CN108943295A - 一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法 - Google Patents

一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，属于木地板技术领域，本方法的步骤包括上软木层、上平衡层、中间层、下平衡层和下软木层的制备，然后将制备好的各层材料及其装饰层和防潮层压贴成一体，再将其送入真空镀膜设备中镀上一层三氧化二铝，最后切割分片，得到实木复合软木地板。本方法制作的实木复合软木地板在耐磨、防潮性能方面与现有技术相比更优越。

Description

一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法
技术领域
本发明涉及木地板技术领域，特别是一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法。
背景技术
在家庭装修和公共场所装修市场里，由各类木材或以木材为主要原料加工制作而成的木地板，由于其具有优越的物理性能而受到消费者普遍的欢迎。目前市场里常见的木地板种类主要有实木地板、强化木地板、实木复合地板、多层复合地板、竹材地板和软木地板六大类，这六大类木地板各有优点和不足，其中实木地板的质感好，具有天然木材的香气，纹理和色彩自然，显得高档和大气，但是价格比较贵，主要应用于高档别墅和酒店装修；强化木地板属于人工合成的板材，经过强化加工而成，板材的质量比较好，耐磨损性和防滑性也很好，但是款式比较少，装饰效果有限，主要应用于普通家庭装修；软木地板柔软、安静、舒适，其独有的隔音效果和保温性能也非常适合应用于卧室、会议室、图书馆、录音棚等场所。
申请号为2009102111064.5的中国发明专利申请公开了一种实木复合软木地板及其生产方法，产品包括上、下软木层，上、下软木层之间设置由至少三层木皮复合而成的实木材料层或由至少三层竹皮复合而成的竹材料层；该方法制作的实木复合软木地板存在因实木变形、压贴错位及不同层压缩性能差异导致的质量不稳定、胶合性能差的问题。
申请号为201711330645.1的中国发明专利申请公开了一种实木复合软木地板及其制作方法，该实木复合软木地板从上往下依次包括涂饰层，上软木复合层，上平衡层，中间层，下平衡层，下软木层；该发明采用二次组坯的胶粘方式，有效解决变形、压贴错位及不同层压缩性能差异导致的质量不稳定、胶合性能差的问题，但是上述提供的一种实木复合软木地板生产方法在其面层耐磨处理方法为刷两道面漆，在使用过程中的耐磨时间不长，一般只能维持1-2年，另外其在防潮方面没有采取相对处理措施，一旦遇水将会大面积水毁，维修成本巨大。
发明内容
本发明的发明目的是，针对上述问题，提供种一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，制作所得的实木复合软木地板在在耐磨、防潮性能方面更优越。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1，制作上、下平衡层：将长度50-80cm、宽度30-50mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至6-7％，将所述实木板材剖分成厚度不小于1.0mm的木片，得到所述上、下平衡层；
步骤S2，制作中间层：将长度1-2m、宽度50-80mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至7-9％；将所述实木板材剖分成厚度不小于5.0mm的木条，得到所述中间层；
步骤S3，制作上软木层：采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，在120-150℃温度下固化成厚度不小于2.0mm的板材，得到上软木层；
步骤S4，制作下软木层：经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，在温度120-140℃下热压成厚度不小于1.5mm的板材，得到下软木层；
步骤S5，将步骤S1得到的上、下平衡层分别进行单面涂胶，涂胶量为160-170g/m2，将涂胶后的上平衡层涂胶面紧密压贴在步骤S2得到的中间层的上表面，将涂胶后的下平衡层涂胶面紧密压贴在S2得到的中间层的下表面，压贴方向均为所述上、下平衡层长度方向垂直于所述中间层长度方向，得到实木复合材料层；
步骤S6，将步骤S5得到的实木复合材料层进行双面涂胶，涂胶量为250-270g/m2,将步骤S3得到的上软木层下表面紧密压贴在所述实木复合材料层的上表面，将步骤S4得到的下软木层上表面紧密压贴在所述实木复合材料层的下表面；
