CN104802233B - 一种集装箱底板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种集装箱底板，从上至下依次包括面层、芯层、底层，所述芯层的上下表面分别与面层和底层连接。本发明还公开了一种上述集装箱底板的制备方法：在底层上面铺设芯层，在芯层的上表面铺设面层，热压复合制得集装箱底板。本发明公开的集装箱底板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准的复合集装箱底板，所以用作集装箱底板，其可设计性强，能够根据实际的需求合理的选择面层、底层和芯材的厚度和密度，以达到最佳的经济效果。

Description

一种集装箱底板及其制备方法
技术领域
本发明涉及集装箱底板制造技术领域，尤其涉及的是一种玻璃纤维增强竹制复合板材集装箱底板及其制备方法。
背景技术
集装箱底板是集装箱的主要承载结构，集装箱底板制造业要求底板具有很高的力学性能、精确的加工尺寸、良好的抗冲击性。长期以来，集装箱底板主要采用热带雨林中生长的高密度硬阔叶木材为主要原料，制作上采用大径级原木旋切成单板后，多层单板组胚，热压成胶合板。由于高密度阔叶树种的生长周期很长，一般均需50年甚至更长，而集装箱底板的需求却日益增加。为了保护世界生态环境，减少热带硬木资源的消耗，开发新型集装箱底板，拓宽底板用材的来源，具有深远的现实意义。
在专利ZL93115652.0竹质集装箱底板的生产方法的专利中，该法将竹材剖成等宽等厚的篾片，篾片平行排列成片，放入防腐剂与酚醛树脂的混合液中浸渍后叠层加压，所生产的竹质集装箱底板能够通过国际集装箱的测试要求，但是竹材的利用率低、制造复杂、加工效率低下，导致竹质集装箱底板的成本偏高，产能有限，不能大规模用于市场化。
专利CN103013149中提到利用木塑复合材料芯板和连续玻璃纤维增强皮层贴合而成。发明以废旧的木质纤维和合成树脂为原料，并通过表面玻璃纤维增强底板性能，保证达到使用要求的基础上节约了资源、降低了成本，该板材加工方法基于木塑复合材料，木塑的力学性能及其加工方法对于跨度比较大的集装箱底板往往会出现性能不稳定的现象。
专利CN202640499中提到一种竹制集装箱底板，包括主板体，该主板体包括至少一层的帘席结构层，该帘席结构层包括若干平铺并排的竹束帘，所有竹束帘通过缝合线缝制在一起；所述竹束帘为沿竹材的纤维生长方向形成断续的点状和/或线段状裂纹构成网状结构的竹束帘，加工形成一种全竹胶板的集装箱底板。
发明内容
针对现有技术的问题，本发明的目的是提供一种能够满足集装箱载货强度要求的底板用增强集装箱底板，通过玻璃纤维，热塑性树脂及竹制材料进行复合，获得一种符合集装箱底板使用要求的底板，可以替代传统的采用东南亚克隆木等热带阔叶硬木制造的集装箱底板用胶合板。
本发明的另一个目的是提供一种上述增强集装箱底板的制备方法。
为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：
本发明提供了一种集装箱底板，从上至下依次包括面层、芯层、底层，所述芯层的上下表面分别与面层和底层连接。
所述面层或所述底层为纤维增强热塑性板材，由纤维增强热塑性的预浸带按照0-90度方向进行铺层，所述面层或底层的厚度为1～3mm。
所述纤维增强热塑性板材中，纤维质量分数为40～60wt％。
所述纤维增强热塑性的预浸带厚度为0.3～0.5mm，纤维选自连续玻璃纤维、连续碳纤维或连续玄武岩纤维中的一种或一种以上；优选连续玻璃纤维或连续玄武岩纤维；更优选连续玻璃纤维。
所述纤维增强热塑性板材中的树脂基体选自聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、热塑性聚酯、聚酰胺、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯树脂(ABS)、聚氯乙烯(PVC)、苯乙烯(PS)或聚碳酸酯(PC)中的一种或一种以上。
所述芯层选用材料为单向竹帘或单向竹帘和穿插在单向竹帘中的增强层。
所述芯层厚度为22～26mm。
所述增强层为单向纤维预浸带，增强层的层数为0～6层，优选1～6层。
所述单向竹帘采用毛竹或楠竹加工而成，厚度为1～1.5mm，竹帘的层数为14～20层；竹帘为竹子经过剖切，形成条状的竹条，将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的材料，单向竹帘间通过酚醛树脂胶胶合。
所述单向竹帘的铺层方式为0-90交替铺层或0-0-90两纵一横的方式铺层。
所述酚醛树脂胶的施胶量为300～400g/m2，酚醛树脂胶中加入防虫剂，防虫剂的加入量占酚醛树脂胶的质量百分含量为0.3～0.5％。
所述防虫剂为辛硫磷、氯菊酯、溴氰菊酯、氯氟菊酯或4-溴-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三氟甲基)吡咯-3-腈(Chlorfenapyr)中的一种或一种以上；优选4-溴-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三氟甲基)吡咯-3-腈(Chlorfenapyr)。
