-0.8)：(15-25)组成。然而该胶合板的制备过程由于防腐液含酚醛树脂，导致得到的胶合板的游离甲醛含量过高，且存在胶合强度不够的问题。
综上所述，经过申请人的海量检索，本领域至少存在胶合板游离甲醛含量高、胶合强度不够的问题，因此，需要开发或者改进一种耐腐蚀胶合板及其制备方法。
发明内容
基于此，为了解决胶合板耐腐蚀性能差、游离甲醛含量和胶合强度不够的问题，本发明提供了一种耐腐蚀胶合板及其制备方法，具体技术方案如下：
一种耐腐蚀胶合板，其包括3～5层单板，所述单板浸渍于防腐液中，然后干燥处理得到耐防腐单板；
所述耐防腐单板之间通过胶黏剂黏合；
按质量份计，所述防腐液包括32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份盐酸、2.8～4.2份固化剂；
按质量份计，所述胶黏剂包括58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠。
进一步地，所述盐酸的质量百分数为1.5～3.5wt％。
进一步地，所述金属硼酸盐为改性偏硼酸钡、硼酸锌和过硼酸钠中的任意一种。
进一步地，所述固化剂为六亚甲基四胺或三聚氰胺。
进一步地，所述脂肪醇为月桂醇、辛癸醇和肉豆蔻醇中的任意一种。
进一步地，所述木质素改性酚醛树脂的制备方法包括以下步骤：
将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8～9h，反应温度为160～180℃，反应器压力为2.5～2.8MPa，得到中间反应液；
将草酸和甲醛依次添加到所述中间反应液，恒温搅拌反应3～3.6h，反应温度为82～92℃，搅拌速度为500～560r/min，得到产物；
对所述产物水洗，然后脱水干燥，得到所述木质素改性酚醛树脂。
进一步地，所述改性氧化铝的制备方法包括以下步骤：
将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌6～8h，搅拌速度为820～880r/min，沉淀后得到所述改性氧化铝。
进一步地，所述单板为杨木、椴木和杉木中的任意一种。
本技术方案还提供了一种胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
防腐液的制备：按质量份计，将32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份1.5～3.5wt％盐酸混合均匀，搅拌25～30min，然后加入2.8～4.2份固化剂，在35～38℃下搅拌46～52min，得到所述防腐液；
胶黏剂的制备：按质量份计，将58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在42～48℃下搅拌95～115min得到所述胶黏剂；
将3～5层单板清洗后真空干燥，然后与所述防腐液进行真空注液浸渍处理，干燥处理后得到耐防腐单板；
在所述耐防腐单板表面均匀布胶，将所述耐防腐单板的布胶面相互黏合，得到所述胶合板。
进一步地，所述真空干燥的条件为：真空度-0.05～-0.08MPa，温度60～65℃；
所述真空注液浸渍处理的条件为：先将所述真空干燥后的单板放置于真空加压罐，抽真空至-0.06～-0.09MPa，保持25～30min，然后将所述防腐液加入真空加压罐，加压至1.8～2.6MPa，保持50～55min，卸压；
所述干燥处理的条件为：温度115～120℃。
进一步地，所述耐防腐单板表面的布胶量为260～320g/m2。
上述技术方案中，由于防腐液采用了木质素改性酚醛树脂和金属硼酸盐，同时其胶黏剂采用了木质素改性酚醛树脂、改性氧化铝和脂肪醇，其制备的胶合板耐腐蚀性能强、胶合强度高，且游离甲醛含量低。具体地，防腐液和胶黏剂中同时含木质素改性酚醛树脂，并与其他成分发生特定的作用，可以明显改善胶合板的耐腐蚀性能和降低游离甲醛含量。单板浸渍于含有木质素改性酚醛树脂和金属硼酸盐的防腐液，能够加固单板的耐腐蚀性能；木质素改性酚醛树脂能够更好地固定游离甲醛，因此，本发明的耐腐蚀单板的游离甲醛含量低。耐防腐单板之间通过胶黏剂黏合，一方面，胶黏剂中含有的脂肪醇，与其他成分，尤其是木质素改性酚醛树脂和改性氧化铝发生反应时，可以显著改善胶合板的胶合强度；另一方面，胶黏剂中含有的木质素改性酚醛树脂能降低胶合板的整体游离甲醛含量。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例中的一种耐腐蚀胶合板，其包括3～5层单板，所述单板浸渍于防腐液，然后干燥处理后得到耐防腐单板；
