JP2018087010A - ゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、スタビライザバーの外観不良と作業効率の低下を防止し、被接着部の温度管理を適切に行って高い接着精度を安定的に得られるゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法を提供する。
【解決手段】加硫成形されたゴムブッシュの中空孔の周面に、加硫接着剤を塗布する塗布工程と、スタビライザバーの被接着部を加熱する加熱工程と、ゴムブッシュの加硫接着剤が塗布された中空部を、加熱されたスタビライザバーの被接着部に外嵌する嵌合工程と、挟圧装置でゴムブッシュを径方向に挟圧して、ゴムブッシュをスタビライザバーの被接着部へ外嵌固着する固着工程とを有する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法、及びゴムブッシュ付きスタビライザバーに関する。

自動車などの車両にはゴムブッシュ付きスタビライザバーが連結されて、車両の姿勢を安定させることがなされている。スタビライザバーは主に車体のロール（車体前後方向を軸とした回転運動）をねじり反力を利用して抑制する部材である。ゴムブッシュは、スタビライザバーと車体の間に取付けられ、路面状況などによってスタビライザバーに入力された振動の車体への伝播を減衰させると共に、スタビライザバーの挙動に柔軟に追従し、車体を支えるものである。

従来のゴムブッシュ付きスタビライザバーは、スタビライザバーをゴムブッシュに挿通させただけの非接着タイプが主流であった。しかし非接着タイプは、異音の発生や、スタビライザバーとゴムブッシュとの位置ずれを生じさせてしまう問題があった。

上記問題点を鑑みて、ゴムブッシュをスタビライザバーへ加硫接着する技術が知られている。例えば中空部に加硫接着剤を塗布したゴムブッシュをスタビライザバーの被接着部へ外嵌し、当該外嵌箇所の両外側に位置するスタビライザバー部分を高周波誘導加熱して、熱伝導により被接着部を加熱し加硫反応を起こさせて、両者を接着している（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−２９０３１３号公報

スタビライザバーの被接着部において、短時間（約３０秒〜５分）で良好な加硫反応が生じるためには、１８０℃以上加熱される必要があるといわれている。上記した従来技術は、スタビライザバーの被接着部を、外嵌されたゴムブッシュの両外側部分から熱伝導により加熱するものである。したがって、被接着部を１８０℃以上に上昇させるには、ゴムブッシュの両外側部分を被接着部よりも高い例えば３６０℃などの高温で加熱するか、１８０℃以上の熱で長時間加熱する必要がある。

しかし、スタビライザバーを高熱で加熱すると、加熱箇所の塗面に曇りが生じたり、塗膜が溶けて損傷するなどの外観不良を生じさせてしまうことになる。また、長時間加熱すると、作業効率が低下し経済的ではない。

ゴムブッシュとスタビライザバーとの接着精度は、被接着部の適切な温度管理にかかっている。しかし、従来技術は被接着部を両外側部分から熱伝導加熱するため、伝熱効率や放熱などの影響を考慮しなければならず温度管理が難しい。したがって、接着精度にばらつきが生じてしまう虞がある。

本発明の一つの実施形態の目的は、上記の点を鑑み、スタビライザバーの外観不良と作業効率の低下を防止し、被接着部の温度管理を適切に行って高い接着精度を安定的に得られるゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法を提供することにある。

上記の課題は、
加硫成形された中空部を有する筒状のゴムブッシュを、スタビライザバーの被接着部に外嵌固着してゴムブッシュ付きスタビライザバーを製造するゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
前記ゴムブッシュの中空部の周面に、加硫接着剤を塗布する塗布工程と、
前記スタビライザバーの被接着部を加熱する加熱工程と、
前記ゴムブッシュの前記加硫接着剤が塗布された中空部を、前記加熱されたスタビライザバーの被接着部に外嵌する嵌合工程と
挟圧装置で、前記ゴムブッシュを径方向に挟圧して、当該ゴムブッシュを前記スタビライザバーの被接着部へ外嵌固着する固着工程と
を有することを特徴とするゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法により解決することができる。

