CN109476201A - 车辆用弹簧及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

配置于车辆悬架机构部的稳定器(10)具有稳定器杆(20)和橡胶套筒(60)。稳定器杆(20)包括由钢材料制成的杆本体(40)和覆盖杆本体(40)的涂布膜(41)。涂布膜(41)形成于杆本体(40)的表面上，由与水的接触角超过65°的树脂形成。通过使存在于安装部(20a)的涂布膜(41)的接触角变小的表面处理将安装部20a的接触角变为65°或更小。将未硬化的液态粘合剂(70)涂布于橡胶套筒(60)的内表面(被粘合表面)(64)(65)。通过高频感应加热等对包括稳定器杆(20)的安装部(20a)的区域进行加热，之后加橡胶套筒(60)重叠到安装部(20a)上。然后在对橡胶套筒(60)加压的状态下，固化粘合剂(70)。

Description

车辆用弹簧及其制造方法
技术领域
本发明涉及制造配置于车辆悬架机构中的稳定器或螺旋弹簧等车辆用弹簧的方法及车辆用弹簧。
背景技术
配置于车辆悬架机构的稳定器具有如专利文献1或专利文献2中所记载的在车辆的宽度方向延伸的扭矩部，经由弯曲部连接扭矩部两端的一对臂部(腕部)和形成于各臂部前端的球头部。稳定器包括由钢材料制成的杆本体，覆盖杆本体的涂布膜。
稳定器杆的扭矩部经由橡胶套筒由车体支撑。所述球头部通过稳定环等连接构件与例如悬挂臂连相连。这种稳定器杆可以通过所述臂部或弯曲部及扭矩部针对车体的左右摇摆动作起到作为弹簧的功能，来提高车辆滚动刚度。
取决于稳定器的种类，已知有与橡胶套筒粘合的稳定器杆类型(套筒粘合型)和不与橡胶套筒粘合的稳定器杆类型(非套筒粘合型)。在套筒粘合型中，当稳定器杆弯曲时橡胶套筒也弹性变形。当稳定器杆为套筒粘合型时，如果橡胶套筒和稳定器杆之间的粘合表面不明原因地脱离时，就无法发挥作为稳定器杆的预定功能，并且由于橡胶套筒和稳定器杆相互摩擦还会产生噪音。此外，如果在橡胶套筒的端面附近产生脱落的话，则当硬微粒或腐蚀性液体渗入脱落的地方时脱落范围会扩大，从而导致涂布膜损坏生锈。
先行技术文件
专利文件
【专利文献1】实用新型公开平1-175906号公报
【对比文件2】专利公开2002-264625号公报。
发明内容
发明待解决问题
在稳定器杆和橡胶套筒彼此充分(强度十分)粘合时，进行脱落试验，发现粘合表面未脱落而橡胶套筒本身断裂。在一个传统的粘合方法中，为了提高粘合强度(脱落强度)，在稳定器杆和橡胶套筒之间涂布底料。取决于树脂制成的涂布膜和底料之间的粘合表面的条件，部分粘合表面会脱落。在其他传统的粘合方法中，不涂布底料而是仅通过粘合剂将橡胶套筒粘合到涂布膜上。但是当不涂布底料时，粘合表面有容易脱离的现象。
因此，会进行如下的操作：利用砂纸等研磨构件使涂布膜的粘合表面变得粗糙，或将激光束照射于涂布膜的表面上使粘合表面形成许多微小的凹部(损伤)，以使表面粗糙程度大大提高，从而使粘合剂难以脱落。但是一旦形成如上所述的凹部的话，部分涂布膜的厚度会变薄。在极端的情况下会产生涂布膜消失的地方，使钢材的表面呈暴露状态，从而引起生锈。
因此本发明的目的在于提供一种可以使橡胶套筒等橡胶构件牢固地粘合于稳定器杆等杆构件的安装部上的车辆用弹簧制造方法和车辆用弹簧。
解决本课题的方式
