CN109562432A - 层叠铁芯的制造装置以及层叠铁芯的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种层叠铁芯的制造装置以及层叠铁芯的制造方法。冲裁装置(130)具备冲头(A9)、冲模(D9)、引导部(170)。引导部(170)具有：以与电磁钢板的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置的上侧部件(171)、以及包含与电磁钢板的下侧主面对置的对置面(Fu2)的下侧部件(172)。下侧部件(172)包含：从铅直方向观察与上侧部件(171)相互重合的重复部(OV1)、以及从铅直方向观察与上侧部件(171)不重合并且比上侧部件(171)更向电磁钢板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部(OV2)。非重复部(OV2)中的对置面(Fu2)的至少一部分的高度位置比重复部(OV1)中的对置面(Fu2)高。

Description

层叠铁芯的制造装置以及层叠铁芯的制造方法

技术领域

本公开涉及一种层叠铁芯的制造装置以及层叠铁芯的制造方法。

背景技术

专利文献1公开有一种冲裁装置，其一边从开卷机间歇地输送作为缠绕成线圈状的带状的金属板(被加工板)的卷材，一边利用冲头将该金属板冲裁成圆形形状从而形成冲裁部件。该冲裁装置具备多个提升件，所述多个提升件用于在向下游侧输送金属板时将金属板上提到比下模的上表面位置更高的位置。多个提升件配置于下模的冲模孔周围。因此，当向下游侧输送金属板时，金属板被提升件上提，而通过比冲模孔更高的位置。因而，即使金属板挠曲也能够抑制卡在冲模孔。

另一方面，专利文献2公开有一种层叠铁芯的制造方法，其包括：第一工序，一边从开卷机间歇地输送卷材，一边利用冲头对该金属板进行冲裁从而形成冲裁部件；第二工序，层叠多个冲裁部件从而形成层叠体；第三工序，对层叠体进行加工从而形成层叠铁芯。在第一工序中形成的冲裁部件具有在金属板的宽度方向上延伸的轭部、以及从轭部沿金属板的长度方向突出并且在金属板的宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个齿部。在第一工序中，以使冲裁部件的齿部位于其它冲裁部件的齿部之间的方式利用冲头对一对冲裁部件进行冲裁。这样，将以两排为一组从金属板形成冲裁部件称为所谓的“取双排”。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利公开2003-200296号公报

专利文献2：日本专利公开2003-235187号公报

发明内容

(一)要解决的技术问题

如专利文献2那样，在从金属板取双排冲裁部件的情况下，也有可能冲裁出冲裁部件后的金属板(也称为“骨架”)卡在下模的冲模孔。但是，在从金属板取双排冲裁部件的情况下，轮廓的余量较小。因此，即使通过在冲模孔的周围设置多个提升件来上提轮廓，轮廓也可能从提升件脱落。说起来，由于对应于轭部，冲模孔也在金属板的宽度方向上延伸，因此即使在冲模孔的周围设置多个提升件，如果提升件向比下模高的位置突出，则轮廓会卡在提升件上。

因此，本公开说明一种在从金属板取双排冲裁部件的情况下能够顺畅地输送金属板的层叠铁芯的制造装置以及层叠铁芯的制造方法。

(二)技术方案

本公开的一个观点的层叠铁芯的制造装置具备：第一冲头部，其具备构成为沿着规定的第一冲裁形状对向规定的一个方向间歇地输送的带状的金属板进行冲裁的第一冲模及第一冲头，所述第一冲头部形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有：在金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从第一轭部沿金属板的长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；第二冲头部，其相对于金属板的输送方向位于比第一冲头部更靠下游侧，并且具备构成为沿着规定的第二冲裁形状对金属板进行冲裁的第二冲模及第二冲头，所述第二冲头部形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有：在宽度方向上延伸的第二轭部、以及从第二轭部沿长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；以及引导部，其在一个方向上引导金属板。第一冲裁形状具有：与第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域。第二冲裁形状具有：与第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，多个第二齿对应区域设定为，在宽度方向上每个多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域。引导部具有：以与金属板的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置的上侧部件、以及包含与金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件。下侧部件包含：从铅直方向观察与上侧部件相互重合的重复部、以及从铅直方向观察不与上侧部件重合并且比上侧部件更向金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部。非重复部中的对置面的至少一部分的高度位置比重复部中的对置面高。

本公开另一观点的层叠铁芯的制造方法包括如下工序：第一工序，利用具备第一冲模及第一冲头的第一冲头部沿着规定的第一冲裁形状对带状的金属板进行冲裁，形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有：在金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从第一轭部沿金属板的长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；第二工序，在第一工序后，向规定的一个方向输送金属板；第三工序，在第二工序后，利用位于第一冲头部的下游侧并且具备第二冲模及第二冲头的第二冲头部沿着规定的第二冲裁形状对金属板进行冲裁，形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有：在宽度方向上延伸的第二轭部、以及从第二轭部沿长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；以及第四工序，在第三工序后，向一个方向输送金属板。第一冲裁形状具有：与第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域。第二冲裁形状具有：与第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，多个第二齿对应区域设定为，在宽度方向上每个多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域。在第四工序中，利用引导部在一个方向上引导金属板，所述引导部具有：与金属板的上侧主面中的侧缘部对置的上侧部件、以及包含与金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件。下侧部件包括：从铅直方向观察与上侧部件相互重合的重复部、以及从铅直方向观察不与上侧部件重合并且比上侧部件更向金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部。非重复部中的对置面的至少一部分的高度位置比重复部中的对置面高。

(三)有益效果

根据本公开的层叠铁芯的制造装置及层叠铁芯的制造方法，在从金属板取双排冲裁部件的情况下，能够顺畅地输送金属板。

附图说明

图1是表示本实施方式的定子层叠铁芯的立体图。

图2是表示图1的定子层叠铁芯的俯视图。

图3是沿着图2的III-III线的剖视图。

图4是表示层叠铁芯的制造装置一例的概要图。

图5是表示冲裁装置的一例的概要图。

图6是示意性地表示层叠冲裁部件的机构、和从模具排出层叠体的机构的剖视图。

图7是示意性地表示冲裁装置中的冲模板的下游部分的俯视图。

图8是沿着图7的VIII-VIII线的剖视图。

图9是表示下侧部件的立体图。

图10是沿着图7的X-X线的剖视图。

图11是表示冲裁加工的布局一例的图。

图12是用于说明利用冲头冲裁电磁钢板的过程的图。

图13是用于说明利用冲头冲裁电磁钢板的过程的图。

图14是表示冲裁部件的俯视图。

图15是用于说明在使用另一例的下侧部件的情况下，利用冲头冲裁电磁钢板的过程的图。

图16是表示另一例的下侧部件的立体图。

具体实施方式

以下说明的本公开的实施方式是用于说明本发明的例示，本发明并不应受以下内容限定。

(实施方式的概要)