本発明によれば、スタビライザバーの外観不良と作業効率の低下を防止し、被接着部の温度管理を適切に行って高い接着精度を安定的に得られるゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法を提供できる。

本発明の第１の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー及び車両前輪の懸架装置を示す斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの分解斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの全体斜視図である。 図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。 加熱工程において使用する高周波誘導装置のコイル部の一例を示した。（Ａ）は正面図、（Ｂ）は平面図、（Ｃ）は側面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、スタビライザバーの被接着部に、ゴムブッシュを外嵌する嵌合工程の手順を説明する図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、スタビライザバーとゴムブッシュを固着する固着工程から放置工程までの手順を説明する図である。 加熱工程から固着工程までのスタビライザバーの温度変化を示すグラフである。 本発明の第２の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの全体斜視図である。 図９のＩＩ−ＩＩ矢視断面図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は、スタビライザバーの被接着部に、ゴムブッシュを外嵌する嵌合工程の手順を説明する図である。 （Ａ）、（Ｂ）は、スタビライザバーとゴムブッシュを固着する固着工程から放置工程までの手順を説明する図である。

次に、本発明に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法、及びゴムブッシュ付きスタビライザバーの実施形態を説明する。各図面中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜簡略化ないし省略する。図面は、部材もしくは部品間の相対比を示すことを目的としない。したがって、具体的な寸法は、以下の限定的でない実施形態に照らし、当業者により決定することができる。

［第１の実施形態］
第１の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１の構成を図１〜図４に基づいて説明する。図１は、第１の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１及び車両前輪の懸架装置ｋを示す斜視図である。図２は、ゴムブッシュ付きスタビライザバー１の構成を示す分解斜視図である。図３はゴムブッシュ付きスタビライザバー１の全体斜視図である。図４は図３のＩ−Ｉ矢視断面図である。

ゴムブッシュ付きスタビライザバー１は、図１に示すように金属製の中実部材で構成されたスタビライザバー２と、スタビライザバー２を車体のフレーム部ＦＲに固定するゴムブッシュ３を有している。

スタビライザバー２は、車体の幅方向Ｘに横架されたトーション部２１と、当該トーション部２１の両端に位置する肩部２２と、当該肩部２２からそれぞれ車体前後方向Ｚに延びるアーム部２３とを備え、全体形状が略Ｕ字状に形成されている。また、アーム部２３の各先端部には懸架装置ｋの作動部分に連結させるリンク部材Ｒがそれぞれ設けられている。スタビライザバー２の左右の肩部２２の内寄り位置は、それぞれゴムブッシュ３が外嵌固着される被接着部２０（図２参照）とされている。

前記したスタビライザバー２は、その表面にエポキシ系又はエポキシポリエステル系の塗料などがカチオン電着塗装や紛体塗装により塗装されている。因みに、従来から前記塗装箇所は、３００℃以上加熱すると塗面に曇りなどが生じて外観不良になるという問題点がある。後述するが本実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法は、スタビライザバーの加熱工程を先行する別工程としたので、従来に比して低い温度帯で加熱でき、加熱箇所近傍に外観不良が生じる虞が無い利点を有する。

本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１は、図２〜図４に示すように、スタビライザバー２の被接着部２０において、ゴムブッシュ３が外嵌され、当該ゴムブッシュ３の外周面が上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５とにより外嵌される構成とされている。

ゴムブッシュ３は、Ｕ字状に形成された外壁面３１と、当該外壁面３１の両下端部と連続する直線状の扁平面３２とを備えた筒状に形成され、略中央位置にスタビライザバー２の被接着部２０を内在させる中空孔３３（中空部に相当）が設けられている。
図示例のゴムブッシュ３は、上半部３Ａと下半部３Ｂとに分割されており、前記中空孔３３は、上半部３Ａと下半部３Ｂの各内側面に設けられた半円弧形状の凹部３０Ａと３０Ｂが嵌め合わされて形成される。