所述单向纤维预浸带为纤维增强热固性树脂单向布，纤维质量分数为50～70％，厚度为0.5mm。
所述单向纤维预浸带中纤维选自连续玻璃纤维、连续碳纤维或连续玄武岩纤维中的一种或一种以上；优选连续玻璃纤维或连续玄武岩纤维；更优选连续玻璃纤维。
所述单向纤维预浸带中热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂或聚酰亚胺树脂中的一种或一种以上，优选酚醛树脂。
所述集装箱底板的厚度为28mm。
本发明还提供了一种上述集装箱底板的制备方法，包括以下步骤：
在底层上面铺设芯层，在芯层的上表面铺设面层，热压复合制得集装箱底板。
所述面层或所述底层通过以下方法制备：将纤维铺展开与挤出熔融的树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170～180℃，压力为2～4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为20～30min，然后再冷压30～40min。
所述芯层由以下方法制得：竹帘材料经过烘干，利用酚醛树脂胶浸胶，甩干，第二次烘干或晒干后，将其按照0-90交替铺层或者是0-0-90两纵一横的方式铺层得到芯层；
或竹帘材料经过烘干，用酚醛树脂胶浸胶，甩干，第二次烘干或晒干，并与增强层一起铺层得到芯层，将单向竹帘经过0-90交替铺层或者是0-0-90两纵一横的方式铺层，得到芯层。
所述增强层通过以下方法制备：将连续纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来浸渍树脂；将浸渍树脂后的连续纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维，得到单向纤维预浸带。
所述热压复合的工艺为：热压温度为130～140℃，压力为1.0～3.0MPa、保压，时间为15～25min；然后将压力降到一半，压力为0.5～1.5MPa，保持4～6min后排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得集装箱底板。
本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：
1、本发明公开的集装箱底板，其密度、强度、弹性模量和表面质量等各项性能指标均达到国际集装箱工业标准的复合集装箱底板，所以用作集装箱底板，其可设计性强，能够根据实际的需求合理的选择面层、底层和芯材的厚度和密度，以达到最佳的经济效果。
2、本发明公开的集装箱底板的面层和底层是纤维增强热塑性板材，具有很好的耐磨性、耐腐蚀性、不吸水、容易清洗，对比于硬木地板，集装箱底板使用寿命大大提高，且免除了底面喷漆的工序，对环境保护有利。
3、本发明公开的集装箱底板面层和底层是纤维增强热塑性板材，热压机高温时出板不会发生龟裂情况，可以很好地保证集装箱底板上表面的平整性。另外，纤维增强热塑性板材不易腐蚀、不生菌，不会存在虫蛀的问题。
4、本发明利用纤维增强热塑性板材与竹帘进行复合获得一种集装箱底板，使得集装箱底板摆脱了长期以来对热带阔叶硬木和大径级原木的需求，为集装箱底板材料来源开辟了新途径。
5、本发明的方法将强度大、硬度高、韧性好的纤维增强热塑性板材作为表层材料，用竹帘作为芯层材料，经合理搭配组合，采用科学的胶合工艺可以制成具有高性能的集装箱底板，充分发挥了纤维增强热塑性板材耐磨、耐酸碱、防水、高模量高强度等特性，在各方面满足对集装箱底板所提出的各项机械、物理技术要求。
6、本发明的方法制备的板体沿其厚度方向的密度分布曲线为两端高中间低的波浪状曲线，这样的板体在满足板体力学指标的前提下，其质量较轻，生产用料较小，生产能耗量也较小，生产成本也较低。
7、本发明的方法制备形成的集装箱底板，具有优良的耐候性，耐腐蚀性和坚韧性，在集装箱搬运过程中抗冲击能力强，受到磕碰时，不易脱落。
附图说明
图1为实施例1所示集装箱底板的结构示意图。
图2为实施例2所示集装箱底板的结构示意图。
图3为实施例3所示集装箱底板的结构示意图。
图4为实施例4所示集装箱底板的结构示意图。
图5为实施例5所示集装箱底板的结构示意图。
其中：1为面层，2为芯层，3为底层；11，21，41，51为增强层；12，22，32，42，52为芯层中0度方向竹帘；13，23，33，43，53为芯层中90度方向竹帘。
具体实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明作详细的说明。
由于集装箱底板经过热压，其单层厚度有所变化，以下所提及的厚度均为热压后的厚度。
实施例1
如图1所示，图1为实施例1所示集装箱底板的结构示意图。
集装箱底板由以下方法制得：
