CN107310006A - 一种无醛实木复合地板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种无醛实木复合地板及其制造方法，无醛实木复合地板包括由上到下设置的面层、基材层和底层，基材层由上层、中层和下层由上到下依次粘接组成，其中上层和下层均为两层板，中层为三层板，两层板为纹理垂直组柸的两层单板，三层板为由上到下纹理垂直组柸的三层单板，各个单板之间通过YSD851胶水粘接；本发明还提供了该无醛实木复合地板的制造方法。本发明制造的复合地板无醛，对人体健康无害，胶水填充性好，胶水涂布量小生产效率高热压时间、温度和压力同比其它胶水要求低，节省成本；胶水活性期长，可较长时间使用等优点。

Description

一种无醛实木复合地板及其制造方法
技术领域
本发明涉及复合地板技术领域，具体的说是一种无醛实木复合地板及其制造方法。
背景技术
实木复合地板是家庭、酒店、休闲娱乐等场所的主要地面装修材料。目前，实木复合地板的生产大都采用脲醛胶黏剂、酚醛胶黏剂或三聚氰胺改性脲醛胶黏剂（以下简称“三醛胶”）热压胶合而成，这三种胶黏剂都存在游离甲醛，会污染环境、危害人们的身体健康。现胶黏剂中大多添加面粉来增加黏度，填充性一般，不易填平木材表面凹凸不平处，胶液渗透性强，容易透过木材污染表面。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种无醛实木复合地板及其制造方法，能够有效解决胶水中有甲醛释放，危害人体健康；胶水填充性不好，渗透性太强，易导致胶合不良、透胶；胶水涂布量较大，组柸铺装时间长、易出错；板坯冷压时间较长，一般为50-90min，生产效率低；板坯热压压力较大，温度较高，热压时间和保压时间较长，热压生产效率低，能耗大；平扣扣型，拼装缝隙较大，易变形，易挤压摩擦产生响声等问题。
本发明的目的是这样实现的：一种无醛实木复合地板，包括基材层、基材层上方设有的面层和基材层下方设有的底层，其中基材层由上层、中层和下层由上到下依次粘接组成，上层和下层均为两层板，中层为三层板，两层板为纹理垂直组柸的两层单板，三层板为由上到下纹理垂直组柸的三层单板。
其中，基材层与面层和底层之间分别通过YSD851胶水粘接，上层、中层和下层由上到下依次通过YSD851胶水粘接，单板之间通过YSD851胶水粘接，YSD851胶水按以下重量比配制：
植物单宁：增强剂：面粉：木粉=100:30:14.25:0.75。
进一步，无醛实木复合地板的至少一对侧壁上设置有连接部，连接部包括榫边和槽边，榫边上的凸榫与槽边的凹槽轮廓相吻合。
一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、基材生产，基材生产的具体步骤包括：单板干燥→单板分选→单板拼接→单板涂胶组坯→冷压1→修补→热压1→补腻子1→养生1→修边→定厚砂光→打包入库；
步骤2、无醛实木复合地板生产，无醛实木复合地板生产的具体步骤包括：面层和底层分选→基材涂胶贴底→冷压2→基材涂胶贴面→冷压3→热压2→养生2→补腻子2→开片→板面和板底砂光→板面做仿古→开槽→背漆→上底漆→面漆→封蜡→打包入库。
其中，单板涂胶组坯采用YSD851胶水，YSD851胶水按以下重量比配制：
植物单宁：增强剂：面粉：木粉=100:30:14.25:0.75。
进一步，单板涂胶组坯包括以下步骤：
步骤101、二层板组柸：将纹理垂直的两层单板涂胶组柸，两层单板之间单面涂布量为160-170g/m2；
步骤102、三层板组柸：自上往下将纹理垂直的三层单板涂胶组柸，中间一层单板双面涂胶，涂布量为320-340g/m2。
单板干燥，采用网带式桉木单板干燥机，干燥温度为150-160℃，干燥后单板含水率为5%-14%；
冷压1的板面压力为6-10kg/m2，冷压1时间为20-40min，基材板坯冷压1后，放置1-24h后进行热压1，热压1的板面压力为12kg/m2，加压时间55s/mm，保压12s/mm，泄压10s，温度为115-120℃；
单板修补包括以下步骤：
步骤111、使用胶水混合砂光的木粉对两层板和三层板进行缺陷修补；
步骤112、基材组柸：基材由上层、中层和下层由上到下依次粘接组成，上层和下层均为步骤111中修补后的两层板，中层为步骤111中修补后的三层板；
步骤113：冷压定型：板面压力为8kg/m2，时间为30min；
定厚砂光使用240号砂带，将基材上下表面各砂掉0.4mm，板面厚度误差为±0.1mm。
基材涂胶贴底采用YSD851胶水将厚度为0.6mm的底层与基材粘接，单面涂布量为150-160g/m2；