前記した中空孔３３の周面３３ａには加硫接着剤が塗布されており、スタビライザバー２の被接着部２０と加硫接着される。ゴムブッシュ３の材質はゴムであり、例えば天然ゴム（ＮＲ）とブタジエンゴム（ＢＲ）とを合成した合成ゴムが使用され、予め加硫成形が施されている。合成ゴムの材料は上記の通りではなく、他の材料を使用しても良い。

上位ブラケット部材４は、ゴムブッシュ３のＵ字形状の外壁面３１を収容する収容部４１と、収容部４１の両端から水平方向に延在するボルト孔４２ａを有するフランジ部４２とを有している。前記収容部４１はゴムブッシュ３の外壁面３１に沿ったＵ字形状とされている。

下位ブラケット部材５は、ゴムブッシュ３の扁平面３２を収容する収容部５１と、収容部５１の両端から水平方向に延在するボルト孔５２ａを有するフランジ部５２とを有している。収容部５１とフランジ部５２は、水平連続面とされているがこの限りではなく、ゴムブッシュ３の形状に合わせて適宜設計される。上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５の材質は、アルミニウム合金などの金属製であることが好ましい。

本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１は、上記上位ブラケット部材４がゴムブッシュ３の外壁面３１を収容し、下位ブラケット部材５がゴムブッシュ３の扁平面３２を収容する状態で、各フランジ部４２、５２のボルト孔４２ａ、５２ａが一致されボルト９、ナット９０によりボルト接合されて成る。勿論、上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５とはボルト９、ナット９０による接合だけでなく、ピン接合など一般的に採用されている他の接合方法を実施することができる。また、図示例のゴムブッシュ３は、上半部３Ａと下半部３Ｂとに分割されているが、この限りではなく径方向及び軸方向に沿う１本のスリットが形成された一体物であっても良い。

＜製造方法＞
次に本実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１の製造方法を説明する。

（１）塗布工程
加硫成形されたゴムブッシュ３の中空孔３３の周面３３ａに、加硫接着剤としてロード社製の（Ｃｈｅｍｌｏｋ）ケムロック（登録商標）を塗布する。具体的には、ケムロック６１００を下塗りし、その後ケムロック２０５を上塗りすることが好ましい。

（２）加熱工程
次に、スタビライザバー２の被接着部２０を、高周波誘導装置により高周波誘導加熱する。本実施形態で使用する高周波誘導装置のコイル部の一例を図５に示した。図５（Ａ）は正面図、図５（Ｂ）は平面図、図５（Ｃ）は側面図を示した。図示例のコイル部６は、高周波電源６０から伸びたアーム部６１と、アーム部６１と連結されスタビライザバー２の上面部と下面部を把持して高周波を入力する上下一対の把持部６２とを有している。把持部６２は、上位の把持部６２ａと下位の把持部６２ｂを有しており、それぞれ上下方向に対峙する位置に配置されている。アーム部６１は、上位の把持部６２ａの上面と連結される上位のアーム部６１ａと、下位の把持部６２ｂの下面と連結される下位のアーム部６１ｂとを有している。上位のアーム部６１ａと下位のアーム部６２ｂとは、コイル部６の後方Ｂ側（高周波電源６０側）で、連結部材６３により連結されることで、コイル部６の正面Ｆ側にアーム部６１の部材が存在しないようにしている。したがって、スタビライザバー２を把持部６２へ配置し易く、また取り外し易い。また、把持部６２の上位の把持部６２ａと下位の把持部６２ｂは、スタビライザバー２の被接着部２０と略同様の幅を有し、且つスタビライザバー２の外周面に沿う湾曲形状とされている。したがって、スタビライザバー２の被接着部２０を均一に加熱できる。