(1)将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的聚丙烯树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，预浸带中纤维的质量百分数为40％，单层厚度为0.50mm，取4层按照0-90度交替铺层，然后在温度为180℃，压力为4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为20min，然后再冷压30min，得到纤维增强热塑性板材即面层1和底层3；
(2)将毛竹经过剖切，形成条状的竹条；将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的1.5mm厚的单向竹帘，将单向竹帘在烘干装置中进行第一次烘干，然后将烘干的竹帘送入浸胶装置，利用浸胶装置对竹帘进行浸胶并甩干，再将经布胶后竹帘进行晒干；
(3)增强层的制备：将连续玻璃纤维排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍；将浸胶充分后的纤维进行挤压，得到0.5mm厚的连续玻璃纤维增强酚醛树脂单向布作为增强层11，纤维含量为70％；
(4)将增强层11、0度方向竹帘12和90度方向竹帘13按照[11-12-13-11-12-13-11-12-13-12-12-13-12-11-13-12-11-13-12-11]方式进行排列；
(5)将底层3铺设在模具上；在底层3上面，铺设芯层2；在芯层2的上面铺设面层1，盖上模具，进行热压，热压温度为140℃，保压压力为2MPa，保压时间为15min，再分段降压到1MPa，保持6min后泄压，排气制得集装箱底板；压板之后集装箱底板厚度为28mm，其中面层和底层厚度为2mm，芯层厚度为24mm；
其中步骤(2)中酚醛树脂胶的施胶量为300g/m2，酚醛树脂胶中加入占酚醛树脂胶的质量百分含量0.5％的氯菊酯防虫剂。
实施例2
如图2所示，图2为实施例2所示集装箱底板的结构示意图。
(1)将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的聚丙烯树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，预浸带中纤维的质量百分数为45％，然后在温度为175℃，压力为2MPa的条件下，单层厚度为0.33mm，取3层按照0-90度交替铺层，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为25min，然后再冷压35min，得到纤维增强热塑性板材即面层1和底层3；
(2)将楠竹经过剖切，形成条状的竹条；将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的1.2mm厚的单向竹帘，将单向竹帘在烘干装置中进行第一次烘干，然后将烘干的竹帘送入浸胶装置，利用浸胶装置对竹帘进行浸胶并甩干，再将经布胶后竹帘进行晒干；
(3)增强层的制备：将连续玻璃纤维排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍；将浸胶充分后的纤维进行挤压，得到0.5mm厚的连续玻璃纤维增强酚醛树脂单向布作为增强层21，纤维含量为60％；
(4)将增强层21、0度方向竹帘22和90度方向竹帘23按照[21-22-23-22-23-21-22-23-22-23-22-23-23-22-23-22-23-22-21-23-22-23-22-21]方式进行排列；
(5)将底层3铺设在模具上；在底层3上面，铺设芯层2；在芯层2的上面铺设面层1，盖上模具，进行热压，热压温度为135℃，保压压力为3MPa，保压时间为20min，再分段降压到1.5MPa，保持5min后泄压，排气制得集装箱底板；压板之后集装箱底板厚度为28mm，其中面层和底层厚度为1mm，芯层厚度为26mm；
其中步骤(2)中酚醛树脂胶的施胶量为325g/m2，酚醛树脂胶中加入占酚醛树脂胶的质量百分含量0.2％的氯菊酯防虫剂和含量为0.2％辛硫磷防虫剂。
实施例3
如图3所示，图3为实施例3所示集装箱底板的结构示意图。
(1)将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的聚丙烯树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，预浸带中纤维的质量百分数为50％，单层厚度为0.50mm，取4层按照0/90度交替铺层，然后在温度为170℃，压力为3MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为30min，然后再冷压40min，得到纤维增强热塑性板材即面层1和底层3；
(2)将毛竹经过剖切，形成条状的竹条；将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的1.48mm厚的单向竹帘，将单向竹帘在烘干装置中进行第一次烘干，然后将烘干的竹帘送入浸胶装置，利用浸胶装置对竹帘进行浸胶并甩干，再将经布胶后竹帘进行晒干；