基材涂胶贴面采用YSD851胶水将厚度为1.2mm的面层与基材粘接，单面涂布量为160-170g/m2，在基材长度方向使用滚轮刻出线框，线框宽度比面层宽2mm，面层沿基材长度方向贴，以一边刻线对齐贴；
冷压2和冷压3的板面压力为8kg/m2，时间30min；
热压2的板面压力为12kg/m2，加压时间为5min，保压30s，泄压10s，温度为115-120℃；热压完毕后，将板坯立即从压机中推出，码垛，在板垛旁放置一台吹风机，吹风散热；
开片使用多片锯开片，上下各一组刀，上下两组刀平行交错，开片板面长度比成品规格大15mm，宽度大12mm，码垛每个方向板边朝向一致；
开槽为将开片后的无醛实木复合地板的至少一对侧壁上设置上连接部，连接部包括榫边和槽边，榫边上的凸榫与槽边的凹槽轮廓相吻合。
进一步，背漆包括以下步骤：
步骤201、上第一道底漆：第一道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤202、上第二道腻子：第二道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤203、上第三道底漆：第三道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤204、上第四道腻子：第四道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤205、上第五道底漆：第五道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤206、上第六道底漆：第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
上底漆包括以下步骤：
步骤211、第一道上水性封闭底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤212、第二道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤213、第三道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤214、第四道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤215、第五道上高填充腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤216、第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤217、第七道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
面漆包括以下步骤：
步骤221、第一道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤222、第二道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤223、第三道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为5-20g/m2；
步骤224、第四道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤225、第五道上净味高光面漆，涂布量为7-8g/m2，固化能量为150MJ/cm2；
步骤226、第六道上净味高光面漆，涂布量控制在7-8g/m2，固化能量控制在550MJ/cm2。
进一步，封蜡采用液体石蜡加固体石蜡混合通过喷涂至榫边或槽边上，喷蜡厚度为1mm。
本发明的优点在于：本发明解决了胶水中有甲醛释放，危害人体健康；胶水填充性不好，渗透性太强，易导致胶合不良、透胶；胶水涂布量较大，一般单面涂布量为180-200g/m2，成本较高；组坯采用上下层单板纹理纵横交错垂直组坯，一次铺装成型，人工铺装时间长、易出错，里层单板缺陷不易发现；板坯冷压时间较长，一般为50-90min，生产效率低；板坯热压压力较大，温度较高，热压时间和保压时间较长，热压生产效率低，能耗大；平扣扣型，拼装缝隙较大，易变形，易挤压摩擦产生响声等问题。
本发明制造出的实木复合地板对人体无甲醛危害，无毒、环保；胶水填充性强，不会透胶，做基材和贴底、贴面胶合性能好；胶水涂布量少，同比其它胶水可节省20g/m2涂布量；先组坯成2层板和3层板，方便修补、生产效率高，再组坯成7层结构基材，可打锁扣，保证扣型饱满，拼装后不易产生响声；冷压时间短，生产效率高；热压时间、温度和压力同比其它胶水要求低，节省成本；胶水活性期长，可较长时间使用，方便生产安排。
附图说明
图1为本发明的无醛实木复合地板结构图；