所述耐防腐单板之间通过胶黏剂黏合；
按质量份计，所述防腐液包括32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份盐酸、2.8～4.2份固化剂；
按质量份计，所述胶黏剂包括58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠。
在其中一个实施例中，所述盐酸的质量百分数为1.5～3.5wt％。
在其中一个实施例中，所述金属硼酸盐为改性偏硼酸钡、硼酸锌和过硼酸钠中的任意一种。优选地，所述金属硼酸盐为改性偏硼酸钡或硼酸锌。进一步优选地，所述金属硼酸盐为改性偏硼酸钡。
在其中一个实施例中，所述固化剂为六亚甲基四胺或三聚氰胺。
在其中一个实施例中，所述脂肪醇为月桂醇、辛癸醇和肉豆蔻醇中的任意一种。优选地，所述脂肪醇为月桂醇或辛癸醇。进一步优选地，所述脂肪醇为月桂醇。
在其中一个实施例中，所述木质素改性酚醛树脂的制备方法包括以下步骤：
将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8～9h，反应温度为160～180℃，反应器压力为2.5～2.8MPa，得到中间反应液；
将草酸和甲醛依次添加到所述中间反应液，恒温搅拌反应3～3.6h，反应温度为82～92℃，搅拌速度为500～560r/min，得到产物；
对所述产物水洗，然后脱水干燥，得到所述木质素改性酚醛树脂。
在其中一个实施例中，所述改性氧化铝的制备方法包括以下步骤：
将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌6～8h，搅拌速度为820～880r/min，沉淀后得到所述改性氧化铝。
在其中一个实施例中，所述单板为杨木、椴木和杉木中的任意一种。优选地，所述单板为杨木或椴木。进一步优选地，所述单板为杨木。
在其中一个实施例中，本技术方案提供了一种胶合板的制备方法，其包括以下步骤：
防腐液的制备：按质量份计，将32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份1.5～3.5wt％盐酸混合均匀，搅拌25～30min，然后加入2.8～4.2份固化剂，在35～38℃下搅拌46～52min，得到所述防腐液；
胶黏剂的制备：按质量份计，将58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在42～48℃下搅拌95～115min得到所述胶黏剂；
将3～5层单板清洗后真空干燥，然后与所述防腐液进行真空注液浸渍处理，干燥处理后得到耐防腐单板；
在所述耐防腐单板表面均匀布胶，将所述耐防腐单板的布胶面相互黏合，得到所述胶合板。
在其中一个实施例中，所述真空干燥的条件为：真空度-0.05～-0.08MPa，温度60～65℃；
所述真空注液浸渍处理的条件为：先将所述真空干燥后的单板放置于真空加压罐，抽真空至-0.06～-0.09MPa，保持25～30min，然后将所述防腐液加入真空加压罐，加压至1.8～2.6MPa，保持50～55min，卸压；
所述干燥处理的条件为：温度115～120℃。
优选地，所述真空干燥的条件为：真空度-0.06～-0.08MPa，温度62～65℃；
所述真空注液浸渍处理的条件为：先将所述真空干燥后的单板放置于真空加压罐，抽真空至-0.07～-0.09MPa，保持26～30min，然后将所述防腐液加入真空加压罐，加压至2.0～2.6MPa，保持51～55min，卸压；
所述干燥处理的条件为：温度116～120℃。
进一步优选地，所述真空干燥的条件为：真空度-0.06～-0.07MPa，温度62～63℃；
所述真空注液浸渍处理的条件为：先将所述真空干燥后的单板放置于真空加压罐，抽真空至-0.07～-0.08MPa，保持26～28min，然后将所述防腐液加入真空加压罐，加压至2.0～2.3MPa，保持52～53min，卸压；