(3)将0度方向竹帘32和90度方向竹帘33按照[32-32-33-32-32-33-32-32-33-32-32-33-32-32-33-32-32]方式进行排列；
(4)将底层3铺设在模具上；在底层3上面，铺设芯层2；在芯层2的上面铺设面层1，盖上模具，进行热压，热压温度为130℃，保压压力为1MPa，保压时间为25min，再分段降压到0.5MPa，保持4min后泄压，排气制得集装箱底板；压板之后集装箱底板厚度为28mm，其中面层和底层厚度为1.4mm，芯层厚度为25.2mm；
其中步骤(2)中酚醛树脂胶的施胶量为350g/m2，酚醛树脂胶中加入占酚醛树脂胶的质量百分含量0.3％辛硫磷防虫剂。
实施例4
如图4所示，图4为实施例4所示集装箱底板的结构示意图。
(1)将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的聚丙烯树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，预浸带中纤维的质量百分数为55％，单层厚度为0.50mm，取6层按照0-90度交替铺层，然后在温度为180℃，压力为4MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为20min，然后再冷压30min，得到纤维增强热塑性板材即面层1和底层3；
(2)将楠竹经过剖切，形成条状的竹条；将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的1.33mm厚的单向竹帘，将单向竹帘在烘干装置中进行第一次烘干，然后将烘干的竹帘送入浸胶装置，利用浸胶装置对竹帘进行浸胶并甩干，再将经布胶后竹帘进行晒干；
(3)增强层的制备：将连续玻璃纤维排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍；将浸胶充分后的纤维进行挤压，得到0.5mm厚的连续玻璃纤维增强酚醛树脂单向布作为增强层41，纤维含量为50％；
(4)将0度方向竹帘42、90度方向竹帘43和增强层41按照[41-42-43-42-43-42-43-42-43-42-43-42-43-42-43-42-41]方式进行排列；
(5)将底层3铺设在模具上；在底层3上面，铺设芯层2；在芯层2的上面铺设面层1，盖上模具，进行热压，热压温度为135℃，保压压力为3MPa，保压时间为20min，再分段降压到1.5MPa，保持5min后泄压，排气制得集装箱底板；压板之后集装箱底板厚度为28mm，其中面层和底层厚度为3mm，芯层厚度为22mm；
其中步骤(2)中酚醛树脂胶的施胶量为375g/m2，酚醛树脂胶中加入占酚醛树脂胶的质量百分含量0.3％的溴氰菊酯防虫剂。
实施例5
如图5所示，图5为实施例5所示集装箱底板的结构示意图。
(1)将连续玻璃纤维铺展开，与挤出熔融的聚丙烯树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，预浸带中纤维的质量百分数为60％，单层厚度为0.50mm，取5层按照0-90度交替铺层，然后在温度为175℃，压力为2MPa的条件下，将纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成板材，热压时间为25min，然后再冷压35min，得到纤维增强热塑性板材即面层1和底层3；
(2)将毛竹经过剖切，形成条状的竹条；将该竹条单向平行排布，利用缝合线将其连接形成的1.30mm厚的单向竹帘，将单向竹帘在烘干装置中进行第一次烘干，然后将烘干的竹帘送入浸胶装置，利用浸胶装置对竹帘进行浸胶并甩干，再将经布胶后竹帘进行晒干；
(3)增强层的制备：将连续玻璃纤维排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸渍槽来浸渍；将浸胶充分后的纤维进行挤压，得到0.5mm厚的连续玻璃纤维增强酚醛树脂单向布作为增强层51，纤维含量为55％；
(4)将0度方向竹帘52、90度方向竹帘53及增强层51按照[51-52-53-52-53-52-53-52-53-52-53-52-53-52-53-52-53-52-51]方式进行排列；
(5)将底层3铺设在模具上；在底层3上面，铺设芯层2；在芯层2的上面铺设面层1，盖上模具，进行热压，热压温度为140℃，保压压力为2MPa，保压时间为15min，再分段降压到1MPa，保持6min后泄压，排气制得集装箱底板；压板之后集装箱底板厚度为28mm，其中面层和底层厚度为2.5mm，芯层厚度为23mm；其中步骤(2)中酚醛树脂胶的施胶量为400g/m2，酚醛树脂胶中加入占酚醛树脂胶的质量百分含量0.4％的4-溴-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三氟甲基)吡咯-3-腈(Chlorfenapyr)防虫剂。
