CN107816193A - 一种实木复合软木地板及其制作方法 - Google Patents

一种实木复合软木地板及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于木地板技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及一种实木复合软木地板及其制作方法。本发明所公开的实木复合软木地板从上往下依次包括涂饰层，上软木复合层，上平衡层，中间层，下平衡层，下软木层，上、下软木层之间设有实木复合材料层，所述涂饰层下表面与上软木层上表面贴合，所述上软木层下表面与上平衡层上表面贴合，所述上平衡层下表面与中间层上表面贴合，所述中间层下表面与下平衡层上表面贴合，所述下平衡层与下软木层（上表面贴合。本发明还公开了其制作方法。本发明解决实木易变形的特性，克服软木较差的力学性能，采用二次组坯的胶粘方式，有效解决变形、压贴错位、不同层压缩性能差异导致的质量不稳定、胶合性能差的问题。

Description

一种实木复合软木地板及其制作方法
技术领域
本发明属于木地板技术领域，涉及实木复合地板，尤其涉及一种实木复合软木地板及其制作方法。
背景技术
现有各类木材或以木材为主要原料加工制作而成的地板，由于具有优越的物理性能而受到消费者普遍的欢迎。但在某些特殊的应用场合，如安静的会议室、高级影院和音乐厅、幼儿活动场所等，为了避免发出噪音或保护婴幼儿，人们不得不使用成本高昂、不易清洁的地毯或者耐磨性差、易剐蹭、稳定性差易变形的软木地板。
软木是可再生的森林资源，软木地板具有健康、柔软、舒适、脚感好、抗疲劳的良好特性，且又有保温、隔音、吸音、绝缘、抗静电、防滑、耐水、防潮、易清洁打理等优点，越来越受欢迎。
现有的软木复合地板是以密度板为基材加工而成，它保留了软木地板的一些特点和性能，且具有强化地板安装方便、不破坏地面结构的优点，成为市场上广受欢迎的地板，但受所用的密度板在力学性能、脚感及防潮性能、结构视觉效果方面的限制，成为消费者购买时顾虑的主要因素。
实木地板虽然实木感强，但其易翘曲变形，且消耗森林资源，因为大部分是采用整生木材，实木材料(包括竹材料)纹路为单向，因此在抗变形方面性能比较差，使得实木与软木简单相结合的功能不能达到最佳。
中国专利CN89207817.0《软木复合地板》，公开的结构非常简单，在实木地板块或中密度纤维板或刨花板的表层，粘贴一层厚度几倍于软木颗粒的软木片，此结构稳定性差易变形，且施胶铺装甲醛释放量大。专利CN200520142703.4《高耐磨软木实木型木地板》，在实木地板基材的上面通过热固性树脂粘合剂热压粘接一层软木片，在该软木片上面通过热固型粘接树脂层热压一层耐磨纸，在实木地板基材的下面涂布一层防水涂层，在防水涂层的表面粘贴一层铝铂防潮纸或其它防潮纸，其目的是为了增加耐磨性能。同一位发明人在专利CN200520142706.8《实木贴层软木实木型地板》，在实木地板基材的上面通过热固性树酯粘合剂热压粘接一层软木片，在所述的软木片上面通过热固性树酯粘合剂热压一层天然实木装饰片，在天然实木装饰片上面涂布一层保护层，技术思路非常相近，此种结构易变形且弹性较差且上下封闭调节室内温湿度的能力较差。专利CN200620035176.1《软木复合实木地板》，在软木层的上面胶贴有实木层，在软木层的下面胶贴有基层，其以实木层作表层，以软木层作中间层，以实木指接叠压层或实木层板或中纤板作底层。专利CN201120030302.5《一种软木地板》，包括基材层，该基材层的上方设置有耐磨层，基材层的下方设置有平衡层，所述基材层与耐磨层之间设置有软木层，其软木层采用软质木材制备而并非软木，没有软木保温、隔音、吸音、绝缘、抗静电的特性。
因此，兼具软木隔音防潮、舒适脚感、稳定的结构、优越的力学性能、多样的表面涂饰、便捷铺装的实木复合软木地板，是业内亟待开发的品类。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的在于提供一种隔音防潮、舒适脚感、稳定结构、力学性能优越、表面涂饰多样、便捷铺装的实木复合软木地板，