1个实施例为具有用于设置于杆构件和该杆构件安装部上的橡胶构件的车辆用弹簧的制造方法，包含利用与水的接触角度超过65°的树脂在钢材料制成的杆本体表面形成涂布膜的工序，通过使所述涂布膜的接触角度变小的表面处理使所述安装部的粘合表面的接触角度变得小于65°的工序，将未变硬的液态粘合剂涂布于所述橡胶构件或所述杆构件的所述安装部上的工序，将所述橡胶构件的被粘合表面重叠于所述安装部上并在所述安装部上施压所述橡胶构件的状态下固化所述粘合剂的工序。
在本实施例的制造方法中，在涂布所述粘合剂的工序中，也可以将所述粘合剂涂布于所述橡胶构件的所述被粘合表面上(而不是将粘合剂涂布于杆构件上)。然后也可以在对包括所述杆构件的所述安装部的区域例如通过高频感应加热进行加热后，在所述橡胶构件的所述被粘合表面重叠于所述安装部的状态下，利用所述杆构件的热量固化所述粘合剂。
或者在涂布所述粘合剂的工序中，也可以将所述粘合剂涂布于所述杆构件的所述安装部上(而不将粘合剂涂布于橡胶构件上)。然后也可以在将所述橡胶构件的所述被粘合表面重叠于所述杆构件的所述安装部的状态下，加热所述杆构件，并在所述安装部上施压所述橡胶构件的状态下，通过传导到所述安装部的热量来固化所述粘合剂。
所述橡胶构件的材料可以是天然橡胶，也可以从丁二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、异丙烯橡胶、氯丁烯橡胶、丁腈橡胶、聚乙烯橡胶等合成橡胶中选择，或者也可以是聚氨酯等具有弹性的合成树脂。
与1个实施例相关的车辆用弹簧为具有杆构件和橡胶构件的车辆用弹簧，其中所述杆构件含有由钢材制成的杆本体和覆盖该杆本体的涂布膜，所述橡胶构件设置于所述杆构件的长度方向的部分安装部上；所述车辆用弹簧包括所述涂布膜的表面中在除去所述安装部以外的区域中和水的接触角度超过65°的第1部分，在所述部分涂布膜的表面中存在于所述安装部的粘合表面上且与所述第1部分的表面粗糙度曲线的凹凸相比含有高度最大的和波长小的微小凹凸的第2部分，和设置于所述安装部的所述粘合表面和所述橡胶构件的被粘合表面之间的粘合剂。
在本实施例的优选例子中，在所述杆本体的表面具有由喷丸硬化痕迹构成的粗糙表面，该粗糙表面由所述涂布膜覆盖，并且所述第2部分的表面粗糙度曲线的最大高度比所述涂布膜的厚度小。此外，所述第2部分的表面粗糙度的曲线的最大高度也比所述第1部分的表面粗糙度曲线的最大高度小。
所述杆构件的一例是配置于车辆悬架机构部的稳定器，所述橡胶构件的一例是安装于稳定器上的橡胶套筒。此外，所述杆构件的一例也可以是车辆的悬架用螺旋弹簧的裸线(金属丝)，所述橡胶构件的一例也可以是安装于所述悬架用螺旋弹簧的支撑圈上的绝缘构件。
发明效果
根据本发明，可以避免如传统方式一样地利用砂纸等研磨构件使涂布膜的粘合表面变粗糙，或利用激光束的照射使涂布膜上形成大量凹部时产生的涂布膜受损的问题。因此，可以在确保预定厚度的涂布膜的状态下，将橡胶构件牢固地粘合于杆构件上。而且由于暴露于雨水等外部环境的涂布膜暴露面(第1部分)的接触角具有超过65°的疏水性，因此可以提供耐水性优异的车辆用弹簧构件。
附图说明
图1是示意性地示出局部车辆以及稳定器的透视图。
图2是与第1实施例相关的部分稳定器的透视图。
图3是沿同一部分稳定器的轴方向的横截面。
图4是放大显示同一个部分稳定器的横截面图。
图5是示出在将同一稳定器的橡胶套筒安装于稳定器杆之前的状态的透视图。
图6是放大显示同一稳定器的稳定器杆和部分涂布膜的横截面图。
图7是将同一稳定器的橡胶套筒粘合于稳定器杆的工序的第1例示意图。
图8是显示涂布膜的表面粗糙度曲线和等离子体处理装置的示意图。
图9是如图5所示的橡胶套筒的第1套筒片和第2套筒片并列状态下的透视图。
