CN113275459B - 一种台阶式铁芯的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种台阶式铁芯的制造工艺，台阶式铁芯包括至少两种不同尺寸的铁芯单片体，以尺寸最大的铁芯单片体的截面外廓作为落料模具的冲压外廓，用相同的落料模具对所有铁芯单片体进行冲压落料，非最大尺寸的铁芯单片体进行冲压落料前，预先对落料模具在条料上对应的落料区域进行分离切口的冲压，使得落料模具在冲压后得到完全分离的小尺寸铁芯单片体和副铁芯，所有铁芯单片体和副铁芯随着冲压落料在落料模具内部依次层叠，当铁芯单片体的层叠片数达到一个铁芯所需的片数后，从落料模具上脱出铁芯半成品，将铁芯半成品上的所有副铁芯去除，得到铁芯成品。本发明具有铁芯单片体在层叠时不易发生弯曲的优点。

Description

一种台阶式铁芯的制造工艺

技术领域

本发明涉及一种铁芯的制造工艺，特别是一种台阶式铁芯的制造工艺。

背景技术

台阶式铁芯是指铁芯单片体由于尺寸不同在层叠后产生台阶的铁芯，由于生产需要，台阶式铁芯的应用十分广泛，例如，将C型的铁芯中间层叠大尺寸的铁芯单片体，两侧层叠小尺寸的铁芯单片体，层叠后的铁芯可用作汽车点火器的铁芯，由于铁芯单片体在层叠后需要在两端折弯处进行注塑，再进行绕线，因此铁芯两端的台阶可作为注塑的空间，相比于等尺寸无台阶的铁芯而言，台阶式铁芯在厚度方向上会多出几片小尺寸的铁芯单片体，铁芯的厚度增厚，虽然增加了一定的铁芯材料成本和绕线成本，但台阶式铁芯的效率更高，总体设计的得大于失。

但是，台阶式铁芯存在的一大问题是在层叠时由于铁芯单片体尺寸不一致，大尺寸铁芯单片体上相对于小尺寸铁芯单片体多出的部分容易向小尺寸铁芯单片体侧弯曲，尤其是当铁芯单片体在落料模具内层叠的台阶式铁芯，即使严格控制层叠时的下压力，铁芯产生弯曲还是在所难免的，因此，亟需研发一种可预防铁芯弯曲的台阶式铁芯的制造工艺，来解决目前所遇到的问题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种台阶式铁芯的制造工艺。它具有铁芯单片体在层叠时不易发生弯曲的优点。

本发明的技术方案：一种台阶式铁芯的制造工艺，台阶式铁芯包括至少两种不同尺寸的铁芯单片体，不同尺寸的铁芯单片体层叠后形成有台阶，以尺寸最大的铁芯单片体的截面外廓作为落料模具的冲压外廓，用相同的落料模具对所有铁芯单片体进行冲压落料，非最大尺寸的铁芯单片体进行冲压落料前，预先对落料模具在条料上对应的落料区域进行分离切口的冲压，使得落料模具在冲压后得到完全分离的小尺寸铁芯单片体和副铁芯，所有铁芯单片体和副铁芯随着冲压落料在落料模具内部依次层叠，当铁芯单片体的层叠片数达到一个铁芯所需的片数后，从落料模具上脱出铁芯半成品，将铁芯半成品上的所有副铁芯去除，得到铁芯成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：通过在铁芯单片体冲压落料前，对小尺寸铁芯单片体所在的落料区域进行一个分离切口的冲压，使得落料模具在冲压后得到完全分离的小尺寸铁芯单片体和副铁芯，小尺寸铁芯单片体和副铁芯同步与大尺寸铁芯单片体进行层叠，在层叠时，小尺寸铁芯单片体和副铁芯形成的总外廓能与大尺寸铁芯单片体的外廓相匹配，因此在层叠时不会出现铁芯单片体弯曲的情况，在所有铁芯单片体和副铁芯随着冲压落料在落料模具内部依次层叠后，只需将多余的副铁芯去除，即可得到完整的台阶式铁芯成品。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，最大尺寸的铁芯单片体与相邻的副铁芯之间无扣点连接结构。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，具体包括以下工艺步骤：

步骤A、上料：取条料送入冲床，使条料可在冲床上持续步进向前送料；

步骤B、冲导正孔：在条料步进向前送料过程中，每次步进后在条料长度方向上实施一次导正孔的冲压，相邻两个导正孔之间为一个铁芯成型区；

步骤C、随着条料的步进向前送料，对条料上连续的n个铁芯成型区按以下规律进行孔位的冲压：

连续a个铁芯成型区进行分离切口的冲压，a个铁芯成型区中的首个在分离切口两侧分别冲第一计量孔和第二计量孔，a个铁芯成型区中的非首个在分离切口两侧分别冲与第一计量孔和第二计量孔对应的第一扣点和第二扣点；

连续b个铁芯成型区不进行分离切口的冲压，b个铁芯成型区中的首个冲第一扣点和第二计量孔，b个铁芯成型区中的非首个冲第一扣点和第二扣点；

连续c个铁芯成型区进行分离切口的冲压，c个铁芯成型区中的首个在分离切口两侧分别冲第一扣点和第二计量孔，c个铁芯成型区中的非首个在分离切口两侧分别冲第一扣点和第二扣点；