技术方案：
一种实木复合软木地板，从上往下依次包括涂饰层（6），上软木复合层（1），上平衡层（2），中间层（3），下平衡层（4），下软木层（5），上、下软木层之间设有实木复合材料层，所述涂饰层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上平衡层（2）上表面贴合，所述上平衡层（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下平衡层（4）上表面贴合，所述下平衡层（4）与下软木层（5）上表面贴合。
本发明较优公开例中，所述上软木复合层（1）的厚度不小于2.0mm；上平衡层（2）的厚度不小于1mm，中间层（3）的厚度不小于5mm，下平衡层（4）的厚度不小于1mm，下软木层（5）厚度不大于1.5mm。
本发明较优公开例中，所述实木复合材料层（又称作芯板或芯层）由上至下包括上平衡层（2）、中间层（3）和下平衡层（4），其中，上下平衡层的纹路方向一致，中间层（3）的纹路与上下平衡层的纹路呈纵横交错的形式，中间层（3）为横纹，与中间层相邻的上下平衡层为顺纹，保证稳定的结构，减少变形。
本发明较优公开例中，所述中间层（3），由芯板条（8）组坯成片，两端放置榫头板（7），所述榫头板为胶合板，其宽度在5.6±0.15mm，保证锁扣力学剪切强度。
本发明较优公开例中，所述实木复合材料层中间层中相邻二层木皮的纹路呈相互纵横交错。
本发明较优公开例中，所述实木复合材料层采用云杉、鱼鳞松等较软的木材。
本发明较优公开例中，所述涂饰层（6）由下至上设有腻子层、着色层、弹性层、耐磨层、耐刮擦面层，使涂饰层富有一定弹性、耐磨、耐刮擦，增加地板使用寿命，着色层的存在使其涂饰效果多样化。
本发明较优公开例中，所述上软木复合层采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的密度480～500/cm3的复合软木，经乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液胶粘、高温固化而成。
本发明的另外一个目的，公开了所述实木复合软木地板的制作方法。
一种实木复合软木地板制作方法，包括如下步骤：
A.一次压贴，芯板层的制备：
A1.制作上、下平衡层，根据产品尺寸将单板或厚度符合的复合板，将含水率平衡至6～7%，进行剪切宽度，截锯齐头定长；
A2.制作中间层，采用2米以上长度、厚度22～25mm松木板材，经过干燥处理，含水率平衡至7～9%，将其剖分成厚度5.5mm的木条并平铺，在木条两端放置厚度5.6mm的胶合板，用于端部受力板，待铺装成要求规格后，采用热熔胶线粘连，使其成为一体；
A3.组坯压合，上、下平衡层分别作为涂胶板，进行单面涂胶，涂胶量为160～170 g/m2，压力9～10kg/cm2，涂胶后的上、下平衡层，分别将涂胶面压贴在中间层的上下两面，平衡养生；
B.二次压贴：
B1.制作上复合软木层，采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的密度480～500g/cm3的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，120℃以上高温固化制备而成；
B2.制作下软木层，经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，高温热压，制备板材，进行切片，制作成密度250～270 g/cm3定厚砂光，并定长、定宽；
B3.组坯压合，将平衡养生好的芯板通过双面涂胶机，进行双面涂胶，涂胶量250～270g/m2，上下两面分别贴上、下软木层，并经过压合，形成实木复合软木合板；
C.压合后的实木复合软木合板，经过养生平衡3～5d，进行剖分，分片；