(1)本实施方式的一个观点的层叠铁芯的制造装置具备：第一冲头部，其具备构成为沿着规定的第一冲裁形状对在规定的一个方向上间歇地输送的带状的金属板进行冲裁的第一冲模及第一冲头，所述第一冲头部形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有：在金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从第一轭部沿金属板的长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；第二冲头部，其相对于金属板的输送方向位于比第一冲头部更靠下游侧，并且具备构成为沿着规定的第二冲裁形状对金属板进行冲裁的第二冲模及第二冲头，所述第二冲头部形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有：在宽度方向上延伸的第二轭部、以及从第二轭部沿长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；以及引导部，其在一个方向上引导金属板。第一冲裁形状具有：与第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域。第二冲裁形状具有：与第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，多个第二齿对应区域设定为，在宽度方向上每个多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域。引导部具有：以与金属板的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置的上侧部件、以及包含与金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件。下侧部件包含：从铅直方向观察与上侧部件相互重合的重复部、以及从铅直方向观察不与上侧部件重合并且比上侧部件更向金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部。非重复部中的对置面的至少一部分的高度位置比重复部中的对置面高。

在本实施方式的一个观点的层叠铁芯的制造装置中，利用具有上侧部件及下侧部件的引导部在规定的一个方向上引导带状的金属板。上侧部件以与金属板的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置。下侧部件包含：与金属板的下侧主面对置的对置面、从铅直方向观察与上侧部件相互重合的重复部、以及从铅直方向观察不与上侧部件重合并且比上侧部件更向金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部。非重复部中的对置面的至少一部分的高度位置比重复部中的对置面高。因此，在金属板中的侧缘部插通于上侧部件与下侧部件之间的状态下进行引导的情况下，侧缘部中的位于上侧部件与下侧部件之间的区域通过上侧部件限制向上方的移动。另一方面，侧缘部中的与下侧部件的非重复部中的对置面对置的区域未被上侧部件限制向上方的移动，因此被上提到比上侧部件与下侧部件的间隙更高的位置。因而，金属板通过非重复部中的对置面而以朝向上方呈凸的方式变形。其结果为，抑制冲裁出冲裁部件后的金属板卡在冲模孔的情况。通过以上方式，在从金属板中取双排冲裁部件的情况下，能够顺畅地输送金属板。

(2)在上述第1项所述的制造装置中，还可以为，对置面是随着朝向金属板的宽度方向的中央部侧而向上方倾斜的锥面、或者是接近金属板的区域向上方突出的梯状面。在这种情况下，金属板通过非重复部的对置面以朝向上侧呈凸的方式弯曲。因此，难以向金属板施以过大的应力。因而，能够更顺畅地输送金属板。

(3)在上述第1项或第2项所述的制造装置中，还可以为，引导部位于第二冲头部的侧方。在这种情况下，冲裁出第二冲裁部件的金属板当即通过引导部以朝向上方呈凸的方式变形。因此，冲裁出第二冲裁部件的金属板极其难以卡在第二冲模的冲模孔。

(4)在上述第3项所述的制造装置中，还可以为，引导部位于第二冲模中的形成多个第二齿对应区域的部分的侧方。在这种情况下，由于抑制引导部与第二冲头部的干涉，因此可以使幅宽不超过为了通过引导部来引导金属板的侧缘部所需的宽度。因此，能够使用比较窄幅的金属板，因此能够实现成品率提高。其结果为，能够降低层叠铁芯的制造成本。尤其是，也存在从开卷机输送的一个卷材的总长为例如几百m至几万m程度的情况，因此通过使金属板成为窄幅，从而能够极其有效地实现成品率提高和低成本化。

(5)上述第1项至第4项中任意一项所述的制造装置还可以为，还具备相对于金属板的输送方向位于比引导部更靠下游侧的一对辊，一对辊构成为能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转，一对辊的间隔距离比金属板的宽度窄。在这种情况下，通过引导部而以向上方呈凸的方式变形的金属板被位于引导部的下游侧的一对辊引导。由于一对辊的分离间隔比金属板的宽度窄，因此，在一对辊中，能够对向上方呈凸的金属板在保持其形状的状态下进行引导。

(6)在上述第1项至第5项中任意一项所述的制造装置中，还可以为，下侧部件通过弹性部件朝向上侧部件向上方施力。在这种情况下，当金属板被冲头部的冲头按压时，经由金属板，下侧部件被向下方施力，下侧部件的整体被冲模向下侧压入。因此，当利用冲头进行金属板的冲裁时，通过下侧部件而使金属板难以弯曲。另一方面，当利用冲头进行金属板的冲裁后，随着冲头上升，下侧部件朝向上侧部件向上方移动。因此，当冲头从金属板完全分离时，金属板的侧缘部自然地保持于上侧部件与下侧部件之间。因此，当利用冲头进行金属板的冲裁后，金属板即刻以朝向上方凸的方式变形。其结果为，能够适当地控制利用下侧部件进行的金属板的变形时期，因此能够更顺畅地输送金属板。

(7)在上述第1项至第6项中任意一项所述的制造装置中，还可以为，多个第一齿对应区域相对于金属板的输送方向位于第一轭对应区域的下游侧，多个第二齿对应区域相对于金属板的输送方向位于第二轭对应区域的上游侧。但是，在冲裁出第二冲裁部件后的金属板中，包围多个第二齿对应区域的部分的刚性降低。当金属板中的刚性降低的低刚性部分朝向下游侧时，需要通过第二冲模的冲模孔中的形成第二轭对应区域的轭形成孔部分，而由于轭形成孔部分是比较大的孔，因此存在低刚性部分容易卡在轭形成孔部分的倾向。但是，由于通过引导部而使金属板以朝向上方呈凸的方式变形，因此即使低刚性部分下垂，金属板也容易通过轭形成孔部分的上方。因此，能够更顺畅地输送金属板。