所述干燥处理的条件为：温度116～119℃。
在其中一个实施例中，所述耐防腐单板表面的布胶量为260～320g/m2。优选地，所述耐防腐单板表面的布胶量为270～320g/m2。进一步优选地，所述耐防腐单板表面的布胶量为270～310g/m2。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述。
实施例1：
木质素改性酚醛树脂的制备：将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8.5h，反应温度为170℃，反应器压力为2.7MPa，得到中间反应液；将草酸和甲醛依次添加到中间反应液，恒温87℃搅拌反应3.3h，搅拌速度为530r/min，得到产物；对产物水洗，然后脱水干燥，得到木质素改性酚醛树脂。
改性氧化铝的制备：将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌7h，搅拌速度为850r/min，沉淀后得到改性氧化铝。
防腐液的制备：按质量份计，将35份木质素改性酚醛树脂、1.5份改性偏硼酸钡、60份2.5wt％盐酸混合均匀，搅拌28min，然后加入3.5份六亚甲基四胺，在37℃下搅拌49min，得到防腐液。
胶黏剂的制备：按质量份计，将63份木质素改性酚醛树脂、5份氧化石墨烯、15份改性氧化铝、11份月桂醇和6份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在45℃下搅拌105min得到胶黏剂；
将4层杨木清洗后，在真空度-0.07MPa，温度63℃下真空干燥，然后先将所述真空干燥后的杨木放置于真空加压罐，抽真空至-0.08MPa，保持27min，将防腐液加入真空加压罐，加压至2.2MPa，保持53min，卸压，在118℃条件下干燥处理后得到耐防腐杨木；在耐防腐杨木表面均匀布胶，布胶量为290g/m2，将耐防腐杨木的布胶面相互黏合，得到胶合板。
实施例2：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将改性偏硼酸钡替换为硼酸锌。
实施例3：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将改性偏硼酸钡替换为过硼酸钠。
实施例4：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将六亚甲基四胺替换为三聚氰胺。
实施例5：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将月桂醇替换为辛癸醇。
实施例6：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将月桂醇替换为肉豆蔻醇。
实施例7：
其他部分与实施例1相同，不同之处在于将杨木替换为椴木。
对比例1：
改性氧化铝的制备：将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌7h，搅拌速度为850r/min，沉淀后得到改性氧化铝。
防腐液的制备：按质量份计，将35份酚醛树脂、1.5份改性偏硼酸钡、60份2.5wt％盐酸混合均匀，搅拌28min，然后加入3.5份六亚甲基四胺，在37℃下搅拌49min，得到防腐液。
胶黏剂的制备：按质量份计，将63份酚醛树脂、5份氧化石墨烯、15份改性氧化铝、11份月桂醇和6份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在45℃下搅拌105min得到胶黏剂；
将4层杨木清洗后，在真空度-0.07MPa，温度63℃下真空干燥，然后先将所述真空干燥后的杨木放置于真空加压罐，抽真空至-0.08MPa，保持27min，将防腐液加入真空加压罐，加压至2.2MPa，保持53min，卸压，在118℃条件下干燥处理后得到耐防腐杨木；在耐防腐杨木表面均匀布胶，布胶量为290g/m2，将耐防腐杨木的布胶面相互黏合，得到胶合板。
对比例2：