图2为本发明的无醛实木复合地板的基材结构图；
图3为本发明的无醛实木复合地板的榫边结构图；
图4为本发明的无醛实木复合地板的槽边结构图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步阐述。
实施例1：13.4mm实木复合地板用胶合板基材生产工艺
1）单板干燥：使用桉木单板，将不符合要求的挑出（如腐朽，树皮，大节孔等），干燥后单板含水率控制在5%-14%。
2）单板分选：a、毛刺过大不允许，允许有一定量的毛刺，有树皮不允许；b、腐朽、霉变不允许；c、厚度不均不允许。
3）单板拼接：a、将单板紧面（光滑少裂纹）或松面（粗糙多裂纹）统一向上或向下平放，用热熔胶线拼连成所需规格。b、齐头边单板需端头无弧形，拼缝严密，不允许重叠，问题单板（厚度不均、端头弧形、长度不够、腐朽等）拼接前需先挑出。
4）调胶：按照植物单宁：增强剂：面粉：木粉=100：30：14.25:0.75（KG）调胶，充分搅拌均匀，颜色为淡红色，其中增强剂为YN600。
5）2层和3层板组坯：使用规格1270*1270*2.2mm桉木单板，单面涂布量160-170g/m2，上下层纹理垂直组坯，组坯成2层板，中间一层双面涂胶320-340g/m2，组坯成3层板，生产效率高，不易出错，组坯好的2层板和3层板进行冷压后，方便修补。
6）2层和3层板冷压：一次冷压2层板280张，3层板180张，板面压力8kg/cm2，时间：30min，温度：不加温。
7）修补：对冷压后的2层板和3层板进行人工修补，对板坯缺芯的地方进行填充，用水胶带粘补跟缺芯处相似形状的修切的单板。其次就是对重叠部分的修割（为了板材厚度均匀）。
8）2层板和3层板组坯，如附图2所示：将2层板和3层板组坯成7层板，3层板双面涂胶，上下各一个2层板。
9）7层板冷压：一次冷压200张板，面压力8kg/cm2，时间：30min，温度：不加温。
10）热压：热压温度115-120℃左右，加压时间14min，板面单位压力12kg/cm2，保压时间3min，泄压时间10s。注意：a、面底板开裂超过2mm要用木条修补，重叠要割平，特别是榉木面，不能留一点重叠。割重叠时，细缝不能超过1mm，超出1mm要拿榉木木条修补。面底宽度不够要补足，面底板垃圾必须清除干净。拿出的板要及时修补，并放到相同规格的板中。b、根据当日所压基材的尺寸、厚度调好压力，定期用测温枪检测钢板温度。c、热压要特别注意两点：排气和泄压，排气主要起排除水分的作用，泄压要阶梯次泄不可以太快，否则会影响板材的热压效果，会出现泡板现象。d、热压完毕的基材，放置4-5min后再收板。（晾板时间尽量延长些）收板要整齐，收板时要注意检查，面板超过2mm没有补木条的、压坏或压伤的板拿到前面重新修补（修补时，需要补胶水，用相同厚度的木条修补）。15.4mm厚板坯热压后厚度14.2mm，热压好的基材，按每架150张码架。
11）养生：码架好的基材放置仓库自然养生7天，养生后含水率6%-8%。
12）刮灰：a、刮灰时注意基板有没有脱胶现象，用木锤敲打四边一芯即可。b、刮灰时必须将孔洞、毛刺、缝隙刮灰饱满，略高于基板平面，以免下陷。c、调腻子灰时不能太稀，以免养生后腻子会下陷。
13）锯边：a、沿长度和宽度方向锯切齐边，每边修35mm，锯边过程中要挑选出不良板。b、锯边要进行长度、宽度、对角线的测量，保证锯边精度。修边后规格1235*1235*14.2mm。
14）砂光：a、双面砂光，每面砂光厚度0.4mm，双面砂光厚度0.8mm，即14.2mm厚的基材，砂光后厚度13.4mm，每面厚度偏差不超过0.1mm且外观达到要求。砂光后面板必须均匀、平整，不允许砂透或漏砂，底板允许局部砂透或漏砂。
15）码放：码放整齐，挂上跟踪单：规格，品名，数量等。
实施例2：15mm厚实木复合地板成品生产工艺
1）面层分选：a、含水率控制在6%-8%。b、面层厚度要保证均匀、四边平直、表面平整光滑无毛刺。c、面层不容许有腐朽、蛀孔、真菌变色、垃圾污染、裂缝、残缺、面层变形等情况。d、分选好的面层要进行裁边，裁好的规格为1235*175*1.2mm。
2）底层分选：a、含水率控制在10%-14%。b、底层厚度要保证均匀、四边平直、表面平整光滑无毛刺。c、底层不容许有腐朽、蛀孔、真菌变色、垃圾污染、裂缝、残缺、变形等情况。d、分选好的底层规格1270*1270*0.6mm。
3）调胶：按照YSD851：YN600：面粉：木粉=100：30：14.25:0.75（KG）调胶，充分搅拌均匀，颜色为淡红色。