图10是示意性地示出加热稳定器杆的加热装置的一例横截面图。
图11是与第2实施例相关的橡胶套筒的透视图。
图12是将橡胶套筒安装于稳定器杆的工序的第2例示意图。
图13为与第3实施例相关的悬架用螺旋弹簧的透视图。
具体实施形态
下面参照图1至图10对与第1实施例相关的粘合稳定器和稳定器的橡胶套筒的方法进行说明。稳定器是车辆用弹簧的一例。橡胶套筒是橡胶构件的一例。
图1示出了配备有稳定器10的部分车辆11。稳定器10配置于车辆11的悬架机构部中。稳定器10具备沿车辆11的车体12的宽度方向(箭头W所示的方向)延伸的稳定器杆20和设置于稳定器杆20的一对套筒单元21、22。稳定器杆20是杆构件的一例。
稳定器杆20包括沿车体12的宽度方向(箭头W所示的方向)延伸的扭矩部30和经由弯曲部31、32分别与扭矩部30的两端连接的臂部33、34。臂部33、34的前端分别形成有球头部35、36。球头部35、36，通过例如稳定器等的连接构件37、38与例如悬架机构部的悬挂臂相连。
稳定器杆20的扭矩部30通过套筒单元21、22，被支撑于例如车体12的一部分(横向构件等)上。当车辆11如转弯时，一旦臂部33、34受到互相相反的力，弯曲部31、32会受到弯曲和扭转力。然后，扭矩部30扭曲，并产生排斥负载，以抑制车体12的左右摇摆行为。
图2示出了稳定器杆20的一部分和套筒单元21中的一个。图3是稳定器杆20的一部分和沿套筒单元21的轴方向截取的横截面图。套筒单元21固定于稳定器杆20的长度方向的安装部20a部分上。图4为图3中用F4示出的部分的扩大截面图。
稳定器杆20包括由钢等钢材料制成的杆本体40，覆盖杆本体40表面的涂布膜41。涂布膜41以防锈为主要目的，并且考虑到外观品质，其由例如环氧树脂类的彩色涂料制成，通过粉末静电涂布或阳离子涂布，在杆本体40上形成10～150μm厚度的表面。根据需要，涂布膜41的厚度也可以是150～500μm。涂布膜41的材料除了环氧树脂外，还可以是聚酯或环氧基和聚酯的混合树脂，聚乙烯等。水与涂布膜41的接触角度超过65°。
本实施例的杆本体40的材料是中空钢材(钢管)，通过弯曲加工机弯曲形成预定的形状。钢的一例是可以通过淬火等热处理提高强度的钢种类。球头部35、36是通过锻造等塑性加工压碎钢材的两端而形成的。对于杆本体40的材料，也可以使用结合中空钢材和实心钢材的材料。
稳定器杆20不限于平面形状，也可以是扭矩部30处具有1处以上的包括三维弯曲形状的弯曲部或臂部33、34处具有1处以上的包括三维弯曲形状的弯曲部。此外，弯曲部31、32也可以具有三维弯曲形状。另外，当稳定器为实心时，使用实心钢材材料制成的杆本体。
因为一对套筒单元21、22的结构是彼此相同的，因此以下以套筒单元21为代表进行说明。该套筒单元21配备有金属制的托架50和配置于托架50内侧的橡胶套筒60。橡胶套筒60中形成有稳定器杆20通过的通孔63。
托架50具有大致呈U形的环抱橡胶套筒60形状的罩部50a和形成于罩部50a两侧的一对腕部50b、50c。腕部50b、50c中分别形成有用于插入螺栓51、52的孔53、54。该套筒单元22通过螺栓51、52从车辆的下侧或上侧安装于悬架机构部中。
图5示出了二件式橡胶套筒60。即该橡胶套筒60是由一对第1套筒片61和第2套筒片62组成的。第1套筒片61和第2套筒片62的相向面中分别形成有内表面64、65，其曲率半径与稳定器杆20的扭矩部30的外径相对应。内表面64、65也是分别与稳定器杆20粘合的被粘合表面。