(8)本实施方式另一观点的层叠铁芯的制造方法包括如下工序：第一工序，利用具备第一冲模及第一冲头的第一冲头部沿着规定的第一冲裁形状对带状的金属板进行冲裁，形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有在金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从第一轭部沿金属板的长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；第二工序，在第一工序后，向规定的一个方向输送金属板；第三工序，在第二工序后，利用位于第一冲头部的下游侧并且具备第二冲模及第二冲头的第二冲头部沿着规定的第二冲裁形状对金属板进行冲裁，形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有在宽度方向上延伸的第二轭部、以及从第二轭部沿长度方向突出并且在宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；以及第四工序，在第三工序后，向一个方向输送金属板。第一冲裁形状具有：与第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域。第二冲裁形状具有：与第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，多个第二齿对应区域设定为，在宽度方向上每个多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域。在第四工序中，利用引导部在一个方向上引导金属板，所述引导部具有：与上侧主面中的侧缘部对置的上侧部件、以及包含与金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件。下侧部件包含：从铅直方向观察与上侧部件相互重合的重复部、以及从铅直方向观察不与上侧部件重合并且比上侧部件更向金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部。非重复部中的对置面的至少一部分的高度位置比重复部中的对置面高。本实施方式的另一例的层叠铁芯的制造方法实现与上述第1项的层叠铁芯的制造装置同样的作用效果。

(9)在上述第8项所述的方法中，还可以为，对置面是随着朝向金属板的宽度方向的中央部侧而向上方倾斜的锥面、或者是接近金属板的区域向上方突出的梯状面。在这种情况下，能够获得与第2项的装置同样的作用效果。

(10)在上述第8项或第9项所述的方法中，也可以为，引导部位于第二冲头部的侧方。在这种情况下，能够获得与第3项的装置同样的作用效果。

(11)在上述第10项所述的方法中，也可以为，引导部位于第二冲模中的形成多个第二齿对应区域的部分的侧方。在这种情况下，能够获得与第4项的装置同样的作用效果。

(12)在上述第8项至第11项中任意一项所述的方法中，还可以为，在第四工序中，在相对于金属板的输送方向比引导部更靠下游侧，利用构成为能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转的一对辊引导金属板，一对辊的间隔距离设定为比金属板的宽度窄。在这种情况下，能够获得与第5项的装置同样的作用效果。

(13)在上述第8项至第12项中任意一项所述的方法中，还可以为，下侧部件通过弹性部件朝向上侧部件向上方施力。在这种情况下，能够获得与第6项的装置同样的作用效果。

(14)在上述第8项至第13项中任意一项所述的方法中，还可以成为，多个第一齿对应区域相对于金属板的输送方向位于第一轭对应区域的下游侧，多个第二齿对应区域相对于金属板的输送方向位于第二轭对应区域的上游侧。在这种情况下，能够获得与第7项的装置同样的作用效果。

(实施方式的例示)

下面参照附图对本公开的实施方式的一例进行更详细地说明。在以下的说明中，在具有相同要素或者相同功能的要素上使用相同的附图标记，并省略重复的说明。

(定子层叠铁芯)

首先，参照图1至图3对定子层叠铁芯1的结构进行说明。定子层叠铁芯1(定子)呈圆筒形状。即，在定子层叠铁芯1的中央部分设置有沿着中心轴Ax延伸的贯通孔1a。在贯通孔1a内能够配置未图示的转子铁芯(转子)。定子层叠铁芯1能够与转子铁芯一起构成电动机(马达)。

重叠多个冲裁部件30(参照图14。详细情况将会后述)而构成层叠体20(参照图6)，并对该层叠体20进行加工而获得定子层叠铁芯1。定子层叠铁芯1具有一个轭部2和多个齿部3(在图1及图2中是十二个齿部3)。

轭部2呈圆环状，以围绕中心轴Ax的方式延伸。轭部2的径向上的宽度能够根据马达的用途及性能而成为各种尺寸，可以是例如2mm～40mm程度。轭部2包含多个轭2a(在图1及图2中是十二个轭2a)和多个连结部2b(在图1及图2中是十一个连结部2b)。

连结部2b在定子层叠铁芯1的圆周方向上位于相邻的轭2a之间，并且位于轭2a的外缘侧。连结部2b一体地连结在定子层叠铁芯1的圆周方向上相邻的轭2a彼此。在通过连结部2b连结的轭2a的内缘侧形成有切深部4。在图1及图2中，在切深部4内存在间隙，但切深部4的侧面彼此也可以接触。

各齿部3分别以从对应的轭2a的内缘朝向中心轴Ax侧的方式沿着定子层叠铁芯1的径向延伸。即，齿部3从轭部2的内缘朝向中心轴Ax侧突出。在图1及图2所示的定子层叠铁芯1中，一个齿部3与一个轭2a一体地形成从而构成一个铁芯片5。因而，图1及图2所示的定子层叠铁芯1具有十二个铁芯片5。

各齿部3在定子层叠铁芯1的周向上以大致相等间隔排列。在定子层叠铁芯1作为马达构成的情况下，在各齿部3上缠绕规定次数的绕线(未图示)。在相邻的齿部3之间，划定有用于配置绕线的空间即切槽6。

在轭部2及齿部3分别设置有变形部部分7。如图3所示，变形部部分7具有贯通孔7a以及变形部7b，所述贯通孔7a形成于构成定子层叠铁芯1的最下层的冲裁部件30，所述变形部7b形成于构成定子层叠铁芯1的最下层以外的冲裁部件30。变形部7b由形成于冲裁部件30的表面侧的凹部和形成于冲裁部件30的背面侧的凸部构成。一个冲裁部件30的变形部7b的凹部与位于该一个冲裁部件30的表面侧的另一个冲裁部件30的变形部7b的凸部接合。一个冲裁部件30的变形部7b的凸部与位于该一个冲裁部件30的背面侧的又一个冲裁部件30的变形部7b的凹部接合。在贯通孔7a中接合有与定子层叠铁芯1的最下层邻接的冲裁部件30的变形部7b的凸部。贯通孔7a具有当连续制造层叠体20时防止后面制造的层叠体20通过变形部7b而紧固于已经制造的层叠体20的功能。

(定子层叠铁芯的制造装置)

接着，参照图4对定子层叠铁芯1的制造装置100进行说明。制造装置100是用于从作为带状金属板的电磁钢板W(被加工板)制造定子层叠铁芯1的装置。制造装置100具备开卷机110、输送装置120、冲裁装置130、以及控制器150(控制部)。

开卷机110在安装有卷材111的状态下转动自如地保持卷材111，所述卷材111是呈螺旋状卷绕的电磁钢板W。输送装置120具有从上下夹入电磁钢板W的一对辊121、121。一对辊121、122基于来自控制器150的指示信号而旋转和停止，并朝向冲裁装置130间歇地依次输送电磁钢板W。

构成线圈材料111的电磁钢板W的长度例如可以是500m至10000m程度。电磁钢板W的厚度例如可以是0.1mm至0.5mm程度。从获得具有更优异的磁特性的定子层叠铁芯1的观点出发，电磁钢板W的厚度例如可以是0.1mm至0.3mm程度。电磁钢板W的宽度例如可以是50mm至500mm程度。

