JP3305075B2

JP3305075B2 - 複合板の製造方法

Info

Publication number: JP3305075B2
Application number: JP29450093A
Authority: JP
Inventors: 大二市川; 進也岡本
Original assignee: Eidai Co Ltd
Current assignee: Eidai Co Ltd
Priority date: 1993-10-29
Filing date: 1993-10-29
Publication date: 2002-07-22
Anticipated expiration: 2017-07-22
Also published as: JPH08224705A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、建築材料や家具材料
として利用される複合板およびその製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】近年、使用量が大幅に増大している床用
台板材料として、ラワン合板が大量に使用されている。
これは熱帯雨林地方で生育しているラワン原木が、つい
近年まで若干の波があったとしても他の材料に比べて安
定して、かつ安価に供給されてきたことと密接な関係が
ある。

【０００３】しかも、このラワン原木から製造されるラ
ワン合板は、表面の平滑性、湿気に対する寸法安定性、
曲げ強度、加工の容易性、軽量性、耐久性、供給の安定
性、価格の安定性、材色の安定性等どれをとっても優れ
た材料であった。

【０００４】ところが、ここ数年の間に地球環境の保護
の声が高まり、ラワン原木の乱伐やその他の理由による
熱帯雨林の急激な減少が世界の非難を浴びるようになっ
てきた。

【０００５】そのためラワン合板に代わる材料としてパ
−ティクルボ−ド、ＭＤＦ（中質繊維板）、針葉樹合板
等の利用が研究されてきたが、いずれもラワン合板に代
わるまでには到っていない。

【０００６】例えば、パ−ティクルボ−ドでは、湿気に
対する寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、軽量性等
においてラワン合板に到底及ばなかった。また、最近注
目されているＭＤＦは表面平滑性においてはラワン合板
よりもはるかに優れているが、価格が高いうえ、湿気に
対する寸法安定性が非常に悪く、ラワン合板の代替材料
としての地位を確保するにはまだまだ不十分であった。
また、針葉樹合板はラワン合板の構成と同じであるた
め、寸法安定性、曲げ強度、加工の容易性、および、植
林可能なため供給の安定性等に優れており、ラワン合板
に比較的近い材料であるが、大部分の針葉樹は節が多い
ことと、表面に硬軟（秋材部と春材部）の差があること
等が相まって平面平滑性が非常に劣り、針葉樹合板表面
に直接銘木単板や化粧紙等を接着することが困難であっ
た。

【０００７】上記したように、パ−ティクルボ−ド、Ｍ
ＤＦ、針葉樹合板等を単独でラワン合板の代わりに使用
することは非常に難しいため、上記材料を複合して使用
する試みがなされてきた。例えば、針葉樹合板や薄手の
パ−ティクルボ−ド表面にＭＤＦを接着剤を介して熱圧
接着したが、いずれも熱圧後四周が上方に反り、丁度お
椀状になる傾向があった。このようにお椀状に反った複
合板を床板として使用するために四周に実加工を施して
釘打ちあるいは接着剤で施工すると、突き合わせ面が盛
り上がって段違い状態になったり、その盛り上がった部
分の化粧が摩耗によってすり減り、その部分だけ基材が
露出して非常に見苦しくなる欠点があった。