木质素改性酚醛树脂的制备：将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8.5h，反应温度为170℃，反应器压力为2.7MPa，得到中间反应液；将草酸和甲醛依次添加到中间反应液，恒温87℃搅拌反应3.3h，搅拌速度为530r/min，得到产物；对产物水洗，然后脱水干燥，得到木质素改性酚醛树脂。
改性氧化铝的制备：将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌7h，搅拌速度为850r/min，沉淀后得到改性氧化铝。
防腐液的制备：按质量份计，将35份木质素改性酚醛树脂、1.5份硼酸、60份2.5wt％盐酸混合均匀，搅拌28min，然后加入3.5份六亚甲基四胺，在37℃下搅拌49min，得到防腐液。
胶黏剂的制备：按质量份计，将63份木质素改性酚醛树脂、5份氧化石墨烯、15份改性氧化铝、11份月桂醇和6份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在45℃下搅拌105min得到胶黏剂；
将4层杨木清洗后，在真空度-0.07MPa，温度63℃下真空干燥，然后先将所述真空干燥后的杨木放置于真空加压罐，抽真空至-0.08MPa，保持27min，将防腐液加入真空加压罐，加压至2.2MPa，保持53min，卸压，在118℃条件下干燥处理后得到耐防腐杨木；在耐防腐杨木表面均匀布胶，布胶量为290g/m2，将耐防腐杨木的布胶面相互黏合，得到胶合板。
对比例3：
木质素改性酚醛树脂的制备：将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8.5h，反应温度为170℃，反应器压力为2.7MPa，得到中间反应液；将草酸和甲醛依次添加到中间反应液，恒温87℃搅拌反应3.3h，搅拌速度为530r/min，得到产物；对产物水洗，然后脱水干燥，得到木质素改性酚醛树脂。
防腐液的制备：按质量份计，将35份木质素改性酚醛树脂、1.5份改性偏硼酸钡、60份2.5wt％盐酸混合均匀，搅拌28min，然后加入3.5份六亚甲基四胺，在37℃下搅拌49min，得到防腐液。
胶黏剂的制备：按质量份计，将63份木质素改性酚醛树脂、5份氧化石墨烯、15份氧化铝、11份月桂醇和6份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在45℃下搅拌105min得到胶黏剂；
将4层杨木清洗后，在真空度-0.07MPa，温度63℃下真空干燥，然后先将所述真空干燥后的杨木放置于真空加压罐，抽真空至-0.08MPa，保持27min，将防腐液加入真空加压罐，加压至2.2MPa，保持53min，卸压，在118℃条件下干燥处理后得到耐防腐杨木；在耐防腐杨木表面均匀布胶，布胶量为290g/m2，将耐防腐杨木的布胶面相互黏合，得到胶合板。
对比例4：
木质素改性酚醛树脂的制备：将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8.5h，反应温度为170℃，反应器压力为2.7MPa，得到中间反应液；将草酸和甲醛依次添加到中间反应液，恒温87℃搅拌反应3.3h，搅拌速度为530r/min，得到产物；对产物水洗，然后脱水干燥，得到木质素改性酚醛树脂。
改性氧化铝的制备：将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌7h，搅拌速度为850r/min，沉淀后得到改性氧化铝。
防腐液的制备：按质量份计，将35份木质素改性酚醛树脂、1.5份改性偏硼酸钡、60份2.5wt％盐酸混合均匀，搅拌28min，然后加入3.5份六亚甲基四胺，在37℃下搅拌49min，得到防腐液。
胶黏剂的制备：按质量份计，将63份木质素改性酚醛树脂、5份氧化石墨烯、15份改性氧化铝、11份乙醇和6份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在45℃下搅拌105min得到胶黏剂；
将4层杨木清洗后，在真空度-0.07MPa，温度63℃下真空干燥，然后先将所述真空干燥后的杨木放置于真空加压罐，抽真空至-0.08MPa，保持27min，将防腐液加入真空加压罐，加压至2.2MPa，保持53min，卸压，在118℃条件下干燥处理后得到耐防腐杨木；在耐防腐杨木表面均匀布胶，布胶量为290g/m2，将耐防腐杨木的布胶面相互黏合，得到胶合板。