以下、上記構成のコイル部６によりスタビライザバー２の被接着部２０を高周波誘導加熱する具体的な方法を説明する。

先ず、コイル部６の上位の把持部６２ａと下位の把持部６２ｂとの間に、スタビライザバー２の被接着部２０を配置し、把持する。そして、把持した状態で高周波電源６０を作動させてスタビライザバー２の被接着部２０を高周波誘導加熱する。加熱する温度は、加硫反応が生じる温度と、スタビライザバー２の塗膜が溶けない温度を考慮する必要がある。良好な加硫反応を期待できる温度は１８０℃以上であり、本実施形態のスタビライザバー２の塗膜が溶ける温度は２８０℃以上とされている。因みに、加硫反応が生じる温度として、スタビライザバー２の径が２５ｍｍの場合、１６０℃であっても加硫反応が生じることが確認されている。したがって、本実施形態においてスタビライザバー２の被接着部２０を１６０℃以上〜２８０℃未満の温度で加熱する。

この加熱は、スタビライザバー２の被接着部２０において、中心部が前記した１６０℃以上〜２８０℃未満の温度になるまで行われる。これは、後述するゴムブッシュ３との固着時において、スタビライザバー２の被接着部２０が加硫反応を生じさせる温度を保持している必要があるためである。

被接着部２０の中心部まで加熱するために必要な加熱時間は、スタビライザバー２の材質や径により異なるが、一例として、塗装がエポキシポリエステル系塗料で、径が１５ｍｍ又は３５ｍｍのスタビライザバーの場合には、約６０秒である。その際、最初の３０秒で前記した範囲内の所定温度まで上昇させ、後半の３０秒は所定温度を保持することが好ましい。勿論、６０秒以下であっても良いし、上昇と保持の時間配分は適宜変更できる。

また、高周波誘導により被接着部２０の中心部まで加熱するには、周波数を適切に設定する必要がある。高周波誘導加熱では加熱表面に最も電流が流れて発熱され、材料中心部における発熱は表面からの熱伝導による。したがって電流の浸透深さが深い方が中心部まで効率よく加熱できる。この電流の浸透深さは周波数に反比例し、低い周波数の方が電流の浸透深さは深くなる。本実施形態の場合、周波数を１ｋＨｚ〜５０ｋＨｚで加熱する。

径が３５ｍｍのスタビライザバーを使用し、周波数を４５ｋＨｚに設定して加熱すると、中心温度２００℃以上を４分以上保持できることが確認されている。

また、上記した範囲の温度と時間でスタビライザバー２を加熱した場合のスタビライザバー２の残留応力を測定した際、どの温度帯においても非加熱のスタビライザバー２の残留応力と変化がなく、残留応力の品質に問題が無いことが確認されている。

更に、上記した範囲の温度と時間でスタビライザバー２を加熱した場合の塗膜性能について、塩水噴霧試験により測定を行った。具体的にはスタビライザバーの被接着部にクロスカットを形成し、クロスカット部分に塩水噴霧を８６０時間連続して行った。その結果、どの温度帯においてもクロスカット部近傍（３ｍｍ）位置に塗膜の膨れや剥がれなどの外観不良が生じなかった。本実施形態おけるスタビライザバー２の被接着部２０は、ゴムブッシュ３に外嵌されて露出することが無いため、被接着部２０における塗膜の品質は確実に確保できる。

上記した加熱温度、１６０℃以上〜２８０℃未満という温度範囲は、上限値はスタビライザバー２及びゴムブッシュ３の材質や塗料の種類及び径によって適宜変更可能である。上限値の条件としては、スタビライザバー２の被接着部２０を損傷させない（上限）温度で、且つゴムブッシュ３が接着性能を発揮可能な温度に設定すれば良い。ここでいう損傷とは、塗装の溶けや焼け、及び残留応力の低下を指している。また、接着性能を発揮可能な温度とは、ゴムブッシュ３が良好な加硫接着を行える温度を指す。下限値においても、スタビライザバー２の径や材質によって変化するため適宜変更されるものであり、加硫反応が確実に生じる最小温度が確保されていれば良い。