控制器150基于例如存储于存储介质(未图示)的程序或者操作员的操作输入等来生成用于使输送装置120和冲裁装置130分别工作的指示信号，并向输送装置120和冲裁装置130发送。

(冲裁装置)

接着，参照图4至图10对冲裁装置130进行说明。冲裁装置130具有：将由输送装置120间歇地输送的电磁钢板W依次进行冲裁加工从而形成冲裁部件10的功能、以及依次层叠并重合通过冲裁加工所获得的冲裁部件10从而制造定子层叠铁芯1的功能。

如图4及图5所示，冲裁装置130具有基座131、下模132、冲模板133、脱模机134、上模135、顶板136、冲压机137(驱动部)、吊具138、冲头A1～A9、按压销B1～B10、一组引导部170、以及两组辊部180。基座131对载置于基座131的下模132进行支撑。

下模132对载置于下模132的冲模板133进行保持。在下模132中，与冲头A1～A9对应的位置分别设置有将从电磁钢板W冲裁出的材料(例如冲裁部件10、废料等)排出的排出孔C1～C9。在排出孔C5、C9内，如图6所示，配置有气缸132a、载置台132b、推进器132c。

气缸132a为了防止利用冲头A6从电磁钢板W冲裁出的冲裁部件10向下方落下而支撑冲裁部件30。气缸132a构成为能够基于来自控制器150的指示信号而在上下方向上移动。具体而言，每当冲裁部件10重叠于气缸132a上，气缸132a都间歇地向下方移动。当在气缸132a上冲裁部件10层叠到规定张数而形成有层叠体20时，气缸132a向气缸132a的表面与载置台132b的表面为相同高度的位置移动。

在载置台132b设置有可供气缸132a通过的孔。推进器132c构成为能够基于来自控制器150的指示信号而在载置台132b的表面上在水平方向上移动。在气缸132a移动到气缸132a的表面与载置台132b的表面为相同高度的位置的状态下，推进器132c将层叠体20从气缸132a向载置台132b推出。推出到载置台132b的层叠体20通过未图示的加工机进行加工而制造出定子层叠铁芯1。

返回图5，冲模板133与冲头A1～A9一起具有使冲裁部件30成型的功能。在冲模板133上，在与冲头A1～A9对应的位置分别设置有冲模D1～D9。在各冲模D1～D9中设置有在上下方向上延伸并且与对应的排出孔C1～C9连通的冲模孔(贯通孔)。各贯通孔的大小设定成可供对应的冲头A1～A9的前端部插通且比该前端部稍小的程度。在冲模板133上，在与按压销B1～B10对应的位置分别设置有插通孔E1～E10。

脱模机134具有脱模板134a、保持板134b。脱模板134a具有从冲头A1～A9上去除当用冲头A1～A9对电磁钢板W进行冲裁时咬在冲头A1～A9上的电磁钢板W的功能。脱模板134a位于冲模板133的上方。保持板134b从上方保持脱模板134a。

在脱模机134上，在与冲头A1～A9对应的位置分别设置有在上下方向上延伸的贯通孔。当脱模板134a与冲模板133相接时，各贯通孔分别与对应的冲模D1～D9的冲模孔连通。在各贯通孔内分别插通有冲头A1～A9的下部。冲头A1～A9的该下部分别能够在各贯通孔内滑动。

在脱模机134上，在与按压销B1～B10对应的位置分别设置有在上下方向上延伸的贯通孔。当脱模板134a与冲模板133相接时，各贯通孔分别与对应的插通孔E1～E10连通。在各贯通孔内分别插通有按压销B1～B10的下部。按压销B1～B10的该下部分别能够在各贯通孔内滑动。

上模135位于脱膜机134的上方。在上模135固定有冲头A1～A9及按压销B1～B10的基部(上部)。因此，上模135对冲头A1～A9及按压销B1～B10进行保持。在上模135中的冲裁装置130的上游侧及下游侧的各端部分别设置有位于顶板136侧且在上下方向上延伸的收纳空间135a、以及从收纳空间135a向下方贯通的贯通孔135b。

顶板136位于上模135的上方。顶板136对上模135进行保持。冲压机137位于顶板136的上方。冲压机137的活塞与顶板136连接，所述冲压机137基于来自控制器150的指示信号而进行工作。当冲压机137工作时，活塞进行伸缩，脱模机134、上模135、顶板136、吊具138、冲头A1～A9以及按压销B1～B10(以下将这些称为可动部160)整体性地上下移动。

吊具138将脱模机134悬挂于上模135进行保持。吊具138具有长条的杆部138a、以及设置于杆部138a的上端的头部138b。杆部138a的下端部固定于脱模机134。杆部138a的上端部插通于上模135的贯通孔135b。头部138b的直径大于下端部，并收纳于上模135的收纳空间135a内。因此，头部138b在收纳空间135a内能够相对于上模135上下移动。

冲头A1～A9与对应的冲模D1～D9一起构成冲头部。各冲头部具有将电磁钢板W冲裁成规定形状的功能。冲头A1～A9以分别从冲裁装置130的上游侧(输送装置120侧)朝向下游侧按照该顺序排列的方式配置。按压销B1～B10具有当利用冲头A1～A9对电磁钢板W进行冲裁时向冲模板133按压电磁钢板W的功能。按压销B1～B10以分别从冲裁装置130的上游侧(输送装置120侧)向下游侧按照该顺序排列的方式配置。

一组引导部170如图7所示，以将由冲头A9及冲模D9构成的冲头部(第二冲头部)置于其间的方式配置。即，各引导部170如图5及图7所示，位于该冲头部的侧方。更具体而言，各引导部170位于冲模D9中的形成与多个齿部3对应的多个齿对应区域R2b(详细情况将会后述)的部分的侧方。

如图7及图8所示，各引导部170分别具有一个上侧部件171、两个下侧部件172、以及两个弹性部件173。如图7所示，上侧部件171以与电磁钢板W的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置。上侧部件171是沿着电磁钢板W的长度方向延伸的板状部件。

如图8所示，上侧部件171包括基部171a、前端部171b。前端部171b一体地设置于基部171a的内缘。因此，前端部171b从基部171a朝向内侧(电磁钢板W的宽度方向的中央部侧)突出。前端部171b的厚度小于基部171a的厚度。前端部171b位于接近基部171a的上表面。因此，上侧部件171的前端侧呈L字形状。

如图7所示，两个下侧部件172在电磁钢板W的长度方向上排列。如图8及图9所示，下侧部件172包括基部172a、前端部172b。在本实施方式中，基部172a呈长方体形状。前端部172b一体地设置于基部172a。前端部172b从基部172a的上表面中的接近冲模板133(电磁钢板W)的区域向上方突出。