D.分片后的实木复合软木合板，进行砂光定厚；
E.腻子涂布及两道底漆处理；
F.成型：在地板长度和宽度方向开锁扣；
G.两道底漆及两面漆，验等，包装。
本发明较优公开例中，步骤A1所述截锯齐头定长，公差控制±1mm。
本发明较优公开例中，步骤A2所述芯板条厚度剖分5.5mm，公差控制±0.15mm，长度与宽度公差控制在±0.1mm；所述胶合板厚度公差±0.15mm，长度与宽度公差控制±0.1mm。
本发明较优公开例中，步骤A2所述热熔胶线粘连，热熔胶线在每张芯板连宽度1/3、1/2、2/3处通长粘贴热熔胶线，使其成为一体。
本发明较优公开例中，步骤A3所述组坯压合首先经过冷压，压贴时压力9～10kg/cm2，时间25～30min，热压温度95～98℃，时间300S, 单位压力9～10公斤，出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置50kg以上盖板，平衡养生。
由于芯板结构采用纵横交错的组坯方式，且整体材性接近，厚度较均匀，使得芯层结构稳定；芯层采用上下两层平衡层，有效的平衡应力，使其具有软木脚感及实木力学性能，有效解决了实木变形和弹性不足的问题；芯层的端部采用胶合板结构，使得产品锁扣具有较强的抗剪切能力，端部剪切力可达1500N,便于地板铺装使用；表层（上复合软木层）、背层（下软木层）与芯层（实木材料层）的实木结构相组坯，使得成型锁扣变得可行，在其铺装时实现快捷铺装及可反复拆卸；采用二次组坯压合方式，有效的解决了软木与实木复合各层间所需压力不同，而导致胶合性能无法实现的技术难题，有效的解决了板型、胶合性能、厚度的正常实现。采用一次热压工艺厚度偏差0.5mm以上，经过二次压合厚度偏差控制在0.3mm以内；采用软木复合层作为表层，使得表层依据不同图案可采用不同的原生软木，使得产品花色丰富；在软木层的表面采用多道油漆涂饰，且可以上色，在增加软木地板的花色的同时，也增加了软木的耐磨耐刮擦的能力。
有益效果
本发明结构合理，安装方便、不用打龙骨，是四周全部为锁扣的全锁扣地板，能长久保持整体效果，使用过程中不易翘曲。实木材料层横顺纹胶合，结构稳定，地板整体不易变形，芯板联的使用减少胶黏剂使用量，更环保，且更有利于开槽或开榫。耐磨层的添加使全木地板的寿命更长，且表面效果更加丰富，同时具有软木地板的优点。解决了实木易变形的特性及克服了软木较差的力学性能，采用二次组坯的胶粘方式，有效的控制了变形、压贴错位、不同层压缩性能差异导致的质量不稳定、胶合性能差的技术问题。采用合理的结构匹配，有效的提高了实木复合软木地板的力学性能，可使静曲强度达到30MPa以上，弹性模量2000MPa以上。
附图说明
图1为实木复合软木地板的结构示意图，
图2为实木复合材料层中间层结构示意图，
其中，各部件名称分别为1、上软木复合层，2、上平衡层，3、中间层，4、下平衡层，5、下软木层，6、涂饰层，7、榫头板，8、芯板条。
具体实施方式
参见图1、图2，所述上软木复合层（1）的厚度不小于2.0mm，保证地板的弹性；下软木层（5）厚度不大于1.5mm，保证锁扣的力学强度。所述实木材料层由上至下包括上平衡层（2）、中间层（3）和下平衡层（4），其中，上下平衡层的纹路方向一致，中间层（3）的纹路与上下平衡层的纹路呈纵横交错的形式，中间层（3）为横纹，与中间层相邻的上下平衡层为顺纹。所述中间层（3）又称芯板层，由芯板条（8）组坯成片，两端放置榫头板（7）。胶合板宽度在5mm以上，否则不利于开榫或开槽。所述实木复合材料层所用木材为云杉、鱼鳞松等较软的木材。所述实木复合材料层中，相邻二层木皮的纹路呈相互纵横交错。
实施例1
一种实木复合软木地板，从上往下依次包括耐磨层（6），上软木层（1），上木皮（2），中间层（3），下木皮（4），下软木层（5），所述耐磨层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上木皮（2）上表面贴合，所述上木皮（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下木皮（4）上表面贴合，所述下木皮（4）与下软木层（5）上表面贴合。