【０００８】熱圧法ではお椀状に反るため、冷圧法で複
合板を製造することが試みられたが、冷圧法に使用する
接着剤は高価であり、しかも針葉樹を冷圧法で接着する
には多量の接着剤を必要とするため、ますます複合板の
価格を高いものにするうえ、接着剤が端部からはみだす
欠点があった。また、冷圧法は生産性の点からみても熱
圧法よりも格段に悪く、製造された複合板の表面に上塗
り塗料を塗布して乾燥するとやはりお椀状に反ってしま
う欠点もあった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、ラワン合板
の代替材料として十分な特性をもつとともに、上述した
お椀状に反るという欠点を解消するとともに裏面からの
吸湿を防止した複合板の製造方法を提供することを目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、この発明は、ＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介し
て順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、ＭＤＦの
含水率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、そ
れらの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造
し、この複合板の表面に予め上塗り塗料が塗布されてい
る化粧シートを貼着するとともに、裏面にはシーリング
塗料を塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方
法、および、ＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して順
々に積層し、これを加熱加圧するに際し、ＭＤＦの含水
率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それら
の含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、
この複合板の表面に化粧シートを貼着後上塗り塗料を塗
布するとともに、裏面にはシーリング塗料を塗布するこ
とを特徴とする化粧複合板の製造方法、および、予め上
塗り塗料が塗布されている化粧シートを表面に貼着した
化粧シート貼りＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧シート
貼りＭＤＦの含水率を針葉樹合板の含水率よりも低めに
設定して、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して
複合板を製造し、この複合板の裏面にシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法、およ
び、化粧シートを表面に接着した化粧シート貼りＭＤＦ
と針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層し、これを
加熱加圧するに際し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を
針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それらの含
水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この
複合板の表面には上塗り塗料を、裏面にはシーリング塗
料を塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法に
係る。なお、シーリング塗料に防腐剤や防黴剤を添加し
て裏面の針葉樹合板が腐ったり黴が生えたりするのを防
止することができる。また、上記化粧複合板を製造する
には、針葉樹合板の代わりに複数枚の針葉樹単板を用い
て、一挙に熱圧して製造するようにしてもよい。

【００１１】以下、この発明を実施例図を用いて説明す
る。図１〜図４はこの発明の化粧複合板の製造工程をそ
れぞれ示す斜視図である。１はＭＤＦで、経済的な面か
ら見れば厚みは２〜３ｍｍ程度が好ましいが、これに限
定されるものではない。また、ＭＤＦの原料として針葉
樹材を用いるもの、広葉樹材を用いるもの、あるいはそ
れらを混合して用いるものがあるが、本発明ではいずれ
の原料を用いてもよい。また、ＭＤＦにはメラミンタイ
プ、フェノールタイプ、尿素タイプ等のＭＤＦがある
が、床用台板として用いる場合は、耐水、耐熱性に優れ
たメラミンタイプあるいはフェノールタイプのＭＤＦが
よい。もちろん、壁板、天井板等のように耐水性をそれ
ほど必要としない場所に使用する場合は、尿素タイプの
ＭＤＦでよい。このＭＤＦは予め熱盤や乾燥炉で含水率
が好ましくは３％以下になるように乾燥されている。Ｍ
ＤＦの含水率が３％を越えていても、ＭＤＦの含水率と
針葉樹合板等の含水率との間に差があればよいが、６％
以上の差があればより好ましい。しかし、生産性の点か
らみれば３％以下にする方が優れている。なぜならば、
ＭＤＦの含水率を３％以下、言い換えれば絶乾状態に近
くすることのほうが生産上コントロールしやすいためで
ある。２、３および４は針葉樹単板で、これらの単板
は、それぞれ繊維方向が直交した状態を示しているが、
これに限定されたものではなく、例えば針葉樹単板の繊
維方向が同一方向であってもよい。

【００１２】針葉樹単板２、３、４は、複合板を製造す
るにあたり、図１および図３に示すように予め合板の形
態をとっていてもよいが、図２および図４に示すように
ＭＤＦ１と三枚の針葉樹単板２、３、４とを接着剤を介
して一挙に複合板としてもよい。積層熱圧する際、針葉
樹単板の含水率は使用する接着剤によって若干の差異が
あるにしてもほぼ気乾状態が好ましい。ここで気乾状態
とは、地域差もあるが６〜１５％を指す。この含水率も
また気乾状態に限られるものではなく、ＭＤＦの含水率
によって上下するものである。しかし、生産性を考えれ
ば気乾状態が好ましいことは言うまでもない。また、熱
圧条件も温度１１０℃〜１３０℃、圧力６〜１０ｋｇ／
ｃｍ² 、時間３〜１０分間程度であり、従来の合板製造
時の熱圧条件と同じか、あるいはそれと近似している。

