JP2006096116A

JP2006096116A - ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法

Info

Publication number: JP2006096116A
Application number: JP2004283086A
Authority: JP
Inventors: Yoshiharu Matsumoto; 義春松本; Akio Sasaki; 昭生佐々木
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2004-09-29
Filing date: 2004-09-29
Publication date: 2006-04-13

Abstract

【課題】製作の際の作業環境を良くすることができ、被嵌合部の塗装膜面の汚れ落としのばらつきをできるだけ少なくすることができて、スタビライザーバーに対するゴムブッシュの接着の信頼性を向上させることができ、異音の発生をより防止しやすいゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供する。
【解決手段】プラズマ発生装置１２を用いてスタビライザーバー１の被嵌合部２の塗装膜面１３をプラズマ処理し、その後に、被嵌合部２の塗装膜面１３に接着剤を塗布し、加硫成形したゴムブッシュを被嵌合部２に外嵌し、ゴムブッシュを径方向に圧縮するとともに加熱してゴムブッシュを被嵌合部２に外嵌固定する。
【選択図】図６

Description

本発明は、塗装されたスタビライザーバーの被嵌合部に筒状のゴムブッシュを外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法に関する。

従来、上記のゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、スタビライザーバーをゴムブッシュに挿通させただけの構造になっていた。そして、クランプでゴムブッシュを車体側に押圧固定してあった。

しかしながら、上記の構造によれば、スタビライザーバーをゴムブッシュに挿通させただけの構造であったために、ゴムブッシュとスタビライザーバーとの間に水が浸入したときや気温が非常に低温になったときに、ゴムブッシュがスタビライザーバーに対してスリップして異音が発生するという問題があった。

この問題を解消するために、ゴムブッシュをスタビライザーバーに加硫接着する第１の技術があるが、この第１の技術では異音の発生を防止できるものの、スタビライザーバーが長尺であるために、加硫接着のための生産設備が大型化し、設備コストが高くなるとともに、生産性を高めることが困難で製作コストが高くなっていた。そこで、加硫成形したゴムブッシュをスタビライザーバに接着剤によって接着する第２の技術が提案されている。この第２の技術では、スタビライザーバーの被嵌合部の塗装膜面を有機溶剤で洗浄し、その後に塗装膜面に接着剤を塗布していた。

上記の技術によれば、スタビライザーバーの被嵌合部の塗装膜面を有機溶剤で洗浄していたために、作業環境が悪化していた。また、有機溶剤で被嵌合部の塗装膜面を洗浄しても塗装膜面の汚れ落としに限界があり、汚れ落としのばらつきに起因してスタビライザーバーに対するゴムブッシュの接着力が損なわれることがあった。

本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、製作の際の作業環境を良くすることができ、前記被嵌合部の塗装膜面の汚れ落としのばらつきをできるだけ少なくすることができて、スタビライザーバーに対するゴムブッシュの接着の信頼性を向上させることができ、異音の発生をより防止しやすいゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供する点にある。

本発明の特徴は、塗装されたスタビライザーバーの被嵌合部に筒状のゴムブッシュを外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
プラズマ発生装置を用いて前記被嵌合部の塗装膜面をプラズマ処理し、その後に、前記被嵌合部の塗装膜面に接着剤を塗布し、加硫成形した前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌し、前記ゴムブッシュを径方向に圧縮するとともに加熱して前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌固定する点にある。

この構成によれば、プラズマ発生装置を用いて前記被嵌合部の塗装膜面をプラズマ処理し、その後に、前記被嵌合部の塗装膜面に接着剤を塗布し、加硫成形したゴムブッシュを被嵌合部に外嵌するから、有機溶剤を用いなくても済み、塗装膜面への接着剤の塗布工程の前の工程を乾式の工程にできて作業環境を良くすることができる。

プラズマ発生装置は塗装膜面周りの空気を電気的にイオン化する。そして、塗装膜面にイオンによる衝撃を与えて塗装膜面をクリーニングし、塗装膜面の表面張力を高くする。一般に、材料の表面を液体で濡らすには、材料の表面の表面張力を液体の表面張力よりも高くしなければならないことが知られており、上記のように、塗装膜面の表面張力を高くすることで、塗装膜面の濡れ性を上げて塗装膜面に対する接着剤の乗りを良くすることができる。