步骤S7，将步骤S6的上软木层上表面和下软木层下表面分别进行涂胶，涂胶量为150-160g/m2，所述下软木层的下表面紧密压贴防潮层，所述上软木层的上表面紧密压贴装饰层；然后进行热压和冷压，所述热压温度为90-100℃，压力为0.1-0.15kg/cm2，时间5-6分钟；所述冷压温度为25-35℃，压力为0.2-0.3kg/cm2，时间25-30分钟；然后在出压机上进行养生平衡3-5天，所述出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置50kg的盖板，得到实木复合软木合板；
步骤S8，将步骤S7得到的实木复合软木合板清洁干燥，送入真空镀膜设备中进行镀膜，在实木复合软木合板上表面镀上一层三氧化二铝，所述真空镀膜设备的真空度为3*10-2Pa，镀膜时间为2小时；
步骤S9，将步骤S8镀上三氧化二铝层的实木复合软木合板切割分片，得到实木复合软木地板。
优选的，步骤S1所述的上、下平衡层的纹路方向一致均为顺纹，步骤S2所述的中间层的纹路为横纹。
优选的，步骤S7所述防潮层为防潮高分子材料层。
优选的，所述防潮高分子材料层材料为聚氯乙烯，所述防潮高分子材料层厚度不小于0.5mm。
优选的，步骤S7所述的装饰层为木纹浸渍纸，其厚度为0.5mm。
优选的，步骤S8所述的三氧化二铝层的厚度为0.2-5微米。
由于采用上述技术方案，本发明具有以下有益效果：
本发明面层由木纹浸渍纸装饰层和三氧化二铝真空镀膜层耐磨层组成，木纹浸渍纸的图案样式可根据客户需要设计成不同样式，具有多样化，三氧化二铝真空镀膜层采用真空镀膜技术，能在装饰层表面上形成一层致密的氧化铝，与高分子膜相比，不会出现老化现象，只要不破损，就可长期使用，并且完全不影响装饰层的视觉效果，高分子材料防潮层能有效隔绝水从木地板底下侵入木地板内部，有效保护木地板不被水毁。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1，制作上、下平衡层：将长度50-80cm、宽度30-50mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至6-7％，将所述实木板材剖分成厚度为1.0mm的木片，得到所述上、下平衡层；
步骤S2，制作中间层：将长度1-2m、宽度50-80mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至7-9％；将所述实木板材剖分成厚度为5.0mm的木条，得到所述中间层；
步骤S3，制作上软木层：采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，在120-150℃温度下固化成厚度为2.0mm的板材，得到上软木层；
步骤S4，制作下软木层：经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，在温度120-140℃下热压成厚度为1.5mm的板材，得到下软木层；
步骤S5，将步骤S1得到的上、下平衡层分别进行单面涂胶，涂胶量为160-170g/m2，将涂胶后的上平衡层涂胶面紧密压贴在步骤S2得到的中间层的上表面，将涂胶后的下平衡层涂胶面紧密压贴在S2得到的中间层的下表面，压贴方向均为所述上、下平衡层长度方向垂直于所述中间层长度方向，所述的上、下平衡层的纹路方向一致均为顺纹，步骤S2所述的中间层的纹路为横纹，得到实木复合材料层；
步骤S6，将步骤S5得到的实木复合材料层进行双面涂胶，涂胶量为250-270g/m2,将步骤S3得到的上软木层下表面紧密压贴在所述实木复合材料层的上表面，将步骤S4得到的下软木层上表面紧密压贴在所述实木复合材料层的下表面；
步骤S7，将步骤S6的上软木层上表面和下软木层下表面分别进行涂胶，涂胶量为150-160g/m2，所述下软木层的下表面紧密压贴厚度为0.5mm的高分子材料聚氯乙烯防潮层，所述上软木层的上表面紧密压贴厚度为0.5mm的木纹浸渍纸装饰层；然后进行热压和冷压，所述热压温度为90-100℃，压力为0.1-0.15kg/cm2，时间5-6分钟；所述冷压温度为25-35℃，压力为0.2-0.3kg/cm2，时间25-30分钟；然后在出压机上进行养生平衡3天，所述出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置80kg的盖板，得到实木复合软木合板；
步骤S8，将步骤S7得到的实木复合软木合板清洁干燥，送入真空镀膜设备中进行镀膜，在实木复合软木合板上表面镀上一层厚度为0.2微米的三氧化二铝，所述真空镀膜设备的真空度为3*10-2Pa，镀膜时间为2小时；
步骤S9，将步骤S8镀上三氧化二铝层的实木复合软木合板切割分片，得到实木复合软木地板。
实施例2