【００１３】この発明では、積層するＭＤＦあるいは化
粧シート貼りＭＤＦの含水率を針葉樹合板の含水率より
も低めに設定しておくこと、好ましくはＭＤＦあるいは
化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％以下に、針葉樹合
板の含水率を気乾状態にしておくことが望ましい。この
ようにすることによって製造された複合板はお椀状に反
ることなく、ほぼ平滑な状態か、若干逆お椀状になる。

【００１４】図１、図２では複合板を製造した後、その
表面に銘木単板や化粧紙等の化粧シート５を貼着し、さ
らに上塗り塗料を塗布するとともに、裏面にシーリング
塗料を塗布乾燥している。シーリング塗料を塗布乾燥
後、上塗り塗料を塗布乾燥してもよいし、両者を同時に
乾燥してもよいことはもちろんである。このようにする
ことによって表面の上塗塗料と裏面のシ−リング塗料が
バランスし、反りにくくなる。図３、図４ではＭＤＦを
乾燥する前に化粧シート５が表面に貼られたもので、こ
の場合も化粧シート貼りＭＤＦの含水率が好ましくは３
％以下になるように乾燥されている。このように予め化
粧シート５を表面に貼っておくと、後から貼るよりも平
面引張り強度が大きくなる利点がある。これはＭＤＦを
乾燥後その表面に化粧シート５を貼る場合は、ＭＤＦの
表面が熱により若干劣化しているためと思われる。この
ようにして製造された複合板の表面に上塗り塗料を塗布
するとともに、裏面にシーリング塗料を塗布して乾燥す
る。この発明において使用するシーリング塗料として
は、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル
樹脂等が挙げられる。また、必要であればシーリング塗
料中に防腐剤や防黴剤を添加して化粧複合板の裏面に防
腐や防黴効果を付与してもよい。なお、シ−リング塗料
は化粧複合板の木口にも塗布してもよい。

【００１５】

【実施例１】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率１０％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に
調整したＭＤＦと針葉樹合板とを、尿素メラミン樹脂接
着剤を介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０
℃で７分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍ
の複合板を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍ
ｍ×１８４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面に
プレコート化粧紙（原紙重量２３ｇ／ｍ² ）を貼着する
とともにその裏面にシーリング塗料としてポリウレタン
樹脂塗料を２０ｇ／ｍ² 塗布して乾燥させて所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の反りを製造後４８時間
経ってから測定したところ、長手方向で３．０ｍｍ、幅
方向で１．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体として
はほぼ平滑なものであった。なお、反りの割合を示す数
値は、複合板を水平面においた時に中央部が凸になって
いる場合をプラスで示し、長手方向の中央部と水平面と
の距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定した。

【００１６】

【実施例２】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦを温度１２０℃の熱盤内で２０分間
乾燥して含水率を２％にした。別に表板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚さ３．２ｍｍ
のラジア−タパイン、裏板として厚さ１．７ｍｍのラジ
ア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を介して圧力８
ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃の熱圧条件で４分間熱圧し
て含水率９％の針葉樹合板を製造した。上記含水率に調
整したＭＤＦと針葉樹合板とを、尿素メラミン樹脂接着
剤を介して積層し、圧力８ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃
で７分間熱圧して大きさが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの
複合板を形成し、これを三分割して大きさが３１３ｍｍ
×１８４０ｍｍの複合板を得た。この複合板の表面に厚
み０．３ｍｍのナラ単板を貼着するとともにその表面に
上塗り塗料として透明なポリウレタン樹脂塗料を３０ｇ
／ｍ² 塗布し、裏面にはシーリング塗料として同じポリ
ウレタン樹脂塗料を２０ｇ／ｍ² 塗布して乾燥させて所
望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを製造後
４８時間経ってから測定したところ、長手方向で４．０
ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全
体としてはほぼ平滑なものであった。