第1套筒片61具有一对端面66、67。第2套筒片62也具有一对端面68、69。第1套筒片61和第2套筒片62是由具有橡胶弹性的材料，例如NR和IIR捏合橡胶(天然橡胶和、丁基橡胶等合成橡胶的混合橡胶)制成。此外，橡胶套筒60的分割数也可以是2个以上。而且，为了调整橡胶套筒60的内部钢度，也可以插入铁板或合成树脂制成的芯材。
稳定器杆20和套筒片61、62内表面(被粘合表面)64、65之间预备设置粘合剂70。粘接层70的厚度是10～70μm。粘合剂70由聚烯烃类树脂和溶剂制成，并且例如通过在140°至170°的温度下加热而固化。粘合剂70可以是硫化粘合剂或例如丙烯酸粘合剂等构造用粘合剂。如果粘合剂70的厚度比所述范围薄的话，容易产生粘接不良。相反，如粘合剂70的厚度比所述范围厚的话，粘接所需的工序时间会变长而且粘合剂70的用量会变多。
如图2所示，在第1套筒片61的内表面64和第2套筒片62的内表面65之间夹有稳定器杆20的状态下，通过粘合剂70将套筒片61、62固定在稳定器杆20上。第1套筒片61和第2套筒片62由托架50的罩部50a覆盖。
如图5所示，第1套筒片61和第2套筒片62通过粘合剂70固定在稳定器杆20的长度方向的安装部20a上。安装部20a的长度L1和橡胶套筒60的长度L2(如图3所示)是一样的。稳定器杆20的表面的包括安装部20a的长度方向的整个区域全部由涂布膜41覆盖。
图6是放大显示杆本体40的一部分和涂布膜41的一部分的横截面图。涂布膜41中含有转化膜，例如磷酸锌膜。杆本体40的表面形成有由大量喷丸硬化痕迹71组成的粗糙表面72。该粗糙表面72由涂布膜41覆盖。喷丸硬化痕迹71是通过喷丸硬化机将大量丸粒投射击打在杆本体40的表面而形成的。通过喷丸硬化，赋予其从杆本体40的表面至例如0.1～0.3mm程度深度的压缩残余应力。粗糙表面72的表面粗糙度为表面粗糙度曲线的最大高度例如为100μm或更小。根据需要，表面粗糙度或压缩残余应力的深度也可以随杆本体40的长度方向而变化。由于杆本体40的表面形成有粗糙表面72，因此可以将涂布膜41牢固地固定到杆本体40上。
下面参照图7至图10对将橡胶套筒60粘合到稳定器杆20的工序的第1例进行说明。此外，稳定器杆20的表面通过事先进行的涂布工序(粉末静电涂布或阳离子涂布)形成有涂布膜41。涂布膜41的材料例如为环氧树脂。粉末静电涂布时，将附着于杆本体40表面的粉末涂料在加热炉内加热，通过固定于杆本体40表面而形成涂布膜41。涂布膜41的接触角超过65°。
图7中的右侧示出了杆处理步骤ST1，左侧示出了套筒处理步骤ST2。在杆处理步骤ST1中，进行表面处理S10以降低位于稳定器杆20的安装部20a的涂布膜41的接触角。该表面处理S10针对安装部20a的涂布膜41的表面，即含有粘合表面75的区域L3(如图5所示)进行处理。
使接触角减小的表面处理S10使用例如图8中示意性示出的等离子体处理装置80来进行。等离子体处理装置80将通过等离子生成器81生成的等离子体82从喷嘴83喷向安装部20a的涂布膜41。当用原子力显微镜(AFM)观察涂布膜41的表面时，等离子体处理前的表面如图8中左侧的表面粗糙度曲线X1所示，波长W1和最大高度h1呈现出相对大的如“起伏”状的凹凸41a。
与此相反，经等离子体处理后的涂布膜41的表面如图8中右侧的表面粗糙度曲线X2所示，生成了大量微小的凹凸41b。这些微小的凹凸41b在单位面积中的数量比等离子体处理前的如“起伏”状的平滑的凹凸41a在单位面积中的数量多，而且波长W2和最大高度h2变小。活化后的涂布膜41表面由于存在大量的微小凹凸41b，因此接触角变小，因此可以提高粘合剂70对涂布膜41的润湿性。