如图8及图9所示，下侧部件172包括从铅直方向观察与上侧部件171相互重合的重复部OV1、以及从铅直方向观察不与上侧部件171重合的非重复部OV2。重复部OV1是基部172a及前端部172b中的外侧部分(远离冲模板133(电磁钢板W)的侧的一部分)。非重复部OV2是基部172a及前端部172b中的内侧部分(接近冲模板133(电磁钢板W)的一部分)。

下侧部件172的上表面Fu中的比上侧部件171的前端部171b更靠外侧的区域(远离冲模板133的侧的区域)作为与基部171a的下表面抵接的抵接面Fu1发挥功能。抵接面Fu1在本实施方式中是基部172a的上表面，是大致平坦面。

下侧部件172的上表面Fu中的比上侧部件171的基部171a更靠内侧的区域(接近冲模板133的区域)是与电磁钢板W的下侧主面对置的对置面Fu2。在本实施方式中，对置面Fu2也作为支撑电磁钢板W的下侧主面的支撑面发挥功能。如图8及图9所示，对置面Fu2在本实施方式中是随着朝向内侧(冲模板133)而向上方倾斜的锥面。即，非重复部OV2中的对置面Fu2的高度位置比重复部OV1中的对置面Fu2高。对置面Fu2(锥面)的高度H可以根据冲裁装置130的大小、电磁钢板W的大小、冲裁部件30的大小等而设定成各种大小。对置面Fu2的高度H可以是例如几mm至几十mm程度，也可以是5mm程度。

如图9所示，下侧部件172的前端部172b包括将上表面Fu置于其间而对置的一对侧面Fs。因此，一对侧面Fs在电磁钢板W的输送方向上对置。一对侧面Fs是以随着朝向上方而在其对置方向上相互接近的方式倾斜的倾斜面。由此，当电磁钢板W在支撑于前端部172b的状态下输送时，电磁钢板W难以卡在前端部172b的角部。

如图8所示，弹性部件173设置于下模132与下侧部件172之间。弹性部件173对下侧部件172朝向上侧部件171而向上方施力。因此，在未从上方对下侧部件172附加外力的情况下，通过弹性部件173，而成为下侧部件172中的抵接面Fu1与上侧部件171的基部171a的下表面抵接的状态。弹性部件173只要能够对下侧部件172附加施力则无特别限定，也可以是例如弹簧。

如图5及图7所示，两组辊部180分别位于引导部170的下游侧(由冲头A9及冲模D9构成的冲头部)的下游侧。各辊部180具有一对辊181。各辊181构成为，能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转。如图7及图10所示，一对辊181的间隔距离比电磁钢板W的宽度窄。即，一对辊181夹持电磁钢板W。

(定子层叠铁芯的制造方法)

接着，参照图4至图14对利用定子层叠铁芯1的制造装置100进行的定子层叠铁芯1的制造方法进行说明。首先，基于来自控制器150的指示信号由输送装置120间歇地按顺序输送电磁钢板W。当电磁钢板W向冲裁装置130输送且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A1及冲模D1时，控制器150向冲压机137发出指示，冲压机137将可动部160朝向冲模板133向下方压出。当脱模机134到达冲模板133而利用它们夹持了电磁钢板W后，也基于来自控制器150的指示信号，冲压机137将可动部160朝向下方压出。此时，脱模机134不移动，而冲头A1～A9及按压销B1～B10的前端部在脱模机134的贯通孔内移动，并到达冲模板133中的对应的贯通孔。因此，利用冲头A1及冲模D1沿着规定的冲裁形状对电磁钢板W进行冲裁，在电磁钢板W的两侧缘附近形成有一对贯通孔W1(参照图5及图11的位置S1)。冲裁出的废料从下模132的排出孔C1排出。之后，基于来自控制器150的指示信号，冲压机137工作而使可动部160上升。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A2及冲模D2时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A2及冲模D2沿着规定的冲裁形状对电磁钢板W进行冲裁，在电磁钢板W的中央部分形成有一对贯通孔W2(参照图5及图11的位置S2)。冲裁出的废料从下模132的排出孔C2排出。当利用冲头A2及冲模D2进行电磁钢板W的冲裁时，在贯通孔W1内插通有按压销B1(参照图5及图11的位置S3)。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A3及冲模D3时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A3及冲模D3对电磁钢板W进行冲裁，在电磁钢板W的宽度方向上形成有排列成一排的十一个贯通孔W3(参照图5及图11的位置S4)。贯通孔W3呈电磁钢板W的上游侧尖锐且下游侧宽度大的楔形形状。贯通孔W3与定子层叠铁芯1的切深部4对应。冲裁出的废料从下模132的排出孔C3排出。当冲头A3及冲模D3进行电磁钢板W的冲裁时，在贯通孔W2内插通有按压销B2(参照图5及图11的位置S5)。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A4及冲模D4时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A4及冲模D4加工电磁钢板W，在电磁钢板W的长度方向上排列的一对加工部W4的组形成为在电磁钢板W的宽度方向上十二组排列成一排(参照图5及图11的位置S6)。加工部W4是贯通孔或者半冲压加工的凹凸部。在加工部W4是贯通孔的情况下，加工部W4与变形部部分7的贯通孔7a对应。在加工部W4是贯通孔的情况下，冲裁出的废料从下模132的排出孔C4排出。在加工部W4是半冲压加工的凹凸部的情况下，加工部W4与变形部部分7的变形部7b对应。当利用冲头A4及冲模D4进行电磁钢板W的加工时，在贯通孔W1内插通有按压销B3(参照图5及图11的位置S7)。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A5及冲模D5时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A5及冲模D5(第一冲头部)沿着规定的冲裁形状R1(第一冲裁形状)对电磁钢板W进行冲裁，并形成有与冲裁形状R1对应的形状的冲裁部件30(参照图14)(参照图5及图11的位置S8)。以下将与冲裁形状R1对应的形状的冲裁部件30称为“冲裁部件30A”(第一冲裁部件)。当利用冲头A5及冲模D5进行电磁钢板W的冲裁时，在贯通孔W1内插通有按压销B4(参照图5及图11的位置S9)。

如图14所示，冲裁部件30具有轭部32、多个齿部33(在图14中是十二个齿部33)。轭部32在电磁钢板W的宽度方向上延伸。轭部32包含多个轭32a(在图14中是十二个轭32a)和多个连结部32b(在图14中是十一个连结部32b)。

连结部32b在电磁钢板W的宽度方向上位于相邻的轭32a之间，并且位于轭32a的外缘侧(齿部33的相反侧)。连结部32b在电磁钢板W的宽度方向上将相邻的轭32a彼此一体地连结。在通过连结部32b连结的轭32a的内缘侧形成有切深部34。切深部34与贯通孔W3的形状对应。