实施例2
一种实木复合软木地板，包括本体，所述的本体为层次结构，从上往下依次包括耐磨层（6），上软木层（1），上木皮（2），中间层（3），下木皮（4），下软木层（5），所述耐磨层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上木皮（2）上表面贴合，所述上木皮（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下木皮（4）上表面贴合，所述下木皮（4）与下软木层（5）上表面贴合。所述上软木层（1）的厚度不小于2.0mm，下软木层（5）厚度不小于1.0mm，保证地板的弹性。
实施例3
一种实木复合软木地板，包括本体，所述的本体为层次结构，从上往下依次包括耐磨层（6），上软木层（1），上木皮（2），中间层（3），下木皮（4），下软木层（5），所述耐磨层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上木皮（2）上表面贴合，所述上木皮（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下木皮（4）上表面贴合，所述下木皮（4）与下软木层（5）上表面贴合。所述上软木层（1）的厚度不小于2.0mm，下软木层（5）厚度不小于1.0mm，保证地板的弹性。所述实木材料层由上至下包括上木皮（2）、中间层（3）和下木皮（4），其中，上下木皮的纹路方向一致，中间层（3）的纹路与上下木皮的纹路呈纵横交错的形式，中间层（3）为横纹，与中间层相邻的上下木皮为顺纹。所述中间层（3）又称芯板联，由实木木条（8）组坯成片，两端放置胶合板（7）。胶合板不宜太窄，否则不利于开榫或开槽。
实施例4
一种实木复合软木地板，包括本体，所述的本体为层次结构，从上往下依次包括耐磨层（6），上软木层（1），上木皮（2），中间层（3），下木皮（4），下软木层（5），所述耐磨层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上木皮（2）上表面贴合，所述上木皮（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下木皮（4）上表面贴合，所述下木皮（4）与下软木层（5）上表面贴合。所述上软木层（1）的厚度不小于2.0mm，下软木层（5）厚度不小于1.0mm，保证地板的弹性。所述实木材料层由上至下包括上木皮（2）、中间层（3）和下木皮（4），其中，上下木皮的纹路方向一致，中间层（3）的纹路与上下木皮的纹路呈纵横交错的形式，中间层（3）为横纹，与中间层相邻的上下木皮为顺纹。所述中间层（3）又称芯板联，由实木木条（8）组坯成片，两端放置胶合板（7）。胶合板不宜太窄，否则不利于开榫或开槽。所述实木材料层所用木材为云杉、鱼鳞松等较软的木材。所述实木材料层中间层和木皮的总层数为至少三层以上的奇数层。实木材料层中，相邻二层木皮的纹路呈相互纵横交错。
本发吗还公开了实木复合软木地板制作方法，包括如下步骤：
A1.制作上、下平衡层；根据产品尺寸将单板或厚度符合的复合板，进行含水率平衡至6—7%，进行剪切宽度，截锯齐头定长，公差控制±1mm。
A2.制作中间层；采用规格松木或杨木经过干燥处理，含水率平衡至7—9%，将其剖分成厚度一致的芯板条并平铺，在平铺中控制芯板条之间的距离0.5mm以内，芯板条厚度剖分5.5mm厚，公差控制在±0.15mm内，长度与宽度公差控制在±0.1mm,不允许影响强度的缺陷；在木条两端放置5.6mm厚度的榫头板，榫头板宽度45mm，厚度公差±0.15mm，长度与宽度公差控制在±0.1mm，用于端部受力板；待铺装成要求规格后，采用热熔胶线粘连，热熔胶线在每张芯板连宽度1/3、1/2、2/3处通长粘贴热熔胶线，使其成为一体，待用； A3.组坯压合；上、下平衡层分别作为涂胶板，进行单面涂胶，涂胶量160—170 g/m2，涂胶后的上、下平衡层，分别将涂胶面压贴在中间层的上下两面，同时，作为贴上软木层的一面平衡层在通过涂胶辊时，采用划线机将需要贴的上软木层宽度尺寸画上，偏差不超过0.5mm，涂胶面的一面木材纹理与中间层交错，经过压贴成为芯板，首先经过冷压，压贴时压力9—10kg/cm2，时间25—30min，热压温度95—98℃，时间300S, 单位压力9—10公斤，出压机的合板采用正反码盘放置，并上面压置50kg以上盖板，平衡养生。