【００１７】

【実施例３】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面にプレコート化粧紙（原紙重
量２３ｇ／ｍ² ）を貼着した化粧紙貼りＭＤＦを、温度
１２０℃の熱盤内で２５分間乾燥して含水率を２％にし
た。別に表板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイ
ン、心板として厚さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏
板として厚さ１．７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラ
ミン樹脂接着剤を介して圧力８ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２
０℃の熱圧条件で４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹
合板を製造した。上記含水率に調整したＭＤＦと針葉樹
合板とを、尿素メラミン樹脂接着剤を介して積層し、圧
力８ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃で７分間熱圧して大き
さが９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成し、これ
を三分割して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍｍの複合
板を得た。この複合板の裏面にシーリング塗料としてポ
リエステル樹脂塗料を２０ｇ／ｍ² 塗布して乾燥させて
所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８
時間後に測定したところ、長手方向で２．０ｍｍ、幅方
向で２．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体としては
ほぼ平滑なものであった。

【００１８】

【実施例４】厚み２．７ｍｍの針葉樹を原料としたメラ
ミンタイプのＭＤＦの表面に厚み０．６ｍｍのナラ単板
を貼着した銘木単板貼りＭＤＦを、温度１２０℃の熱盤
内で２５分間乾燥して含水率を２％にした。別に表板と
して厚さ１．７ｍｍのラジア−タパイン、心板として厚
さ３．２ｍｍのラジア−タパイン、裏板として厚さ１．
７ｍｍのラジア−タパインを尿素メラミン樹脂接着剤を
介して圧力８ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃の熱圧条件で
４分間熱圧して含水率１２％の針葉樹合板を製造した。
上記含水率に調整した銘木単板貼りＭＤＦと針葉樹合板
とを、尿素メラミン樹脂接着剤を介して積層し、圧力８
ｋｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃で７分間熱圧して大きさが
９４５ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を形成し、これを三
分割して大きさが３１３ｍｍ×１８４０ｍｍの複合板を
得た。この複合板の表面に上塗り塗料として透明なアミ
ノアルキッド樹脂塗料を２０ｇ／ｍ² 塗布し、裏面には
シーリング塗料として同じポリウレタン樹脂塗料を２０
ｇ／ｍ² 塗布して乾燥させて所望の化粧複合板を得た。
この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、
長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍ逆お椀状に
反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００１９】

【実施例５】実施例１に用いた含水率１０％の針葉樹合
板の代わりに、含水率７％の針葉樹合板を用いた以外
は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。こ
の化粧複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長
手方向で１．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍ逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００２０】

【実施例６】実施例１に用いた含水率１０％の針葉樹合
板の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ
厚さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０
％のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦ、三枚のラ
ジア−タパイン単板を接着剤を介して積層し、圧力８ｋ
ｇ／ｃｍ² 、温度１２０℃で８分間熱圧した以外は、実
施例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧
複合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方向
で２．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反って
いたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００２１】

【実施例７】実施例１において、銘木単板貼りＭＤＦを
温度１２０℃の熱風乾燥炉で６０分間乾燥して含水率を
１．０％にした以外は実施例１と同様にして所望の化粧
複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、
長手方向で３．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍで逆お椀状
に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであっ
た。

【００２２】

【実施例８】実施例１において、針葉樹合板の単板の繊
維方向を同一方向にした以外は実施例１と同様にして所
望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の
反りは、長手方向で１．０ｍｍ、幅方向で４．０ｍｍで
逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なもの
であった。