塗装膜面を有機溶剤で洗浄処理する手段では、塗装剤との相性で使用できる有機溶剤の種類が限られるが、プラズマ発生装置によるプラズマ処理は塗装剤の種類に関係なく行うことができて、塗装剤の種類によってプラズマ処理が制約されることがない。

前記被嵌合部の塗装膜面に接着剤を塗布する工程が終わると、加硫成形したゴムブッシュを被嵌合部に外嵌し、ゴムブッシュを径方向に圧縮するとともに加熱してゴムブッシュを被嵌合部に外嵌固定する。

本発明において前記接着剤が熱硬化性接着剤であると、高温雰囲気で接着性が低下することがなくなる。

従って、本発明によれば、製作の際の作業環境を良くすることができ、前記被嵌合部の塗装膜面の汚れ落としのばらつきをできるだけ少なくすることができて、スタビライザーバーに対するゴムブッシュの接着の信頼性を向上させることができ、異音の発生をより防止しやすいゴムブッシュ付きスタビライザーバーを提供することができた。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１，図２に、自動車のサスペンションと車体側のメンバとに取付けられるゴムブッシュ付きスタビライザーバーを示してある。このゴムブッシュ付きスタビライザーバーは、表面が塗装された金属丸棒状のスタビライザーバー１と、スタビライザーバー１の被嵌合部２に外嵌固定されたゴムブッシュ３とから成る。

ゴムブッシュ３は、Ｕ字状の外周面４と、この外周面４の両端に連続する直線状の扁平面５とを備えた筒状に形成され、軸方向の両端部にフランジ６がそれぞれ形成され、径方向及び軸方向に沿う装着用の切断部７が形成されている。

上記のゴムブッシュ３をクランプ８で車体側に押圧固定して、ゴムブッシュ３の扁平面５を車体の取付面に圧接させる。クランプ８は、ゴムブッシュ３の両フランジ６間のＵ字状の外周面４をややきつく内嵌させるＵ字状のゴムブッシュ受け９と、ゴムブッシュ受け９の開放した両端から横外方側に張出す取付け片１０とから成る。取付け片１０にはボルトＢ（図１参照）を挿通させるためのボルト挿通孔１１が形成されている。

ゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法は次の通りである。すなわち、スタビライザーバー１の外周面をカチオン電着塗装や粉体塗装により塗装する。そして、図６に示すように、プラズマ発生装置１２を用いて被嵌合部２の塗装膜面１３を全周にわたってプラズマ処理し、前記塗装膜面１３に熱硬化性エポキシ系接着剤（熱硬化性接着剤の一例）を塗布する。次に、加硫成形したゴムブッシュ３の切断部７を開放してゴムブッシュ３を被嵌合部２に外嵌し、一対の押圧具（図示せず）を用いてゴムブッシュ３を径方向に圧縮するとともに加熱する。ゴムブッシュ３に対する加熱温度は１２０℃〜２００℃、加熱時間は１５分〜６０分である。このようにしてゴムブッシュ付きスタビライザーバーを製造する。

プラズマ処理について説明すると、図３に示すように、プラズマ発生装置１２の電極３０間に放電させ、，図４，図５に示すように、イオン化された放電の雰囲気をエアブローで押し出して放電域を広げるとともに、放電によって中性分子をイオンと電子に分離させ、図６に示すように、正イオン・電子によるブラスト効果で塗装膜面１３をクリーニングする。塗装膜面１３は酸化され、ＯＨ基が生成される。

ゴムブッシュ付きスタビライザーバーとクランプの組付け状態の斜視図ゴムブッシュ付きスタビライザーバーとクランプの組付け前の状態の斜視図プラズマ処理の原理を示す図プラズマ処理の原理を示す図プラズマ処理の原理を示す図プラズマ処理している状態を示す図

符号の説明

１スタビライザーバー
２被嵌合部
３ゴムブッシュ
１２プラズマ発生装置
１３塗装膜面

Claims

塗装されたスタビライザーバーの被嵌合部に筒状のゴムブッシュを外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法であって、
プラズマ発生装置を用いて前記被嵌合部の塗装膜面をプラズマ処理し、その後に、前記被嵌合部の塗装膜面に接着剤を塗布し、加硫成形した前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌し、前記ゴムブッシュを径方向に圧縮するとともに加熱して前記ゴムブッシュを前記被嵌合部に外嵌固定するゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。
前記接着剤は熱硬化性接着剤である請求項１記載のゴムブッシュ付きスタビライザーバーの製造方法。