其中，a+b+c=n；

步骤D、落料：在条料步进向前送料过程中，每次步进后对条料上完成孔位冲压的铁芯成型区实施一次冲压落料，从条料上冲落的部分在落料模具内层叠，当层叠片数达到n片后从落料模具中脱出得到铁芯半成品，铁芯半成品包括中间b片大尺寸铁芯单片体，中间b片大尺寸铁芯单片体的两侧均为小尺寸铁芯单片体和副铁芯；

步骤E、振动分离：将步骤D得到的铁芯半成品通过振动作用去除所有的副铁芯，得到铁芯成品。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，所述铁芯成型区呈C型，所有冲压分离切口的铁芯成型区均冲压两个分离切口。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，所述分离切口的内廓中包括一段与小尺寸铁芯单片体端部外廓相同的部分。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，所有分离切口均冲在铁芯成型区的相同部位。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，所述冲床在步进向前的方向上依次设有冲导正孔工位、冲第一计量孔工位、冲第二计量孔工位、冲分离切口工位、冲扣点工位和落料工位。

前述的一种台阶式铁芯的制造工艺中，单个铁芯成型区中的第一扣点和第二扣点均在冲扣点工位同步冲压完成。

附图说明

图1是本发明对应的冲床工作流水线简图；

图2是实施例中所制造的铁芯结构俯视示意图；

图3是实施例中所制造的铁芯结构侧视示意图；

图4是铁芯半成品结构的俯视示意图；

图5是铁芯半成品结构的侧视示意图；

图6是两个C型铁芯的副铁芯连接后的示意图。

附图标记：1-条料，2-冲导正孔工位，3-冲第一计量孔工位，4-冲第二计量孔工位，5-冲分离切口工位，6-冲扣点工位，7-落料工位，8-副铁芯，9-第一扣点，10-第二扣点，11-第一计量孔，12-第二计量孔，13-分离切口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例：一种台阶式铁芯的制造工艺，用于制造结构如图2和图3所示的C型铁芯，由以上两图可见，本实施例所制造的C型铁芯总共由16片铁芯单片体层叠而成，其中中间10片为尺寸最大的铁芯单片体，标记O，两侧各三片小尺寸的铁芯单片体，标记P。

在本实施例中，通过本发明的加工方法去加工上述结构的铁芯，冲床工作流水线简图如图1所示，冲床在步进向前的方向上依次设有冲导正孔工位2、冲第一计量孔工位3、冲第二计量孔工位4、冲分离切口工位5、冲扣点工位6和落料工位7，包括以下工艺步骤：

步骤A、上料：取条料1送入冲床，使条料1可在冲床上持续步进向前送料。

步骤B、冲导正孔：在条料1步进向前送料过程中，每次步进后在条料1长度方向上实施一次导正孔的冲压，相邻两个导正孔之间为一个铁芯成型区。

步骤C、随着条料1的步进向前送料，对条料1上连续的16个铁芯成型区按以下规律进行孔位的冲压：

连续3个铁芯成型区进行分离切口13的冲压，每个铁芯成型区分离切口13的数目为两个，3个铁芯成型区中的第一个在分离切口13两侧分别冲第一计量孔11和第二计量孔12，3个铁芯成型区中的第二个和第三个在分离切口13两侧分别冲与第一计量孔11和第二计量孔12对应的第一扣点9和第二扣点10；

以上3个铁芯成型区完成孔位冲压后，对连续10个铁芯成型区不进行分离切口的冲压，10个铁芯成型区中的第一个冲第一扣点9和第二计量孔12，10个铁芯成型区中的其余均冲第一扣点9和第二扣点10；

以上13个铁芯成型区完成孔位冲压后，再对连续3个铁芯成型区进行分离切口13的冲压，每个铁芯成型区分离切口13的数目为两个，3个铁芯成型区中的第一个在分离切口13两侧分别冲第一扣点9和第二计量孔12，3个铁芯成型区中的第二个和第三个在分离切口13两侧分别冲第一扣点9和第二扣点10。

作为优选，第一扣点9和第二扣点10均在冲扣点工位6同步冲压完成，第一扣点9与相邻的第一计量孔11扣合或与相邻的其它第一扣点9扣合；第二扣点10与相邻的第二计量孔12扣合或与相邻的其它第二扣点10扣合。

步骤D、落料：在条料1步进向前送料过程中，每次步进后对条料1上完成孔位冲压的铁芯成型区实施一次冲压落料，从条料1上冲落的部分在落料模具内层叠，当层叠片数达到16片后从落料模具中脱出得到铁芯半成品，铁芯半成品包括中间10片最大尺寸铁芯单片体，中间10片最大尺寸铁芯单片体的两侧均为3片小尺寸铁芯单片体和副铁芯8，见图4和图5，图5中标记X的铁芯单片体上冲有第一计量孔11，标记Y的铁芯单片体或副铁芯8上冲有第二计量孔12，其余铁芯单片体或副铁芯8上均冲扣点。