在图7中的套筒处理步骤ST2中，在清洗工序S11中，橡胶套筒60的内表面(粘合表面)64、65用稀释剂等挥发性溶剂或碱性清洗剂清洗。在第1次干燥工序S12中，干燥橡胶套筒60并挥发所述溶剂或所述清洗液。在粘合剂涂布工序S13中，如图9所示，将第1套筒片61和第2套筒片62的内表面64、65放置成向上的状态，将粘合剂70分别涂布于内表面(粘合表面)64、65上。具体地，将硬化前的液态粘合剂70通过喷枪等涂布装置涂布于第1套筒片61和第2套筒片62的内表面64、65上。在第2干燥工序S14中，挥发粘合剂70中的溶剂，使粘合剂70在一定程序上固化。
在图7中的加热工序S15中，加热稳定器杆20。此时，以含有粘合剂表面75的区域为中心对稳定器杆20进行加热。例如通过如图10所示的高频感应加热线圈90将包括粘合表面75的区域加热到预定温度(例如200～250℃或更低)。高频感应加热线圈90是加热装置的一例。该加热工序S15为在将橡胶套筒60覆盖至稳定器杆20之前进行。然后，在含有粘合表面75的区域的温度下降到粘合剂70的硬化温度(例如110～170℃)之前，将套筒片61、62的内表面(被粘合表面)64、65重叠至稳定器杆20的粘合表面75。然后从两侧夹住套筒片61、62并施加压力。
在图7中的固化工序S16中，在第1套筒片61和第2套筒片62夹住的状态下，固化粘合剂70。在本实施例中，通过稳定器杆20的热量将粘合剂70加热至硬化温度(例如110～170℃)，并通过蒸发溶剂等使粘合剂70固化。通过以上步骤，粘合剂70硬化，从而第1套筒片61和第2套筒片62和稳定器杆20的粘合表面75粘合。在该固化工序S16中，如果粘合剂70的加热温度比所述范围低的话，会产生粘合不良的现象。相反，如果加热温度比所述范围高的话，会导致涂布膜41劣化、耐用性降低，而且无法保持通过喷丸硬化而赋予稳定器杆20的表层部的压缩残留应力。
在本实施例中，可以在将套筒片61、62重叠在稳定器杆20的粘合表面75之前，通过高频感应加热线圈90直接对稳定器杆20的长度方向的粘合表面75部分进行加热。由此，与传统的将橡胶套筒重叠在稳定器后，通过配置于橡胶套筒两侧的高频感应加热线圈间接加粘合表面的情况相比，本实施例的加热时间变短并且容易控制粘合表面的温度。
以上说明的与本实施例相关的稳定器10的制造方法包括下列工序。
(1)通过与水的接触角超过65°的树脂在由钢材制成的杆本体40的表面形成涂布膜41，
(2)通过使涂布膜41的接触角变小的表面处理S10将存在于安装部20a的涂布膜41的接触角变为65°或更小，
(3)将未硬化的液态粘合剂70涂布于稳定器杆20的安装部20a或橡胶套筒60的内表面(被粘合表面)64、65上。
(4)将橡胶套筒60的内表面(被粘合表面)64、65重叠在稳定器杆20的安装部20a上，
(5)通过在将橡胶套筒60按压到稳定器杆20的安装部20a的状态下，施加热量来固化粘合剂70。
经过本发明人的努力研究，发现在不使用等离子体而是直接将橡塑套筒粘合到接触角超过65°的粘合表面上时，粘合表面的剥离强度变小、无法达到实用级别。但是接触角在65°或更小时，可以得知剥离强度显著提高，达到了实用级别的剥离强度。特别是当接触角在50°或更小时，粘合表面上的已剥离面积比基本为零，并且所有样品均是由橡胶套筒自身而断裂的。