因みに、上記した加熱工程における作業時間は、加熱時間が６０秒、高周波誘導装置の把持部６２からスタビライザバー２を取り外す時間１５秒を含めて、合計７５秒程度である。

（３）嵌合工程
次に、加熱工程で加熱されたスタビライザバー２の被接着部２０に、ゴムブッシュ３の加硫接着剤が塗布された中空孔３３を外嵌する嵌合工程が実施される。

本実施形態においては、ゴムブッシュ３は上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５内に収容される（外嵌される）構成である。したがって、以下、スタビライザバー２の被接着部２０にゴムブッシュ３、上位ブラケット部材４、下位ブラケット部材５が嵌め合わされる（外嵌される）嵌合工程の手順を図６（Ａ）〜図６（Ｃ）から説明する。

先ず、図６（Ａ）に示すように、挟圧装置７のベース部７１の上面に設置された下位治具８１の内側面内に、上位ブラケット部材４とゴムブッシュ３の上半部３Ａが配置される。因みに、下位治具８１の内側面は、上位ブラケット部材４の外周形状に沿った形状に形成されている。具体的には、先ず上位ブラケット部材４を下位治具８１の内側面内に配置し、当該上位ブラケット部材４の収容部４１の内側面上にゴムブッシュ３の上半部３Ａが載置される。このとき上位ブラケット部材４のボルト孔４２ａにはそれぞれボルト９が差し込まれている。

次に、図６（Ｂ）に示すように、前記したゴムブッシュ３の上半部３Ａの凹部３０Ａ上に、加熱されたスタビライザバー２の被接着部２０を配置する。このときスタビライザバー２は、図示上の下半分がゴムブッシュ３の上半部３Ａの凹部３０Ａと接触しており、上半分が露出した状態である。

そして、図６（Ｃ）に示すように、スタビライザバー２の被接着部２０の露出された上半分にゴムブッシュ３の下半部３Ｂの凹部３０Ｂを嵌め合わせる。したがって、このときスタビライザバー２の被接着部２０の外周面は、ゴムブッシュ３の上半部３Ａと下半部３Ｂの各凹部３０Ａ、３０Ｂにより形成された中空孔３３の周面３３ａと接触する様態となる。

上記のようにしてスタビライザバー２の被接着部２０にゴムブッシュ３を外嵌した後、ゴムブッシュ３の扁平面３２上に下位ブラケット部材５を配置する。このとき下位ブラケット部材５は、フランジ部５２のボルト孔５２ａに前記したボルト９を差し込む様態で配置される。すると、ゴムブッシュ３の外壁面３１は上位ブラケット部材４の収容部４１に収容され、ゴムブッシュ３の扁平面３２は下位ブラケット部材５の収容部５１に収容される。そして、下位ブラケット部材５の裏面側には、上記した各部材の嵌合状態を固定し、ゴムブッシュ３を圧縮させる上位治具８２が設置される。

上記図６（Ａ）〜図６（Ｃ）で説明した嵌合工程は、ゴムブッシュ３が半割りとされている場合において実施される。よって嵌合工程は図示の限りではない。
図示は省略するが、装着用の１本のスリットが設けられたゴムブッシュ３をスタビライザバー２の被接着部２０に外嵌する場合、ゴムブッシュ３のスリットを広げて嵌合（外嵌）すればよい。その後、上記したと略同様にスタビライザバー２を内在したゴムブッシュ３を上位ブラケット部材４の収容部４１の内周面上に配置し、当該ゴムブッシュ３の扁平面３２上に下位ブラケット部材５を配置して嵌め合わせることがなされる。

（４）固着工程
次に、スタビライザバー２を内在したゴムブッシュ３を挟圧して両者を固着する固着工程が実施される。固着工程の手順を図７（Ａ）、図７（Ｂ）から説明する。