【００２３】

【実施例９】実施例２に用いた含水率９％の針葉樹合板
の代わりに、表板、心板および裏板として、それぞれ厚
さ１．７ｍｍ、３．２ｍｍ、１．７ｍｍ、含水率１０％
のラジア−タパインの単板を用い、ＭＤＦと三枚のラジ
ア−タパイン単板を接着剤を介して積層し、圧力８ｋｇ
／ｃｍ² 、温度１２０℃で８分間熱圧した以外は、実施
例１と同様にして所望の化粧複合板を得た。この化粧複
合板の反りを４８時間後に測定したところ、長手方向で
２．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に反ってい
たが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００２４】

【実施例１０】実施例２において、針葉樹合板の単板の
繊維方向を同一方向にした以外は実施例２と同様にして
所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の４８時間後
の反りは、長手方向で４．０ｍｍ、幅方向で２．０ｍｍ
で逆お椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なも
のであった。

【００２５】

【実施例１１】実施例４において、針葉樹合板の単板厚
み構成を、表板３．２ｍｍ、心板３．２ｍｍ、裏板３．
２ｍｍにした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは、長
手方向で２．０ｍｍ、幅方向で１．０ｍｍで逆お椀状に
反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００２６】

【実施例１２】実施例４において、ＭＤＦの厚みを２．
０ｍｍとした以外は実施例４と同様にして所望の化粧複
合板を得た。この化粧複合板の４８時間後の反りは長手
方向で１．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍで逆お椀状に反
っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであった。

【００２７】

【実施例１３】実施例１に用いた含水率２％のＭＤＦの
代わりに、含水率４％のＭＤＦを用い、含水率１０％の
針葉樹合板の代わりに、含水率１５％の針葉樹合板を用
いた以外は、実施例１と同様にして所望の化粧複合板を
得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したと
ころ、長手方向で５．０ｍｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お
椀状に反っていたが、全体としてはほぼ平滑なものであ
った。

【００２８】

【実施例１４】実施例４に用いた含水率２％の銘木単板
貼りＭＤＦの代わりに、含水率６％の銘木単板貼りＭＤ
Ｆを用い、含水率１２％の針葉樹合板の代わりに、含水
率１８％の針葉樹合板を用いた以外は、実施例４と同様
にして所望の化粧複合板を得た。この化粧複合板の反り
を４８時間後に測定したところ、長手方向で４．０ｍ
ｍ、幅方向で３．０ｍｍ逆お椀状に反っていたが、全体
としてはほぼ平滑なものであった。

【００２９】

【比較例１】実施例２において、ＭＤＦの含水率を９％
に変えた以外は実施例２と同様にして化粧複合板を得
た。この化粧複合板の反りを４８時間後に測定したとこ
ろ、長手方向で−２０．０ｍｍ、幅方向で−１３．０ｍ
ｍで、お椀状に反っていた。なお、中央部が凹になって
いる場合、複合板を裏向けにし、長手方向の中央部と水
平面との距離、幅方向の中央部と水平面との距離を測定
した数値にマイナスを付した。

【００３０】

【比較例２】実施例４において、銘木単板貼りＭＤＦの
含水率を４％に変えた以外は、実施例４と同様にして化
粧複合板を得た。この化粧複合板の反りを４８時間後に
測定したところ、長手方向で−２１．０ｍｍ、幅方向で
−８．０ｍｍで、お椀状に反っていた。

【００３１】

【発明の効果】以上のように、この発明の複合板は、広
葉樹単板を用いることなく、逆お椀状に若干反っている
か、あるいはほぼ平滑な複合板を得ることができる利点
がある。また、裏面に塗布したシ−リング塗料により裏
面からの吸湿を防止することもできるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る化粧複合板の製造工程を示す斜
視図。

【図２】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。

【図３】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。

【図４】この発明に係る化粧複合板の他の製造工程を示
す斜視図。

【符号の説明】

１ＭＤＦ２、３、４針葉樹単板５化粧シート

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩＢ３２Ｂ 21/06 Ｂ３２Ｂ 21/06 33/00 33/00 (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B27D 1/04 B27D 5/00 B32B 21/02