因此，本实施例的稳定器杆20包括在涂布膜41的整体表面中接触角超过65°的第1部分(未处理表面)θ1和在涂布膜41的整体表面中接触角未超过65°的第2部分(处理表面)θ2。第1部分的θ1为除安装部20a以外的区域，并作为第1表面粗糙度。与此相对应地，第2部分的θ2为包括安装部20a的区域，并作为第2表面粗糙度。第2部分θ2与第1表面粗糙度的凹凸41a相比，含有表面粗糙度曲线的高度最大的和波长最小的微小凹凸41b。在对第2部分θ2进行等离子体处理时，第2部分θ2受到热量的影响。因此，第1部分(未处理表面)θ1的表面粗糙度和第2部分(处理表面)θ2的表面粗糙度是彼此不同的。
通常，通过砂纸等研磨构件使涂布膜的表面变粗糙，或通过激光照射使涂布膜上形成大量微小的凹部(划痕)。但是凹部如上所述那样形成的粘合表面的表面粗糙度曲线的最大高度Rz大至42μm。因此如果涂布膜41的厚度为10～150μm的话，稳定器杆的表面的一部分上会存在没有涂布膜的地方，该地方会有金属表面露出的情况。与此相反，用本实施例的表面处理S10处理的第2部分θ2的涂布膜41的表面粗糙度曲线的最大高度Rz小至7μm。因此，即使是涂布膜41的厚度最薄的地方(例如涂布膜41的厚度为10μm)，也可以避免杆本体40的金属表面露出的现象。
因此，通过本实施例的橡胶套筒粘合方法，可以将橡胶套筒60牢固地粘合至稳定器杆20的安装部20a上。而且由于暴露于雨水等外部环境的第1部分θ1的涂布膜41具有接触角超过65°的疏水性，因此可以提供耐水性优异的稳定器杆20。
而且，本实施例的稳定器杆20的涂布膜41在安装部20a的表面具有大量由微小凹凸41b形成的第2表面粗糙度的第2部分θ2。当车辆在行驶中扭曲稳定器杆20时，扭曲方向的力会作用到橡胶套筒60上，橡胶套筒60弹性变形。针对这样的扭曲方向的力，存在于粘合表面75的大量微小凹凸41b在保持粘合界面的粘合性的基础上能够有效发挥作用。
此外，通过本实施例的橡胶套筒的粘合方法，在将套筒片61、62重叠到稳定器杆20之前，将粘合剂70涂布于套筒片61、62上。因此，与将粘合剂涂布于稳定器杆20的粘合表面上的传统方法相比较，可以减小粘合剂70的使用量。而且，由于粘合剂70不会向粘合表面75的外侧溢出，因此可以改善稳定器杆20的外观。
图11示出了与第2实施例相关的橡胶套筒60′。该实施例的橡胶套筒60’的第1套筒片61和第2套筒片62经由铰接部60a彼此相连。以铰接部60a为界，将第1套筒片61和第2套筒片62折叠起来，并将稳定器杆20夹在内表面64、65之间。关于这种情况之外的结构，由于该实施例的橡胶套筒60’与第1实施例的橡胶套筒60是一样的，因此通过在两者相同的部分标记相同的符号，在此不再赘述。
图12示出了将橡胶套筒60粘合到稳定器杆20的工序的第2例。在图12中的杆处理步骤ST3中，进行了和第1例(图7)的杆处理步骤ST1相同的使接触角减小的表面处理S10。在进行表面处理S10前的粘合表面的接触角超过65°，但是通过表面处理S10后接触角可以变到65°或更小。
在图12中的粘合剂涂布工序S20中，将液态粘合剂70涂布于稳定器杆20的粘合表面75，具体地，将硬化前的液态粘合剂70通过喷枪或刷毛等涂布装置涂布于稳定吕杆20的安装部20a的表面上。然后在干燥工序S21中，挥发粘合剂70中的溶剂，使粘合剂70在一定程序上固化。
在图12中的套筒处理步骤ST4中，与第1例(图7的套筒处理步骤ST2相同地，在清洗工序S11中，橡胶套筒60的内表面(被粘合表面)64、65用稀释剂等挥发性溶剂或碱性清洗剂清洗。后在干燥工序S12中，干燥橡胶套筒60并挥发所述溶剂或所述清洗液。