各齿部33从轭部32沿电磁钢板W的长度方向突出，并且在电磁钢板W的宽度方向上以规定间隔排列成一排。在轭部32及齿部33上分别形成有加工部W4。

冲裁部件30A在下模132的排出孔C5处层叠(参照图6)。当冲裁部件30A层叠到规定张数而形成层叠体20时，层叠体20被推进器132c从气缸132a向载置台132b推出，并向加工机输送。在加工机中，为了使轭部32成为圆环状而进行在各切深部34处弯折层叠体20的处理、以及将轭部32的两端彼此焊接并接合的处理。由此，来制造定子层叠铁芯1。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A6及冲模D6时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A6及冲模D6沿着规定的冲裁形状对电磁钢板W进行冲裁，形成有在电磁钢板W的宽度方向上排列成一排的四个贯通孔W5(参照图5及图11的位置S10)。冲裁出的废料从下模132的排出孔C6排出。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A7及冲模D7时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A7及冲模D7对电磁钢板W进行冲裁，在电磁钢板W的宽度方向上形成有排列成一排的十一个贯通孔W6(参照图5及图11的位置S11)。贯通孔W6呈电磁钢板W的下游侧尖锐且上游侧宽度大的楔形形状。贯通孔W6对应定子层叠铁芯1的切深部4。冲裁出的废料从下模132的排出孔C7排出。当利用冲头A7及冲模D7进行电磁钢板W的冲裁时，在贯通孔W1内插通有按压销B5(参照图5及图11的位置S12)，在贯通孔W5内插通有按压销B6(参照图5及图11的位置S13)。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A8及冲模D8时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A8及冲模D8加工电磁钢板W，在电磁钢板W的长度方向上排列的一对加工部W7的组形成为在电磁钢板W的宽度方向上十二组排列成一排(参照图5及图11的位置S14)。加工部W7是贯通孔或者半冲压加工的凹凸部。在加工部W7是贯通孔的情况下，加工部W7与变形部部分7的贯通孔7a对应。在加工部W7是贯通孔的情况下，冲裁出的废料从下模132的排出孔C8排出。在加工部W7是半冲压加工的凹凸部的情况下，加工部W7与变形部部分7的变形部7b对应。当利用冲头A8及冲模D8进行电磁钢板W的加工时，在贯通孔W1内插通有按压销B7(参照图5及图11的位置S15)，在贯通孔W5内插通有按压销B8(参照图5及图11的位置S16)。

接着，当利用输送装置120输送电磁钢板W且电磁钢板W的被加工部位到达冲头A9及冲模D9时，基于来自控制器150的指示信号而进行基于冲压机137的可动部160的升降工作。由此，利用冲头A9及冲模D9(第一冲头部)沿着规定的冲裁形状R2(第二冲裁形状)对电磁钢板W进行冲裁，并形成有与冲裁形状R2对应的形状的冲裁部件30(参照图14)(参照图5及图11的位置S17)。以下将与冲裁形状R2对应的形状的冲裁部件30称为“冲裁部件30B”(第二冲裁部件)。当冲头A9及冲模D9进行电磁钢板W的冲裁时，在贯通孔W1内插通有按压销B9(参照图5及图11的位置S18)，在贯通孔W5内插通有按压销B10(参照图5及图11的位置S19)。

在此，如图12所示，当冲头A9及冲模D9对电磁钢板W进行冲裁时，脱模机134(脱模板134a)对电磁钢板W向冲模板133推压。因此，下侧部件172经由电磁钢板W被向下方施力，下侧部件172整体比冲模板133更向下方压入。之后，如图13所示，随着脱模机134及冲头A9上升，借助弹性部件173的施力，下侧部件172朝向上侧部件171向上方移动。因此，当脱模机134及冲头A9从电磁钢板W完全分离时，电磁钢板W的侧缘部自然地保持于上侧部件171与下侧部件172之间。因而，当利用冲头A9及冲模D9进行电磁钢板W的冲裁后不久，如图13所示，电磁钢板W以朝向上方呈凸状弯曲的方式变形。之后，一对辊181(辊部180)夹持电磁钢板W，与此相结合地，保持电磁钢板W朝向上方呈凸状弯曲的状态不变地，电磁钢板W通过输送装置120向下游侧输送。

冲裁部件30B在下模132的排出孔C9内层叠(参照图6)。当冲裁部件30B层叠到规定张数而形成层叠体20时，层叠体20被推进器132c从气缸132a向载置台132b推出，并向加工机输送。在加工机中，为了使轭部32成为圆环状的而进行在各切深部34处弯折层叠体20的处理、以及将轭部32的两端彼此焊接并接合的处理。由此，来制造定子层叠铁芯1。

在此，参照图11对冲裁形状R1、R2进行更详细的说明。冲裁形状R1具有与轭部2对应的轭对应区域R1a(第一轭对应区域)、以及与多个齿部3对应的多个齿对应区域R1b(第一齿对应区域)。轭对应区域R1a在电磁钢板W的宽度方向上延伸。多个齿对应区域R1b位于比轭对应区域R1a更靠下游侧。冲裁形状R2具有与轭部2对应的轭对应区域R2a(第一轭对应区域)、以及与多个齿部3对应的多个齿对应区域R2b(第二齿对应区域)。轭对应区域R2a在电磁钢板W的宽度方向上延伸。多个齿对应区域R2b位于比轭对应区域R2a更靠上游侧。在电磁钢板W形成有冲裁形状R1、R2双方的位置S17处，多个齿对应区域R2b设定为，在电磁钢板W的宽度方向上每个多个齿对应区域R1b之间存在一个所述齿对应区域R2b。

(作用)

在如上所述的本实施方式中，利用具有上侧部件171及下侧部件172的引导部170在规定的一个方向上引导电磁钢板W。上侧部件171以与电磁钢板W的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置。下侧部件172包含：与电磁钢板W的下侧主面对置并且支撑下侧主面的对置面Fu2、从铅直方向观察与上侧部件171相互重合的重复部OV1、以及从铅直方向观察不与上侧部件171重合并且比上侧部件171更向电磁钢板W的宽度方向的中央部侧突出的非重复部OV2。非重复部OV2中的对置面Fu2的至少一部分的高度位置比重复部OV1中的对置面Fu2高。因此，在电磁钢板W中的侧缘部插通于上侧部件171与下侧部件172之间的状态下进行引导的情况下，该侧缘部中的位于上侧部件171与下侧部件172之间的区域通过上侧部件171限制向上方的移动。另一方面，该侧缘部中的下侧部件172的非重复部OV2中的被对置面Fu2支撑的区域未被上侧部件171限制向上方的移动，因此被上提到比上侧部件171与下侧部件172的间隙更高的位置。因而，电磁钢板W如图13所示，通过非重复部OV2中的对置面Fu2而以朝向上方呈凸的方式变形。其结果为，抑制冲裁出冲裁部件30B后的电磁钢板W卡在冲模D9的冲模孔的情况。通过以上方式，在从电磁钢板W中取双排冲裁部件30的情况下，能够顺畅地输送电磁钢板W。