図７（Ａ）に示すように、スタビライザバー２の被接着部２０にゴムブッシュ３と上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５が嵌合さ（組み付けら）れた状態で、上位治具８２の上面に挟圧装置７の加圧部７２がセットされて加圧される。すると、挟圧装置７の加圧部７２とベース部７１とによりゴムブッシュ３が径方向に挟圧されて、ゴムブッシュ３をスタビライザバー２に外嵌固着できる。したがって、挟圧装置７によりゴムブッシュ３へ加圧される加圧力は、治具による加圧力（圧縮力）より相当高いものである。因みに、挟圧装置７によりゴムブッシュ３へ加圧する加圧時間と加圧力は、ゴムブッシュ３の材質や径によって適宜最適な条件に設定される。

挟圧装置７により挟圧されている際のスタビライザバー２の被接着部２０の温度は、上記したように良好な加硫反応に必要な１８０℃以上を保持している。したがって、加硫接着剤が塗布されたゴムブッシュ３の中空孔３３の周面３３ａと、スタビライザバー２の被接着部２０とに加硫反応（架橋反応）が生じ、両者を確実に加硫接着できる。

そして、図７（Ｂ）に示すように、適宜上位治具８２を取外し、上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５のボルト孔４２ａ、５２ａに挿通されたボルト９にそれぞれナット９０をねじ込んで締め付ける。上記のようにボルト９、ナット９０によりゴムブッシュ３に対する径方向への挟圧状態を保持することで、固着精度を高めることができる。

因みに、複数のスタビライザバー２を順次加熱してゴムブッシュ付きスタビライザバー１を複数製造する場合において、例えば固着工程における加圧時間を１分とすると、前記したスタビライザバー２の加熱（取外しを含む）が行われている７５秒間に、先行する加熱済みのスタビライザバー２の嵌合工程と固着工程が行える。因みに、従来例においては嵌合工程、加熱工程、固着工程を一箇所において一気に行う方法であるため、嵌合工程から固着工程を行っている間は、他のタスクを行うことができない。しかし、上記のように本実施形態の製造方法は加熱工程を先行する別工程としたので、加熱工程の間に、先行する他のスタビライザバー２に対する嵌合工程や固着工程を行なって、全製造時間を短縮することができる。

（５）放置工程
次に、固着工程によってゴムブッシュ３が外嵌固着されたゴムブッシュ付きスタビライザバー１を、図７（Ｃ）に示すように挟圧装置７及び下位治具８１（上位治具８２）から取外し、ボルト９、ナット９０により締め付けた状態で３０分程度放置し、自然冷却させると、図３に示すゴムブッシュ付きスタビライザバー１が完成する。放置工程における放置時間は、スタビライザバー２又はゴムブッシュ３の材質や径、及び加熱温度などにより変動するが、加熱温度が低く、小径になるにしたがい短かくなる。

上記した各工程により製造されたゴムブッシュ付きスタビライザバー１は、しかる後に、車両のフレーム部ＦＲに別途設けられた取付け部材によりフレーム部ＦＲに固定される。

図８は、上記したゴムブッシュ付きスタビライザバー１の製造方法を実施した際の、加熱工程から固着工程までのスタビライザバー２の被接着部２０の温度変化を示すグラフである。

因みに、径３５ｍｍのスタビライザバー２を使用し、被接着部２０の表面部の温度変化を測定した。図示から分かるように加熱工程における加熱温度は２４０℃、加熱時間は６０秒とした。最初の３０秒で２４０℃まで上昇させ、後半の３０秒は２４０℃を保持させている。

その後、嵌合工程において被接着部２０の表面部の温度は、温度の低いゴムブッシュ３や上位又は下位のブラケット部材が吸熱するため、一時的に１５０℃まで急降下する。しかし、加熱工程において被接着部２０は中心部まで加熱されている。そのため、中心部から表面部へ熱伝導が生じて、表面部の温度が直ちに２００℃まで上昇する。そして固着工程において、被接着部２０の温度は、良好な加硫反応に必要な１８０℃以上（２００℃〜１８０℃の範囲）を長時間保持している。