B1.制作上软木复合层，将树皮经过切碎，经过研磨采用10目、16目、24目、32目逐级分选，采用垂直分选机与水平分选机分选输送，使表层密度达到480—500g/cm3，采用16%乙酸乙烯酯-乙酸共聚树脂胶，高温120℃固化，压模，根据厚度设计经过切片平抛机进行定厚砂光，再与0.5mm厚的原生软木进行压合，将原生软木放置表面，采用170 g/m2的涂布量进行高温压合，压合后经过抛光机进行定厚砂光，圆截锯进行定长，修边锯定宽。长宽公差+/-0.5mm。
B2.制作下软木层，将树皮经过切碎，经过研磨采用10目、16目、24目、32目逐级分选，采用垂直分选机与水平分选机分选输送，使表层密度达到250—270g/cm3，采用16%乙酸乙烯酯-乙酸共聚树脂胶，高温120℃固化，压模，根据厚度设计经过切片平抛机进行定厚砂光，圆截锯进行定长，修边锯定宽，长宽公差±0.5mm。
B3.组坯压合：将平衡好的芯板进行两面涂胶，平衡好的芯板含水率控制在6—7%，上软木复合层含水率控制在5—6%，下软木层含水率控制在5—6%采用采用16%乙酸乙烯酯-乙酸共聚树脂胶，涂布量250—270g/ m2，表板组坯定位依据芯板划线进行贴面，背板采用整铺方式，划线宽度的确定通常为锁扣尺寸增加6mm的加工余量，进行上下两面分别贴上、下软木层，采用压力10—12kg/cm2压力,热压20min，温度95℃，形成实木复合软木合板，其中上下两平衡层的含水率匹配非常关键，两层含水率偏差控制在1%以内。
C.压合后的实木复合软木合板，经过养生平衡3—5d，进行剖分，分片，因每个季节温湿度不同，导致板材水分平衡时间不一致，会依据不同季节进行调整，通常板面温度降至45度以下，便可以进行分片。分片后的合板含水率控制在5—8%，浸渍剥离检测无剥离情况。
D.分片后的实木复合软木合板，进行抛光定厚；其中因软木的材质特殊性，砂带的选择为重要工艺参数，表层通常采用400目抛光，背层采用180目进行抛光。
E.底漆处理，采用腻子51g/m2进行涂布，经过UV两灯干燥，单辊320目砂光，经过吸尘后弹性底26 g/m2，经过10米流平，UV三灯干燥，320目单辊砂光，吸尘。
F.成型，在地板长度和宽度方向开锁扣。
G. 两道底漆及两面漆，验等，包装，其中所述面漆处理，吸尘后采用400目单辊砂光机砂光，吸尘，采用耐磨底26 g/m2，10米流平，UV两灯干燥，普通面漆7 g/m2，UV两灯干燥，耐刮擦面漆7 g/m2，UV三灯完全固化。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种实木复合软木地板，从上往下依次包括涂饰层（6），上软木复合层（1），上平衡层（2），中间层（3），下平衡层（4），下软木层（5），上、下软木层之间设有实木复合材料层，其特征在于：所述涂饰层（6）下表面与上软木层（1）上表面贴合，所述上软木层（1）下表面与上平衡层（2）上表面贴合，所述上平衡层（2）下表面与中间层（3）上表面贴合，所述中间层（3）下表面与下平衡层（4）上表面贴合，所述下平衡层（4）与下软木层（5）上表面贴合。
2.根据权利要求1所述实木复合软木地板，其特征在于：所述上软木复合层（1）的厚度不小于2.0mm，上平衡层（2）的厚度不小于1mm，中间层（3）的厚度不小于5mm，下平衡层（4）的厚度不小于1mm；下软木层（5）厚度不大于1.5mm。