在本实施方式中，对置面Fu2是随着朝向电磁钢板W的宽度方向的中央部侧而向上方倾斜的锥面。因此，电磁钢板W通过非重复部OV2的对置面Fu2而以朝向上侧呈凸的方式弯曲。因而，难以向电磁钢板W施以过大的应力。其结果为，能够更顺畅地输送电磁钢板W。

在本实施方式中，引导部170位于冲头A9及冲模D9的侧方。因此，冲裁出冲裁部件30B的电磁钢板W当即通过引导部170以朝向上方呈凸的方式变形。因此，冲裁出冲裁部件30B的电磁钢板W极其难以卡在冲模D9的冲模孔。

在本实施方式中，引导部170位于冲模D9中的形成多个齿对应区域R2b的部分的侧方。因此，由于抑制引导部170与冲头A9及冲模D9的干涉，因此可以使幅宽不超过为了通过引导部170来引导电磁钢板W的侧缘部所需的宽度。因此，能够使用比较窄幅的电磁钢板W，因此能够实现提高成品率。其结果为，能够降低定子层叠铁芯1的制造成本。尤其是，也存在从开卷机110输送的一个卷材的总长是例如几百m至几万m程度，因此通过使电磁钢板W成为窄幅，从而能够极其有效地实现提高成品率和低成本化。

在本实施方式中，构成为能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转的一对辊181位于引导部170的下游侧。因此，通过引导部170而以向上方呈凸的方式变形的电磁钢板W在通过了引导部170后被一对辊181引导。除此之外，在本实施方式中，一对辊181的分离间隔比电磁钢板W的宽度窄。因此，在一对辊181中，能够对向上方呈凸的电磁钢板W在保持其形状的状态下引导。

在本实施方式中，下侧部件172通过弹性部件173而朝向上侧部件171向上方施力。因此，当电磁钢板W被冲头A9及冲模D9按压时，经由电磁钢板W，下侧部件172被向下方施力，下侧部件172整体被冲模D9(冲模板133)向下侧压入。因而，当利用冲头A9及冲模D9进行电磁钢板W的冲裁时，通过下侧部件172而使电磁钢板W难以弯曲。另一方面，当利用冲头A9及冲模D9进行电磁钢板W的冲裁后，随着冲头A9上升，下侧部件172朝向上侧部件171而向上方移动。因此，当冲头A9从电磁钢板W完全分离时，电磁钢板W的侧缘部自然地保持于上侧部件171与下侧部件172之间。因此，当利用冲头A9及冲模D9刚刚进行电磁钢板W的冲裁后，电磁钢板W即刻以朝向上方呈凸的方式变形。其结果为，能够适当地控制利用下侧部件172进行的电磁钢板W的变形时期，因此能够更顺畅地输送电磁钢板W。

在本实施方式中，多个齿对应区域R1b相对于电磁钢板W的输送方向位于轭对应区域R1a的下游侧，多个齿对应区域R2b相对于电磁钢板W的输送方向位于轭对应区域R2a的上游侧。但是，在冲裁出冲裁部件30B后的电磁钢板W中，包围多个齿对应区域R2b的部分的刚性降低。当低刚性部分朝向下游侧时，需要通过冲模D9的冲模孔中的形成轭对应区域R2a的轭形成孔部分，而由于轭形成孔部分是比较大的孔，因此存在低刚性部分容易卡在轭形成孔部分的倾向。但是，由于通过引导部170而使电磁钢板W以朝向上方呈凸的方式变形，因此即使低刚性部分下垂，电磁钢板W也容易通过轭形成孔部分的上方。因此，能够进一步顺畅地输送电磁钢板W。

(其它实施方式)

以上对本公开的实施方式进行了详细说明，但也可以对上述实施方式在本发明的主旨的范围内施加各种变形。例如，引导部170的数量并无特别限定。

相对于上侧部件171，下侧部件172的数量也并无特别限定。因此，引导部170也可以具有一个上侧部件171、和至少一个下侧部件172。

引导部170也可以不位于冲模D9中的形成多个齿对应区域R2b的部分的侧方。例如，引导部170也可以位于冲模D9中的形成轭对应区域R2a的部分的侧方。

引导部170只要位于电磁钢板W的侧缘附近，则也可以不位于冲头A9及冲模D9的侧方。例如，引导部170也可以位于由冲头A5及冲模D5构成的冲头部的侧方。

一组引导部170也可以不以在电磁钢板W的宽度方向上对置的方式配置。例如，一组引导部170也可以在电磁钢板W的长度方向上错开。

引导部170也可以仅配置于电磁钢板W的侧缘的单侧。

只要非重复部OV2中的对置面Fu2的至少一部分比重复部OV1中的对置面Fu2的高度位置高，则下侧部件172的对置面Fu2也可以是锥面以外的形状。例如，对置面Fu2如图15及图16所示，也可以是梯状面。具体而言，在图15及图16所示的下侧部件172中，前端部172b从基部172a中的接近冲模板133(电磁钢板W)的端缘向上方突出。前端部172b在非重复部OV2中与上侧部件171的前端部171b分离。下侧部件172的上表面Fu中的前端部172b以外的区域呈平坦状。因而，图15及图16所示的例中的对置面Fu2是接近冲模板133(电磁钢板W)的区域向上方突出的梯状面。换言之，该对置面Fu2随着朝向冲模板133(电磁钢板W)而上升呈阶梯状。

冲裁装置130也可以不具备弹性部件173。

辊部180的数量并无特别限定。因此，冲裁装置130也可以具备至少一组辊部180。冲裁装置130也可以不具备辊部180。

辊部180也可以构成为能够调整一对辊181的间隔。也可以为对至少一方的辊181向一对辊181相互接近的方向施力。

在本实施方式中，首先，沿着冲裁形状R1形成冲裁部件30A，其中所述冲裁形状R1是多个齿对应区域R1b位于比轭对应区域R1a更靠下游侧，之后，沿着冲裁形状R2形成冲裁部件30B，其中所述冲裁形状R2是多个齿对应区域R2b位于比轭对应区域R2a更靠上游侧，但是也可以先沿着冲裁形状R2形成冲裁部件30B，之后，沿着冲裁形状R1形成冲裁部件30A。