したがって、固着工程において、加硫接着剤が塗布されたゴムブッシュ３の周面３３ａとスタビライザバー２の被接着部２０とに加硫反応が起こり、両者を確実に加硫接着できることが分かる。

上記してきたように、本実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１の製造方法は、スタビライザバー２の被接着部２０を予め加熱（加熱工程）する。その後、加硫接着剤を塗布したゴムブッシュ３を被接着部２０に嵌め合わせ（嵌合工程）、加圧して両者を固着（固着工程）するものとした。つまり、スタビライザバー２の加熱工程を先行する別工程としたので、加熱している間に、先行する加熱済みのスタビライザバー２に対する嵌合工程や固着工程を行うことが可能になり全製造時間を短縮でき、作業効率の向上や省エネの効果も望める。

また、加熱箇所をスタビライザバー２の被接着部２０としたので、加熱する時間を最小限に抑えられ、加熱する温度を、スタビライザバー２の塗装が溶けない温度で且つ確実に加硫反応を望める温度に設定できる。したがって、加熱時にスタビライザバー２を損傷させて外観不良を生じさせる虞が無く、加熱時間を最小限の時間で行えるため作業効率の向上に寄与する。

更に、スタビライザバー２の被接着部２０を直接加熱する方法は、当該被接着部２０の温度管理を適切に行える利点を望める。つまり、ゴムブッシュ３や各種ブラケット部材を嵌合する直前まで、被接着部２０が露出しているため、被接着部２０の温度が所定の温度まで上昇しているかを確実に監視できる。すると、加熱完了時から固着工程までの温度降下分を考慮した適切な温度管理が可能となり、高い接着精度を安定的に得ることができる。

また、本実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法によれば、スタビライザバーを前加熱するため、従来に比して以下の効果を発揮できる。スタビライザバーを後加熱する従来の製造方法は、上記したように前加熱に比べて高温で加熱しなければならず、３００℃以上で加熱しなければならない。塗装を施したスタビライザバーに３００℃以上の加熱を行うと、加熱箇所の塗面に曇りが生じてしまう。しかし、本実施形態の製造方法は前加熱であるため後加熱より低い温度帯で加熱でき、加熱箇所近傍位置において塗面の曇りなどの外観不良が生じる虞が無い。

［第２の実施形態］
次に、第２の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１０を図９、図１０から説明する。図９は第２の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１０の斜視図である。図１０は図９のＩＩ−ＩＩ矢視断面図である。本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１０は、基本的に第１の実施形態で説明したゴムブッシュ付きスタビライザバー１と同じ構成である。

相違点は、ゴムブッシュ３の外周面が上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５により外嵌されていない点にある。つまり、スタビライザバー２とゴムブッシュ３のみから構成されている。したがって、スタビライザバー２とゴムブッシュ３の構成や、接着構造については、すでに第１の実施形態で説明した通りであるため、あえて説明することは省略する。

上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５を不要にした理由は、第１の実施形態においても説明したように、ゴムブッシュ３とスタビライザバー２との接着精度が安定的に高いからである。したがって、ブラケット部材によるゴムブッシュ３への加圧保持が必須ではなくなり、部材点数を減らすことができる。このことは作業効率の向上と、コストの低減、省エネの実現を更に向上させることに寄与できる。

＜製造方法＞
次に、第２の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバー１０の製造方法を説明する。本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１０の製造方法は、第１の実施形態で説明した製造方法とかなりの点で重複する。したがって、以下相違点を中心に説明する。

（１）塗布工程
加硫成形されたゴムブッシュ３の中空孔３３の周面３３ａに、加硫接着剤としてロード社製のケムロックを塗布する。この塗布工程において、加硫接着剤を複数回に分けて塗布して複数の接着層を有することが好ましい。