3.根据权利要求1所述实木复合软木地板，其特征在于：所述实木复合材料层由上至下包括上平衡层（2）、中间层（3）和下平衡层（4），其中，上下平衡层的纹路方向一致，中间层（3）的纹路与上下平衡层的纹路呈纵横交错的形式，中间层（3）为横纹，与中间层相邻的上下平衡层为顺纹。
4.根据权利要求1所述实木复合软木地板，其特征在于：所述中间层（3），由芯板条（8）组坯成片，两端放置榫头板（7），所述榫头板为胶合板，其宽度在5.6±0.15mm。
5.根据权利要求1所述实木复合软木地板，其特征在于：所述涂饰层（6）由下至上设有腻子层、着色层、弹性层、耐磨层、耐刮擦面层。
6.一种制备如权利要求1-5任一所述实木复合软木地板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
A.一次压贴，芯板层的制备：
A1.制作上、下平衡层，根据产品尺寸将单板或厚度符合的复合板，将含水率平衡至6～7%，进行剪切宽度，截锯齐头定长；
A2.制作中间层，采用2米以上长度、厚度22～25mm松木板材，经过干燥处理，含水率平衡至7～9%，将其剖分成厚度5.5mm的木条并平铺，在木条两端放置厚度5.6mm的胶合板，用于端部受力板，待铺装成要求规格后，采用热熔胶线粘连，使其成为一体；
A3.组坯压合，上、下平衡层分别作为涂胶板，进行单面涂胶，涂胶量为160～170 g/m2，压力9～10kg/cm2，涂胶后的上、下平衡层，分别将涂胶面压贴在中间层的上下两面，平衡养生；
B.二次压贴：
B1.制作上复合软木层，采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的密度480～500g/cm3的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，120℃以上高温固化制备而成；
B2.制作下软木层，经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，高温热压，制备板材，进行切片，制作成密度250～270 g/cm3定厚砂光，并定长、定宽；
B3.组坯压合，将平衡养生好的芯板通过双面涂胶机，进行双面涂胶，涂胶量250～270g/m2，上下两面分别贴上、下软木层，并经过压合，形成实木复合软木合板；
C.压合后的实木复合软木合板，经过养生平衡3～5d，进行剖分，分片；
D.分片后的实木复合软木合板，进行砂光定厚；
E.腻子涂布及两道底漆处理；
F.成型：在地板长度和宽度方向开锁扣；
G.两道底漆及两面漆，验等，包装。
7.根据权利要求6所述实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤A1所述截锯齐头定长，公差控制±1mm。
8.根据权利要求6所述实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤A2所述芯板条厚度剖分5.5mm，公差控制±0.15mm，长度与宽度公差控制在±0.1mm；所述胶合板厚度公差±0.15mm，长度与宽度公差控制±0.1mm。
9.根据权利要求6所述实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤A2所述热熔胶线粘连，热熔胶线在每张芯板连宽度1/3、1/2、2/3处通长粘贴热熔胶线，使其成为一体。
10.根据权利要求6所述实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤A3所述组坯压合首先经过冷压，压贴时压力9～10kg/cm2，时间25～30min，热压温度95～98℃，时间300S, 单位压力9～10公斤，出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置50kg以上盖板，平衡养生。
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