实施例1～5制备的集装箱地板性能测试结果见表1所示。
表1
本发明将强度大、硬度高、韧性好的纤维增强热塑性板材作为表层材料，用单向竹帘作为芯层材料，经不同铺层方式设计，采用科学的胶合工艺可以制成具有高性能的集装箱底板，充分发挥了纤维增强热塑性板材耐磨、耐酸碱、防水、高模量高强度等特性，在各方面满足对集装箱底板所提出的各项机械、物理技术要求。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种集装箱底板，其从上至下依次包括面层、芯层、底层，所述芯层的上下表面分别与面层和底层连接；
所述面层或所述底层为纤维增强热塑性板材，所述纤维增强热塑性板材中的树脂基体选自聚乙烯、聚丙烯、热塑性聚酯、聚酰胺、丙烯氰-丁二烯-苯乙烯树脂、聚氯乙烯、苯乙烯或聚碳酸酯中的一种以上；
其特征在于：
所述面层或所述底层由纤维增强热塑性的预浸带按照0-90度方向进行铺层并与一层PET无纺织物热压而成；
所述面层或底层的厚度为1～3mm，所述纤维增强热塑性板材中，纤维的质量分数为40～60wt％；
所述芯层由单向竹帘和穿插在单向竹帘中的增强层制成；
所述单向竹帘采用毛竹或楠竹加工而成，厚度为1～1.5mm，所述单向竹帘的层数为14～20层；单向竹帘为竹子经过剖切、形成条状的竹条、将该竹条单向平行排布、利用缝合线将其连接所形成的材料，单向竹帘之间通过酚醛树脂胶胶合；
所述增强层为单向纤维预浸带，增强层的层数为1～6层；所述单向纤维预浸带为连续纤维增强热固性树脂单向布；所述单向纤维预浸带含有的连续纤维的质量分数为50～70％，厚度为0.5mm；所述单向纤维预浸带中的热固性树脂选自环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂或聚酰亚胺树脂中的一种以上。
2.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于：所述纤维增强热塑性的预浸带厚度为0.3～0.5mm；
所述纤维增强热塑性的预浸带中的纤维选自连续玻璃纤维、连续碳纤维或连续玄武岩纤维中的一种以上。
3.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于：所述芯层的厚度为22～26mm。
4.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于：所述单向竹帘的铺层方式为0-90交替铺层或0-0-90两纵一横的方式铺层。
5.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于：所述酚醛树脂胶的施胶量为300～400g/m2，酚醛树脂胶中加入防虫剂，防虫剂的加入量占酚醛树脂胶的质量百分含量为0.3～0.5％；
所述单向纤维预浸带中的连续纤维选自连续玻璃纤维、连续碳纤维或连续玄武岩纤维中的一种以上。
6.根据权利要求5所述的集装箱底板，其特征在于：所述防虫剂为辛硫磷、氯菊酯、溴氰菊酯、氯氟菊酯或4-溴-2-(4-氯苯基)-1-(乙氧基甲基)-5-(三氟甲基)吡咯-3-腈中的一种以上。
7.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于：所述集装箱底板的厚度为28mm。
8.一种权利要求1至7任一项所述的集装箱底板的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
在底层上面铺设芯层，在芯层的上表面铺设面层，热压复合制得集装箱底板；
所述面层或所述底层通过以下方法制备：将纤维铺展开与挤出熔融的树脂基体复合，再经过辊压后得到纤维增强热塑性的预浸带，然后在温度为170～180℃，压力为2～4MPa的条件下，将铺层完毕的纤维增强热塑性的预浸带与一层PET无纺织物热压成纤维增强热塑性板材，热压时间为20～30min，然后再冷压30～40min；
所述芯层由以下方法制得：单向竹帘经过烘干，用酚醛树脂胶浸胶，甩干，第二次烘干或晒干，并与增强层一起铺层得到芯层，将单向竹帘经过0-90交替铺层或者是0-0-90两纵一横的方式铺层；
所述增强层通过以下方法制备：将连续纤维进行排纱整经后，通过装有热固性树脂的浸渍槽来使连续纤维浸渍热固性树脂；将浸渍热固性树脂后的连续纤维进行挤压，使热固性树脂充分浸润连续纤维，得到单向纤维预浸带。
9.根据权利要求8所述的集装箱底板的制备方法，其特征在于：所述热压复合的工艺为：热压温度为130～140℃，压力为1.0～3.0MPa、保压，时间为15～25min；然后将压力降到一半，压力为0.5～1.5MPa，保持4～6min后排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得集装箱底板。
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