作为优选，分离切口13的内廓中包括一段与小尺寸铁芯单片体端部外廓相同的部分，所有分离切口13均冲在铁芯成型区的相同部位，也即除了中间10片铁芯单片体外，其余的6片小尺寸铁芯单片体尺寸完全一致。

步骤E、振动分离：将步骤D得到的铁芯半成品通过振动作用去除所有的副铁芯8，得到铁芯成品，由图5可见，最大尺寸的铁芯单片体与相邻的副铁芯8之间无扣点连接结构，因此仅需通过轻微的振动动作即可将铁芯半成品上的副铁芯8分离，得到铁芯成品。

在实际应用中，本发明工艺应用于大批量生产C型铁芯，在落料步骤中，当层叠片数达到一个C型铁芯所需的量后，并不是马上对其取下进行振动分离，而是可以通过对副铁芯上计量孔和扣点的设置，使得后冲压C型铁芯最底部的副铁芯可与前一个C型铁芯最顶部的副铁芯相扣合，具体是通过对第二计量孔的控制，使C型铁芯最底层副铁芯上的第二计量孔换成扣点进行冲压，使其能与前一个C型铁芯最顶层副铁芯的扣点相扣合，将前后两组副铁芯组成一个副铁芯整体，见图6，图6为两个C型铁芯的副铁芯连接后的示意图，亦可将多个C型铁芯的副铁芯相互连接，此时，每个C型铁芯并不需要单独进行振动分离，多个连续的C型铁芯可一次性将所有的副铁芯整体通过振动除去，效率更高。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种台阶式铁芯的制造工艺，台阶式铁芯包括至少两种不同尺寸的铁芯单片体，不同尺寸的铁芯单片体层叠后形成有台阶，其特征在于：以尺寸最大的铁芯单片体的截面外廓作为落料模具的冲压外廓，用相同的落料模具对所有铁芯单片体进行冲压落料，非最大尺寸的铁芯单片体进行冲压落料前，预先对落料模具在条料上对应的落料区域进行分离切口的冲压，使得落料模具在冲压后得到完全分离的小尺寸铁芯单片体和副铁芯，所有铁芯单片体和副铁芯随着冲压落料在落料模具内部依次层叠，当铁芯单片体的层叠片数达到一个铁芯所需的片数后，从落料模具上脱出铁芯半成品，将铁芯半成品上的所有副铁芯去除，得到铁芯成品。

2.根据权利要求1所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：最大尺寸的铁芯单片体与相邻的副铁芯之间无扣点连接结构。

3.根据权利要求1或2所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：具体包括以下工艺步骤：

步骤A、上料：取条料送入冲床，使条料可在冲床上持续步进向前送料；

步骤B、冲导正孔：在条料步进向前送料过程中，每次步进后在条料长度方向上实施一次导正孔的冲压，相邻两个导正孔之间为一个铁芯成型区；

步骤C、随着条料的步进向前送料，对条料上连续的n个铁芯成型区按以下规律进行孔位的冲压：

连续a个铁芯成型区进行分离切口的冲压，a个铁芯成型区中的首个在分离切口两侧分别冲第一计量孔和第二计量孔，a个铁芯成型区中的非首个在分离切口两侧分别冲与第一计量孔和第二计量孔对应的第一扣点和第二扣点；

连续b个铁芯成型区不进行分离切口的冲压，b个铁芯成型区中的首个冲第一扣点和第二计量孔，b个铁芯成型区中的非首个冲第一扣点和第二扣点；

连续c个铁芯成型区进行分离切口的冲压，c个铁芯成型区中的首个在分离切口两侧分别冲第一扣点和第二计量孔，c个铁芯成型区中的非首个在分离切口两侧分别冲第一扣点和第二扣点；

其中，a+b+c=n；

步骤D、落料：在条料步进向前送料过程中，每次步进后对条料上完成孔位冲压的铁芯成型区实施一次冲压落料，从条料上冲落的部分在落料模具内层叠，当层叠片数达到n片后从落料模具中脱出得到铁芯半成品，铁芯半成品包括中间b片大尺寸铁芯单片体，中间b片大尺寸铁芯单片体的两侧均为小尺寸铁芯单片体和副铁芯；

步骤E、振动分离：将步骤D得到的铁芯半成品通过振动作用去除所有的副铁芯，得到铁芯成品。

4.根据权利要求3所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：所述铁芯成型区呈C型，所有冲压分离切口的铁芯成型区均冲压两个分离切口。

5.根据权利要求4所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：所述分离切口的内廓中包括一段与小尺寸铁芯单片体端部外廓相同的部分。

6.根据权利要求3所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：所有分离切口均冲在铁芯成型区的相同部位。

7.根据权利要求3所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：所述冲床在步进向前的方向上依次设有冲导正孔工位、冲第一计量孔工位、冲第二计量孔工位、冲分离切口工位、冲扣点工位和落料工位。

8.根据权利要求7所述的一种台阶式铁芯的制造工艺，其特征在于：单个铁芯成型区中的第一扣点和第二扣点均在冲扣点工位同步冲压完成。

Images