4）贴底，如附图1所示：a、基材规格1270*1270*13.4mm，含水率控制在6%-8%，剔除泡板（基材内部胶合不良、脱胶，表面看不出，可用木槌敲打听出是否空心），基材砂光要平整无毛刺，本身无污染（防止油污等影响胶合性能）。b、基材单面涂胶量150-160g/m2，将底层贴到基材上，注意底层不要起皱，撕裂，剔除开裂、破损、腐朽等底层。
5）贴底冷压：一次冷压80张板，冷压时间30min，板面单位压力8kg/cm2。
6）贴面：a、在基材上沿着长度方向画线（带齿滚轮紧压板面刻出断续小坑，连成一线），线长1235mm，两线之间宽度176mm。b、基材单面涂胶量160-170g/m2，涂布必须均匀，在两线之间的框内贴7块面层，面层要统一靠一边画线贴面，而不是两线中间，为方便后续开片统一调整尺寸。
7）贴面冷压：一次冷压80张板，冷压时间30min，板面单位压力8kg/cm2。
8）热压：将已贴底和贴面并冷压后的板坯进行热压，热压温度115℃-120℃，板面单位压力8kg/cm2，热压时间5min，保压时间30s，泄压时间10s。热压要特别注意两点：排气和泄压，排气主要起排除水分的作用，泄压要阶梯次泄不可以太快，否则会影响贴底和贴面的热压效果，会出现爆板现象。热压出来的板要进行检测，看是否有脱胶、板坯严重变形等不良情况的发生，保证热压质量。
9）板坯养生：养生7天，养生后含水率6-8%。
10）补腻：养生后的板坯对底层有开裂、缺损、重叠、腐朽等缺陷进行刮腻子灰修补，保证底层平整。
11）开片：开片前需先进行修边，长度和宽度各齐边1mm，保证边部平直，为开片做基准面。使用多片锯进行开片，锯出板条的宽度和长度，要比成品板面多出12mm，开片规格1235*175*15.2mm。
12）底层砂光：底层砂光0.1mm，保证平滑，方便后续打标识和上背漆。
13）开槽，如附图3和附图4所示：将开片后的无醛实木复合地板的至少一对侧壁上设置上连接部，连接部包括榫边和槽边，榫边上的凸榫与槽边的凹槽轮廓相吻合，注意榫槽是否饱满，倒角是否明显，要进行扣型测量，保证榫和槽的尺寸符合工艺要求，现场进行素板拼装，检测拼装松紧度、拼装离缝、拼装高低差等。
14）板面砂光：砂出的素板要进行厚度测量，砂光要保证板面平整、无偏砂、砂穿等现象。砂光厚度0.1mm。
15）仿古工艺：使用浮雕机、拉丝机、电刨机在板面做出凹凸不平效果，或人工通过刨、凿、切等方式做出的凹凸不平效果，使板面有艺术美感。
16）上油漆：油漆分背漆、上底漆和面漆三种，做油漆要注意板面干净，无杂物、环境要求比较干燥、洁净。
其中背漆包括以下步骤：
步骤201、上第一道底漆：第一道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤202、上第二道腻子：第二道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤203、上第三道底漆：第三道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤204、上第四道腻子：第四道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤205、上第五道底漆：第五道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤206、上第六道底漆：第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
上底漆包括以下步骤：
步骤211、第一道上水性封闭底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤212、第二道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤213、第三道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤214、第四道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤215、第五道上高填充腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤216、第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤217、第七道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
面漆包括以下步骤：
步骤221、第一道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤222、第二道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤223、第三道上透明砂光底漆，透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为5-20g/m2；