附图标记说明

1-定子层叠铁芯；2-轭部；2a-轭；2b-连结部；3-齿部；20-层叠体；30-冲裁部件；30A-冲裁部件(第一冲裁部件)；30B-冲裁部件(第二冲裁部件)；100-制造装置；130-冲裁装置；170-引导部；171-上侧部件；172-下侧部件；173-弹性部件；180-辊部；181-辊；A1～A9-冲头；B1～B10-按压销；D1～D9-冲模；Fu2-对置面；OV1-重复部；OV2-非重复部；R1-冲裁形状(第一冲裁形状)；R1a-轭对应区域(第一轭对应区域)；R1b-齿对应区域(第一齿对应区域)；R2-冲裁形状(第二冲裁形状)；R2a-轭对应区域(第二轭对应区域)；R2b-齿对应区域(第二齿对应区域)；W-电磁钢板(金属板；被加工板)。

Claims (14)

1.一种层叠铁芯的制造装置，其具备：

第一冲头部，其具备构成为沿着规定的第一冲裁形状对在规定的一个方向上间歇地输送的带状的金属板进行冲裁的第一冲模及第一冲头，所述第一冲头部形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有：在所述金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从所述第一轭部沿所述金属板的长度方向突出并且在所述宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；

第二冲头部，其相对于所述金属板的输送方向位于比所述第一冲头部更靠下游侧，并且具备构成为沿着规定的第二冲裁形状对所述金属板进行冲裁的第二冲模及第二冲头，所述第二冲头部形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有：在所述宽度方向上延伸的第二轭部、以及从所述第二轭部沿所述长度方向突出并且在所述宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；

引导部，其在所述一个方向上引导所述金属板，

所述第一冲裁形状具有：与所述第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与所述多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域，

所述第二冲裁形状具有：

与所述第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与所述多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，

所述多个第二齿对应区域设定为，在所述宽度方向上每个所述多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域，

所述引导部具有：

以与所述金属板的上侧主面中的侧缘部对置的方式配置的上侧部件、以及

包含与所述金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件，

所述下侧部件包含：

从铅直方向观察与所述上侧部件相互重合的重复部、以及

从铅直方向观察不与所述上侧部件重合并且比所述上侧部件更向所述金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部，

所述非重复部中的所述对置面的至少一部分的高度位置比所述重复部中的所述对置面高。

2.根据权利要求1所述的制造装置，其特征在于，

所述对置面是随着朝向所述金属板的宽度方向的中央部侧而向上方倾斜的锥面，或者是接近所述金属板的区域向上方突出的梯状面。

3.根据权利要求1或2所述的制造装置，其特征在于，

所述引导部位于所述第二冲头部的侧方。

4.根据权利要求3所述的制造装置，其特征在于，

所述引导部位于所述第二冲模中的形成所述多个第二齿对应区域的部分的侧方。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的制造装置，其特征在于，

还具备相对于所述金属板的输送方向位于比所述引导部更靠下游侧的一对辊，

所述一对辊构成为能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转，

所述一对辊的间隔距离比所述金属板的宽度窄。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的制造装置，其特征在于，

所述下侧部件通过弹性部件朝向所述上侧部件向上方施力。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的制造装置，其特征在于，

所述多个第一齿对应区域相对于所述金属板的输送方向位于所述第一轭对应区域的下游侧，

所述多个第二齿对应区域相对于所述金属板的输送方向位于所述第二轭对应区域的上游侧。

8.一种层叠铁芯的制造方法，其包括：

第一工序，利用具备第一冲模及第一冲头的第一冲头部沿着规定的第一冲裁形状对带状的金属板进行冲裁，形成第一冲裁部件，所述第一冲裁部件具有：在所述金属板的宽度方向上延伸的第一轭部、以及从所述第一轭部沿所述金属板的长度方向突出并且在所述宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第一齿部；

第二工序，在所述第一工序后，向规定的一个方向输送所述金属板；

第三工序，在所述第二工序后，利用位于所述第一冲头部的下游侧并且具备第二冲模及第二冲头的第二冲头部沿着规定的第二冲裁形状对所述金属板进行冲裁，形成第二冲裁部件，所述第二冲裁部件具有：在所述宽度方向上延伸的第二轭部、以及从所述第二轭部沿所述长度方向突出并且在所述宽度方向上以规定间隔排列成一排的多个第二齿部；以及

第四工序，在所述第三工序后，向所述一个方向输送所述金属板，

所述第一冲裁形状具有：与所述第一轭部对应的第一轭对应区域、以及与所述多个第一齿部对应的多个第一齿对应区域，

所述第二冲裁形状具有：

与所述第二轭部对应的第二轭对应区域、以及与所述多个第二齿部对应的多个第二齿对应区域，

所述多个第二齿对应区域设定为，在所述宽度方向上每个所述多个第一齿对应区域之间存在一个所述第二齿对应区域，

在所述第四工序中，利用引导部在所述一个方向上引导所述金属板，所述引导部具有：与所述金属板的上侧主面中的侧缘部对置的上侧部件、以及包含与所述金属板的下侧主面对置的对置面的下侧部件，

所述下侧部件包含：

从铅直方向观察与所述上侧部件相互重合的重复部、以及

从铅直方向观察不与所述上侧部件重合并且比所述上侧部件更向所述金属板的宽度方向的中央部侧突出的非重复部，

所述非重复部中的所述对置面的至少一部分的高度位置比所述重复部中的所述对置面高。

9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，

所述对置面是随着朝向所述金属板的宽度方向的中央部侧而向上方倾斜的锥面，或者是接近所述金属板的区域向上方突出的梯状面。

10.根据权利要求8或9所述的制造方法，其特征在于，

所述引导部位于所述第二冲头部的侧方。

11.根据权利要求10所述的制造方法，其特征在于，

所述引导部位于所述第二冲模中的形成所述多个第二齿对应区域的部分的侧方。

12.根据权利要求8至11中任一项所述的制造方法，其特征在于，

在所述第四工序中，在相对于所述金属板的输送方向比所述引导部更靠下游侧，利用构成为能够绕沿着铅直方向延伸的旋转轴旋转的一对辊来引导所述金属板，

所述一对辊的间隔距离设定为比所述金属板的宽度窄。

13.根据权利要求8至12中任一项所述的制造方法，其特征在于，

所述下侧部件通过弹性部件朝向所述上侧部件向上方施力。

14.根据权利要求8至13中任一项所述的制造方法，其特征在于，

所述多个第一齿对应区域相对于所述金属板的输送方向位于所述第一轭对应区域的下游侧，

所述多个第二齿对应区域相对于所述金属板的输送方向位于所述第二轭对应区域的上游侧。