在图12中的夹紧S22中，将套筒片61、62的内表面(被粘合表面)64、65重叠到稳定器杆20的粘合表面75上。粘合表面75通过事先的粘合剂涂布工序S20已涂布有粘合剂70。然后从两侧夹住套筒片61、62并施加压力。
在图12中的固化工序S23中，通过配置于橡胶套筒60的两侧的高频感应加热线圈从安装部20a的两侧对稳定器杆20进行加热。该热量传递到粘合表面75，由此粘合剂70加热到固化温度(例如110～170℃)并固化。
图13示出了与第3实施例相关的作为车辆用弹簧示例的悬架用螺旋弹簧100。螺旋弹簧100具有裸线(杆构件)101。裸线101包括由弹簧钢制成的杆本体102和覆盖杆本体102的涂布膜103。杆本体102通过卷绕机形成为螺旋形。杆本体102的材料可以是适用于热加工或冷加工的弹簧用钢材料或高强度钢或渗碳钢。或者也可以使用碳浓度约为0.15～0.60wt％的低碳钢，总而言之可以使用各种钢材。杆本体102表面由涂布膜103覆盖。涂布膜103由与水的接触角超过65°的树脂制成。
在螺旋弹簧100的支撑圈104的下表面，设置有作为橡胶构件示例的绝缘构件110。绝缘构件110与第1实施例(图1-图10)中说明的稳定器10的橡胶套筒60相同，通过粘合剂70固定在裸线101的粘合表面111上。存在于粘合表面111的涂布膜103在与绝缘构件110粘合之前，通过与第1实施例相同的使接触角减小的表面处理S10，使接触角减小到65°以下。由此，可以将绝缘构件110牢固地固定到支撑圈104上。
绝缘构件110的材料可以是天然橡胶，也可以从丁二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、异丙烯橡胶、氯丁烯橡胶、丁腈橡胶、聚乙烯橡胶等合成橡胶中选择，或者也可以是聚氨酯等具有弹性的合成树脂。
工业上可利用性
本发明可以适用于稳定器或螺旋弹簧以外的车辆用弹簧。此外橡胶构件可以是稳定器的橡胶套筒或螺旋弹簧的绝缘构件，也可以其他各种形态的橡胶构件。橡胶套筒的分割数(套筒片的数量)也可以是2个(例如3个)以上。作为杆构件的材料的钢材也可以是除中空材料(钢管)以外的实心材料。
符号说明
10…稳定器(车辆用弹簧)、20…稳定器杆(杆构件)、20a…安装部、40…杆本体、41…涂布膜、41a…凹凸、41b…微小凹凸、60…橡胶套筒(橡胶构件)、61…第1套筒片、62…第2套筒片、64、65…内表面(被粘合表面)、70…粘合剂、71…喷丸硬化痕迹、72…粗糙表面、75…粘合剂、θ1…第1部分、θ2…第2部分、80…等离子体处理装置、90…高频感应加热线圈(加热装置)、100…螺旋弹簧(车辆用弹簧)、101…裸线(杆构件)、102…杆本体、103…涂布膜、104…支撑圈、110…绝缘构件(橡胶构件)、111…粘合表面。

Claims (10)

1.一种车辆用弹簧(10)(100)制造方法，其具有杆构件(20)(101)和橡胶构件(60)(110)，所述杆构件(20)(101)包括由钢材制成的杆本体(40)(102)和覆盖所述杆本体(40)(102)的涂布膜(41)(103)，
其特征在于，包括
通过与水的接触角超过65°的树脂在所述杆本体(40)(102)的表面形成所述涂布膜(41)(103)，通过使所述涂布膜(41)(103)的接触角变小的表面处理将所述安装部(20a)的粘合表面的接触角变为65°或更小，