步骤224、第四道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤225、第五道上净味高光面漆，涂布量为7-8g/m2，固化能量为150MJ/cm2；
步骤226、第六道上净味高光面漆，涂布量控制在7-8g/m2，固化能量控制在550MJ/cm2
油漆设备主要用放板输送台、油漆砂光机、毛刷吸尘机、双辊涂布机、单辊涂布机、红外线流平机（12米或8米）、UV灯干燥机、淋涂机。油漆全部使用无醛、无毒油漆。
17）分色：对照样板进行选色，样板颜色有深、中、浅三种。选色过程中如果有板面堆漆、板面垃圾、漆面鼓包、鼓泡、榫槽破损等一系列的质量问题要全部挑选出来，进行后续再处理，保证产品质量。
18）封蜡：使用液体蜡密封榫槽，封蜡厚度0.2mm。
19）包装：板面有蜡的要用布擦干净，每包纸箱内放入合格证、安装工艺指导书等，纸箱两端贴好标签。
最后应说明的是：显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本申请所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本申请型的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种无醛实木复合地板，包括基材层，所述基材层上方设有面层，所述基材层下方设有底层，其特征在于，所述基材层由上层、中层和下层由上到下依次粘接组成，所述上层和下层均为两层板，所述中层为三层板，所述两层板为纹理垂直组柸的两层单板，所述三层板为由上到下纹理垂直组柸的三层单板。
2.根据权利要求1所述的一种无醛实木复合地板，其特征在于，所述基材层与面层和底层之间分别通过YSD851胶水粘接，所述上层、中层和下层由上到下依次通过YSD851胶水粘接，所述单板之间通过YSD851胶水粘接，所述YSD851胶水按以下重量比配制：
植物单宁：增强剂：面粉：木粉=100:30:14.25:0.75。
3.根据权利要求2所述的一种无醛实木复合地板，其特征在于，所述无醛实木复合地板的至少一对侧壁上设置有连接部，所述连接部包括榫边和槽边，所述榫边上的凸榫与槽边的凹槽轮廓相吻合。
4.根据权利要求1所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、基材生产，所述基材生产的具体步骤包括：单板干燥→单板分选→单板拼接→单板涂胶组坯→冷压1→修补→热压1→补腻子1→养生1→修边→定厚砂光→打包入库；
步骤2、无醛实木复合地板生产，所述无醛实木复合地板生产的具体步骤包括：面层和底层分选→基材涂胶贴底→冷压2→基材涂胶贴面→冷压3→热压2→养生2→补腻子2→开片→板面和板底砂光→板面做仿古→开槽→背漆→上底漆→面漆→封蜡→打包入库。
5.根据权利要求4所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，所述单板涂胶组坯采用YSD851胶水，所述YSD851胶水按以下重量比配制：
植物单宁：增强剂：面粉：木粉=100:30:14.25:0.75。
6.根据权利要求5所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，所述单板涂胶组坯包括以下步骤：
步骤101、二层板组柸：将纹理垂直的两层单板涂胶组柸，两层单板之间单面涂布量为160-170g/m2；
步骤102、三层板组柸：自上往下将纹理垂直的三层单板涂胶组柸，中间一层单板双面涂胶，涂布量为320-340g/m2。
7.根据权利要求5所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，
所述单板干燥，采用网带式桉木单板干燥机，干燥温度为150-160℃，干燥后单板含水率为5%-14%；
所述冷压1的板面压力为6-10kg/m2，冷压1时间为20-40min，基材板坯冷压1后，放置1-24h后进行热压1，所述热压1的板面压力为12kg/m2，加压时间55s/mm，保压12s/mm，泄压10s，温度为115-120℃；
所述单板修补包括以下步骤：
步骤111、使用胶水混合砂光的木粉对两层板和三层板进行缺陷修补；
步骤112、基材组柸：基材由上层、中层和下层由上到下依次粘接组成，所述上层和下层均为步骤111中修补后的两层板，所述中层为步骤111中修补后的三层板；
步骤113：冷压定型：板面压力为8kg/m2，时间为30min；