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】ＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、ＭＤＦの含
水率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それ
らの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造
し、この複合板の表面に予め上塗り塗料が塗布されてい
る化粧シートを貼着するとともに、裏面にはシーリング
塗料を塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方
法。
【請求項２】ＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、ＭＤＦの含
水率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、それ
らの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造
し、この複合板の表面に化粧シートを貼着後上塗り塗料
を塗布するとともに、裏面にはシーリング塗料を塗布す
ることを特徴とする化粧複合板の製造方法。
【請求項３】ＭＤＦの含水率を３％以下に、針葉樹合
板の含水率を気乾状態にすることを特徴とする請求項１
あるいは請求項２記載の化粧複合板の製造方法。
【請求項４】予め上塗り塗料が塗布されている化粧シ
ートを表面に貼着した化粧シート貼りＭＤＦと針葉樹合
板とを接着剤を介して順々に積層し、これを加熱加圧す
るに際し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を針葉樹合板
の含水率よりも低めに設定して、それらの含水率変化に
伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この複合板の裏
面にシーリング塗料を塗布することを特徴とする化粧複
合板の製造方法。
【請求項５】化粧シートを表面に貼着した化粧シート
貼りＭＤＦと針葉樹合板とを接着剤を介して順々に積層
し、これを加熱加圧するに際し、化粧シート貼りＭＤＦ
の含水率を針葉樹合板の含水率よりも低めに設定して、
それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製
造し、この複合板の表面には上塗り塗料を、裏面にはシ
ーリング塗料を塗布することを特徴とする化粧複合板の
製造方法。
【請求項６】化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％以
下に、針葉樹合板の含水率を気乾状態にすることを特徴
とする請求項４あるいは請求項５記載の化粧複合板の製
造方法。
【請求項７】ＭＤＦと複数枚の針葉樹単板とを接着剤
を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、Ｍ
ＤＦの含水率を針葉樹単板の含水率よりも低めに設定し
て、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板
を製造し、この複合板の表面に予め上塗り塗料が塗布さ
れている化粧シートを貼着後、裏面にシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法。
【請求項８】ＭＤＦと複数枚の針葉樹単板とを接着剤
を介して順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、Ｍ
ＤＦの含水率を針葉樹単板の含水率よりも低めに設定し
て、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して複合板
を製造し、この複合板の表面に化粧シートを貼着後上塗
り塗料を塗布するとともに、裏面にはシーリング塗料を
塗布することを特徴とする化粧複合板の製造方法。
【請求項９】ＭＤＦの含水率を３％以下に、針葉樹合
板の含水率を気乾状態にすることを特徴とする請求項７
あるいは請求項８記載の化粧複合板の製造方法。
【請求項１０】予め上塗り塗料が塗布されている化粧
シートを表面に貼着した化粧シート貼りＭＤＦと複数枚
の針葉樹単板とを接着剤を介して順々に積層し、これを
加熱加圧するに際し、化粧シート貼りＭＤＦの含水率を
針葉樹単板の含水率よりも低めに設定して、それらの含
水率変化に伴う収縮差を利用して複合板を製造し、この
複合板の裏面にシーリング塗料を塗布することを特徴と
する化粧複合板の製造方法。
【請求項１１】化粧シートを表面に貼着した化粧シー
ト貼りＭＤＦと複数枚の針葉樹単板とを接着剤を介して
順々に積層し、これを加熱加圧するに際し、化粧シート
貼りＭＤＦの含水率を針葉樹単板の含水率よりも低めに
設定して、それらの含水率変化に伴う収縮差を利用して
複合板を製造し、この複合板の表面には上塗り塗料を、
裏面にはシーリング塗料を塗布することを特徴とする化
粧複合板の製造方法。
【請求項１２】化粧シート貼りＭＤＦの含水率を３％
以下に、針葉樹単板の含水率を気乾状態にすることを特
徴とする請求項１０あるいは請求項１１記載の化粧複合
板の製造方法。