测试方法
防腐性能测试方法：根据LY/T12832011进行测试，通过测试样品的质量损失率来评判。
胶合强度测试方法：根据GB/T18102-2000进行测试。
游离甲醛测试方法：根据GB/T 17657-2013进行测试。
将实施例1～7和对比例1～4的胶合板进行相关性能测试，测试结果如表1所示。
表1：
从表1中可以看出，由于本发明的防腐液采用了木质素改性酚醛树脂和金属硼酸盐，同时其胶黏剂采用了木质素改性酚醛树脂、改性氧化铝和脂肪醇，使得制备的胶合板耐腐蚀性能强、胶合强度高，且游离甲醛含量低。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种耐腐蚀胶合板，其特征在于，其包括3～5层单板，所述单板浸渍于防腐液，然后干燥处理后得到耐防腐单板；
所述耐防腐单板之间通过胶黏剂黏合；
按质量份计，所述防腐液包括32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份1.5～3.5wt％盐酸、2.8～4.2份固化剂；
按质量份计，所述胶黏剂包括58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠。
2.根据权利要求1所述的胶合板，其特征在于，所述金属硼酸盐为改性偏硼酸钡、硼酸锌和过硼酸钠中的任意一种。
3.根据权利要求1所述的胶合板，其特征在于，所述固化剂为六亚甲基四胺或三聚氰胺。
4.根据权利要求1所述的胶合板，其特征在于，所述脂肪醇为月桂醇、辛癸醇和肉豆蔻醇中的任意一种。
5.根据权利要求1所述的胶合板，其特征在于，所述木质素改性酚醛树脂的制备方法包括以下步骤：
将苯酚、木质素、甘蔗渣和海藻酸钠加入反应器中，恒温反应8～9h，反应温度为160～180℃，反应器压力为2.5～2.8MPa，得到中间反应液；
将草酸和甲醛依次添加到所述中间反应液，恒温搅拌反应3～3.6h，反应温度为82～92℃，搅拌速度为500～560r/min，得到产物；
对所述产物水洗，然后脱水干燥，得到所述木质素改性酚醛树脂。
6.根据权利要求1所述的胶合板，其特征在于，所述改性氧化铝的制备方法包括以下步骤：
将氧化铝分散在无水乙醇中，然后加入苯基三乙氧基硅烷和十六烷基三甲氧基硅烷，常温下搅拌6～8h，搅拌速度为820～880r/min，沉淀后得到所述改性氧化铝。
7.根据权利要1所述的胶合板，其特征在于，所述单板为杨木、椴木和杉木中的任意一种。
8.如权利要求1～7任一项所述的胶合板的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：
防腐液的制备：按质量份计，将32～38份木质素改性酚醛树脂、1.2～1.8份金属硼酸盐、55～65份1.5～3.5wt％盐酸混合均匀，搅拌25～30min，然后加入2.8～4.2份固化剂，在35～38℃下搅拌46～52min，得到所述防腐液；
胶黏剂的制备：按质量份计，将58～68份木质素改性酚醛树脂、3～8份氧化石墨烯、12～18份改性氧化铝、9～13份脂肪醇和5～7份十二烷基苯磺酸钠混合均匀，在42～48℃下搅拌95～115min得到所述胶黏剂；
将3～5层单板清洗后真空干燥，然后与所述防腐液进行真空注液浸渍处理，干燥处理后得到耐防腐单板；
在所述耐防腐单板表面均匀布胶，将所述耐防腐单板的布胶面相互黏合，得到所述胶合板。
9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述真空干燥的条件为：真空度-0.05～-0.08MPa，温度60～65℃；
所述真空注液浸渍处理的条件为：先将所述真空干燥后的单板放置于真空加压罐，抽真空至-0.06～-0.09MPa，保持25～30min，然后将所述防腐液加入真空加压罐，加压至1.8～2.6MPa，保持50～55min，卸压；
所述干燥处理的条件为：温度115～120℃。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述耐防腐单板表面的布胶量为260～320g/m2。
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