所述定厚砂光使用240号砂带，将基材上下表面各砂掉0.4mm，板面厚度误差为±0.1mm。
8.根据权利要求5所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，
所述基材涂胶贴底采用YSD851胶水将厚度为0.6mm的底层与基材粘接，单面涂布量为150-160g/m2；
所述基材涂胶贴面采用YSD851胶水将厚度为1.2mm的面层与基材粘接，单面涂布量为160-170g/m2，在基材长度方向使用滚轮刻出线框，线框宽度比面层宽2mm，面层沿基材长度方向贴，以一边刻线对齐贴；
所述冷压2和冷压3的板面压力为8kg/m2，时间30min；
所述热压2的板面压力为12kg/m2，加压时间为5min，保压30s，泄压10s，温度为115-120℃；热压完毕后，将板坯立即从压机中推出，码垛，在板垛旁放置一台吹风机，吹风散热；
所述开片使用多片锯开片，上下各一组刀，上下两组刀平行交错，开片板面长度比成品规格大15mm，宽度大12mm，码垛每个方向板边朝向一致；
所述开槽为将开片后的无醛实木复合地板的至少一对侧壁上设置上连接部，所述连接部包括榫边和槽边，所述榫边上的凸榫与槽边的凹槽轮廓相吻合。
9.根据权利要求5所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，
所述背漆包括以下步骤：
步骤201、上第一道底漆：第一道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤202、上第二道腻子：第二道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤203、上第三道底漆：第三道上透明砂光底漆，所述透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤204、上第四道腻子：第四道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤205、上第五道底漆：第五道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤206、上第六道底漆：第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
所述上底漆包括以下步骤：
步骤211、第一道上水性封闭底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤212、第二道上水性密着底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用红外线干燥，干燥温度为80℃，干燥时间为45s；
步骤213、第三道上弹性透明腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤214、第四道上透明砂光底漆，所述透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为15-20g/m2；
步骤215、第五道上高填充腻子，涂布量为30-40g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为250MJ/cm2；
步骤216、第六道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
步骤217、第七道上质透砂光底漆，涂布量为15-20g/m2；
所述面漆包括以下步骤：
步骤221、第一道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤222、第二道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤223、第三道上透明砂光底漆，所述透明砂光底漆固含量大于等于98%，粘度为（2000±300）MPa·s（25℃），涂布量为5-20g/m2；
步骤224、第四道上高硬度砂光底漆，加入红黑黄水性色精着色，涂布量为10-15g/m2，使用UV灯干燥，固化能量为100MJ/cm2；
步骤225、第五道上净味高光面漆，涂布量为7-8g/m2，固化能量为150MJ/cm2；
步骤226、第六道上净味高光面漆，涂布量控制在7-8g/m2，固化能量控制在550MJ/cm2。
10.根据权利要求9所述的一种无醛实木复合地板的制造方法，其特征在于，所述封蜡采用液体石蜡加固体石蜡混合通过喷涂至榫边或槽边上，喷蜡厚度为1mm。
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