一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1，制作上、下平衡层：将长度50-80cm、宽度30-50mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至6-7％，将所述实木板材剖分成厚度为1.5mm的木片，得到所述上、下平衡层；
步骤S2，制作中间层：将长度1-2m、宽度50-80mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至7-9％；将所述实木板材剖分成厚度为5.5mm的木条，得到所述中间层；
步骤S3，制作上软木层：采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，在120-150℃温度下固化成厚度为2.5mm的板材，得到上软木层；
步骤S4，制作下软木层：经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，在温度120-140℃下热压成厚度为2.0mm的板材，得到下软木层；
步骤S5，将步骤S1得到的上、下平衡层分别进行单面涂胶，涂胶量为160-170g/m2，将涂胶后的上平衡层涂胶面紧密压贴在步骤S2得到的中间层的上表面，将涂胶后的下平衡层涂胶面紧密压贴在S2得到的中间层的下表面，压贴方向均为所述上、下平衡层长度方向垂直于所述中间层长度方向，所述的上、下平衡层的纹路方向一致均为顺纹，步骤S2所述的中间层的纹路为横纹，得到实木复合材料层；
步骤S6，将步骤S5得到的实木复合材料层进行双面涂胶，涂胶量为250-270g/m2,将步骤S3得到的上软木层下表面紧密压贴在所述实木复合材料层的上表面，将步骤S4得到的下软木层上表面紧密压贴在所述实木复合材料层的下表面；
步骤S7，将步骤S6的上软木层上表面和下软木层下表面分别进行涂胶，涂胶量为150-160g/m2，所述下软木层的下表面紧密压贴厚度为1.0mm的高分子材料聚氯乙烯防潮层，所述上软木层的上表面紧密压贴厚度为0.5mm的木纹浸渍纸装饰层；然后进行热压和冷压，所述热压温度为90-100℃，压力为0.1-0.15kg/cm2，时间5-6分钟；所述冷压温度为25-35℃，压力为0.2-0.3kg/cm2，时间25-30分钟；然后在出压机上进行养生平衡4天，所述出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置100kg的盖板，得到实木复合软木合板；
步骤S8，将步骤S7得到的实木复合软木合板清洁干燥，送入真空镀膜设备中进行镀膜，在实木复合软木合板上表面镀上一层厚度为2.5微米的三氧化二铝，所述真空镀膜设备的真空度为3*10-2Pa，镀膜时间为2小时；
步骤S9，将步骤S8镀上三氧化二铝层的实木复合软木合板切割分片，得到实木复合软木地板。
实施例3
一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，包括如下步骤：
步骤S1，制作上、下平衡层：将长度50-80cm、宽度30-50mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至6-7％，将所述实木板材剖分成厚度为1.2mm的木片，得到所述上、下平衡层；
步骤S2，制作中间层：将长度1-2m、宽度50-80mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至7-9％；将所述实木板材剖分成厚度为5.3mm的木条，得到所述中间层；
步骤S3，制作上软木层：采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，在120-150℃温度下固化成厚度为2.2mm的板材，得到上软木层；
步骤S4，制作下软木层：经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，在温度120-140℃下热压成厚度为1.8mm的板材，得到下软木层；
步骤S5，将步骤S1得到的上、下平衡层分别进行单面涂胶，涂胶量为160-170g/m2，将涂胶后的上平衡层涂胶面紧密压贴在步骤S2得到的中间层的上表面，将涂胶后的下平衡层涂胶面紧密压贴在S2得到的中间层的下表面，压贴方向均为所述上、下平衡层长度方向垂直于所述中间层长度方向，所述的上、下平衡层的纹路方向一致均为顺纹，步骤S2所述的中间层的纹路为横纹，得到实木复合材料层；
步骤S6，将步骤S5得到的实木复合材料层进行双面涂胶，涂胶量为250-270g/m2,将步骤S3得到的上软木层下表面紧密压贴在所述实木复合材料层的上表面，将步骤S4得到的下软木层上表面紧密压贴在所述实木复合材料层的下表面；