将未硬化的液态粘合剂(70)涂布于所述橡胶构件(60)(110)或者所述杆本体(40)(102)的所述安装部(20a)上，
将所述橡胶构件(60)(110)的被粘合表面(64)(65)重叠在所述杆构件(20)(101)的所述安装部(20a)上，
在所述橡胶构件(60)(110)压在所述安装部(20a)的状态下，固化所述粘合剂(70)。
2.根据权利要求1所述的车辆用弹簧制造方法，其特征在于，在涂布所述粘合剂(70)的工序中，将所述粘合剂(70)涂布于所述橡胶构件(60)(110)的所述被粘合表面(64)(65)上。
3.根据权利要求2所述的车辆用弹簧制造方法，其特征在于，在对包括所述杆构件(20)(101)的所述安装部(20a)的区域进行加热后，将所述橡胶构件(60)(110)的所述被粘合表面(64)(65)重叠到所述安装部(20a)上，通过所述杆构件(20)(101)的热量固化所述粘合剂(70)。
4.根据权利要求1所述的车辆用弹簧制造方法，其特征在于，在涂布所述粘合剂(70)的工序中，将所述粘合剂(70)涂布于所述杆构件(20)(101)的所述安装部(20a)上。
5.根据权利要求4所述的车辆用弹簧制造方法，其特征在于，在所述橡胶构件(60)(110)的所述被粘合表面(64)(65)重叠于所述杆构件(20)(101)的所述安装部(20a)的状态下，加热所述杆构件(20)(101)，并所述橡胶构件(60)(110)压在所述安装部(20a)的状态下，通过传导到所述安装部(20a)的热量来固化所述粘合剂(70)。
6.一种车辆用弹簧，具有杆构件(20)(101)和橡胶构件(60)(110)，所述杆构件(20)(101)包括由钢材制成的杆本体(40)(102)和覆盖所述杆本体(40)(102)的涂布膜(41)(103)，所述橡胶构件(60)(110)设置于所述杆构件(20)(101)的长度方向的安装部(20a)上，其特征在于，包括
在所述涂布膜(41)(103)的表面除所述安装部(20a)以外的区域中与水的接触角超过65°的第1部分(θ1)，
存在于所述涂布膜(41)(103)的表面的一部分的与所述安装部(20a)的粘合表面(75)(111)上，与所述第1部分(θ1)的凹凸(41a)相比较，包括表面粗糙曲线的高度最大的和波长小的微小凹凸(41b)的第2部分(θ2)，
设置于所述粘合表面(75)(111)和所述橡胶柳树件(60)(110)的被粘合表面(64)(65)之间的粘合剂(70)。
7.根据权利要求6所述的车辆用弹簧，其特征在于，在所述杆本体(40)(102)的表面具有由喷丸硬化痕迹构成的粗糙表面(72)，所述粗糙表面(72)由所述涂布膜(41)(103)覆盖，并且所述第2部分(θ2)的表面粗糙度曲线的最大高度比所述涂布膜(41)(103)的厚度小。
8.根据权利要求7所述的车辆用弹簧，其特征在于，所述第2部分(θ2)的表面粗糙度的曲线的最大高度也比所述第1部分(θ1)的表面粗糙度曲线的最大高度小。
9.根据权利要求6所述的车辆用弹簧，其特征在于，所述杆构件(20)(101)是配置于车辆悬架机构部的稳定器杆(20)，所述橡胶构件(60)(110)是安装于所述稳定器杆(20)上的橡胶套筒(60)。
10.根据权利要求6所述的车辆用弹簧，其特征在于，所述杆构件(20)(101)是车辆悬架用螺旋弹簧的裸线(101)，所述橡胶构件(60)(110)是安装于所述悬架用螺旋弹簧的支撑圈上的绝缘构件(110)。
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