步骤S7，将步骤S6的上软木层上表面和下软木层下表面分别进行涂胶，涂胶量为150-160g/m2，所述下软木层的下表面紧密压贴厚度为0.8mm的高分子材料聚氯乙烯防潮层，所述上软木层的上表面紧密压贴厚度为0.5mm的木纹浸渍纸装饰层；然后进行热压和冷压，所述热压温度为90-100℃，压力为0.1-0.15kg/cm2，时间5-6分钟；所述冷压温度为25-35℃，压力为0.2-0.3kg/cm2，时间25-30分钟；然后在出压机上进行养生平衡5天，所述出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置80kg的盖板，得到实木复合软木合板；
步骤S8，将步骤S7得到的实木复合软木合板清洁干燥，送入真空镀膜设备中进行镀膜，在实木复合软木合板上表面镀上一层厚度为5微米的三氧化二铝，所述真空镀膜设备的真空度为3*10-2Pa，镀膜时间为2小时；
步骤S9，将步骤S8镀上三氧化二铝层的实木复合软木合板切割分片，得到实木复合软木地板。
上述说明是针对本发明较佳可行实施例的详细说明，但实施例并非用以限定本发明的专利申请范围，凡本发明所提示的技术精神下所完成的同等变化或修饰变更，均应属于本发明所涵盖专利范围。

Claims (6)

1.一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，制作上、下平衡层：将长度50-80cm、宽度30-50mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至6-7％，将所述实木板材剖分成厚度不小于1.0mm的木片，得到所述上、下平衡层；
步骤S2，制作中间层：将长度1-2m、宽度50-80mm和厚度20-25mm的实木板材干燥处理，使其含水率平衡至7-9％；将所述实木板材剖分成厚度不小于5.0mm的木条，得到所述中间层；
步骤S3，制作上软木层：采用0.5mm厚的原生软木与二次加工的复合软木经过采用乙酸乙烯酯-乙酸共聚乳液，在120-150℃温度下固化成厚度不小于2.0mm的板材，得到上软木层；
步骤S4，制作下软木层：经过树皮切碎，研磨筛网分选，施胶，在温度120-140℃下热压成厚度不小于1.5mm的板材，得到下软木层；
步骤S5，将步骤S1得到的上、下平衡层分别进行单面涂胶，涂胶量为160-170g/m2，将涂胶后的上平衡层涂胶面紧密压贴在步骤S2得到的中间层的上表面，将涂胶后的下平衡层涂胶面紧密压贴在S2得到的中间层的下表面，压贴方向均为所述上、下平衡层长度方向垂直于所述中间层长度方向，得到实木复合材料层；
步骤S6，将步骤S5得到的实木复合材料层进行双面涂胶，涂胶量为250-270g/m2,将步骤S3得到的上软木层下表面紧密压贴在所述实木复合材料层的上表面，将步骤S4得到的下软木层上表面紧密压贴在所述实木复合材料层的下表面；
步骤S7，将步骤S6的上软木层上表面和下软木层下表面分别进行涂胶，涂胶量为150-160g/m2，所述下软木层的下表面紧密压贴防潮层，所述上软木层的上表面紧密压贴装饰层；然后进行热压和冷压，所述热压温度为90-100℃，压力为0.1-0.15kg/cm2，时间5-6分钟；所述冷压温度为25-35℃，压力为0.2-0.3kg/cm2，时间25-30分钟；然后在出压机上进行养生平衡3-5天，所述出压机的合板采用正反码盘放置，并在上面压置50kg的盖板，得到实木复合软木合板；
步骤S8，将步骤S7得到的实木复合软木合板清洁干燥，送入真空镀膜设备中进行镀膜，在实木复合软木合板上表面镀上一层三氧化二铝，所述真空镀膜设备的真空度为3*10-2Pa，镀膜时间为2小时；
步骤S9，将步骤S8镀上三氧化二铝层的实木复合软木合板切割分片，得到实木复合软木地板。
2.根据权利要求1所述的一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤S1所述的上、下平衡层的纹路方向一致均为顺纹，步骤S2所述的中间层的纹路为横纹。
3.根据权利要求1所述的一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤S7所述防潮层为防潮高分子材料层。
4.根据权利要求1所述的一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：所述防潮高分子材料层材料为聚氯乙烯，所述防潮高分子材料层厚度不小于0.5mm。
5.根据权利要求1所述的一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤S7所述的装饰层为木纹浸渍纸，其厚度为0.5mm。
6.根据权利要求1所述的一种耐磨防潮实木复合软木地板的制作方法，其特征在于：步骤S8所述的三氧化二铝层的厚度为0.2-5微米。
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