（２）加熱工程
次に、スタビライザバー２の被接着部２０を、高周波誘導装置により高周波誘導加熱する。加熱工程における加熱温度、加熱時間、周波数は、第１の実施形態で記載した通りであり説明を省略する。また、高周波誘導装置による加熱方法も同様である。

（３）嵌合工程
上記した加熱工程で加熱されたスタビライザバー２の被接着部２０に、ゴムブッシュ３を外嵌する嵌合工程を図１１から説明する。第１の実施形態におけるゴムブッシュ３は、上位ブラケット部材４と下位ブラケット部材５に収容される（外嵌される）構成であったが、本実施形態では図９などに示すようにゴムブッシュ３の外周面には何も外嵌されない。本実施形態の嵌合工程は、スタビライザバー２の被接着部２０に、ゴムブッシュ３を外嵌した後、ゴムブッシュ３を挟圧するために設置される上位治具と下位治具が第１の実施形態と相違する。

先ず、図１１（Ａ）に示すように、挟圧装置７のベース部７１の上面に設置された下位治具８１０であって、その内側面に設けられた凹部８１０ａ内に、ゴムブッシュ３の上半部３Ａが配置される。

次に、図１１（Ｂ）に示すように、前記したゴムブッシュ３の上半部３Ａの凹部３０Ａ上に、加熱されたスタビライザバー２の被接着部２０を配置する。このときスタビライザバー２は図示上では下半分がゴムブッシュ３の上半部３Ａの凹部３０Ａと接触しており、上半分が露出している状態である。

そして、図１１（Ｃ）に示すように、スタビライザバー２の被接着部２０の露出された上半分に、ゴムブッシュ３の下半部３Ｂの凹部３０Ｂを嵌め合わせる。したがって、このときスタビライザバー２の被接着部２０の外周面は、ゴムブッシュ３の上半部３Ａと下半部３Ｂの各凹部３０Ａ、３０Ｂにより形成された中空孔３３の周面３３ａと接触する様態となる。

そして、ゴムブッシュ３の扁平面３２上に上位治具８２０を配置する。上位治具８２０は、内側面にゴムブッシュ３の下半部３Ｂの外壁面３１の下部と扁平面３２とを収容するコ字形状の凹部８２０ａを有している。したがって、具体的にはゴムブッシュ３の外壁面３１の下部と扁平面３２を収容する様態で上位治具８２０の凹部８２０ａを嵌合させる。下位治具８１０と上位治具８２０とは、ねじ止め又はクランプ材などにより、ゴムブッシュ３を圧縮状態に固定する。

（４）固着工程
次に、挟圧装置７によりゴムブッシュ３を径方向に挟圧して、スタビライザバー２と固着する工程を図１２から説明する。
図１２（Ａ）に示すように、スタビライザバー２を内在したゴムブッシュ３の外周面に上位治具８２０と下位治具８１０が嵌合された状態で、当該上位治具８２０の上面に挟圧装置７の加圧部７２がセットされて加圧される。すると、上位治具８２０と下位治具８１０によりゴムブッシュ３が径方向に挟圧されて、ゴムブッシュ３とスタビライザバー２とが強固に固着される。
因みに、挟圧装置７によりゴムブッシュ３へ加圧する加圧時間と加圧力は、ゴムブッシュ３の材質や径によって適宜最適な条件に設定される。特に本実施形態のゴムブッシュ３は、その外周面に何も外嵌されない構成であるため、十分な固着力を得られる条件で加圧される。

（５）放置工程
上記固着工程によってゴムブッシュ３を外嵌固着されたゴムブッシュ付きスタビライザバー１０を、挟圧装置７から取外し、上記した上位又は下位治具（８１０、８２０）による締結状態を３０分程度保持させた後、上位治具８２０と下位治具８１０をゴムブッシュ３から取外すと、図１２（Ｂ）に示すようにゴムブッシュ付きスタビライザバー１０が完成する。因みに、本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１０は、しかる後に別途設けた取付金具により車両のフレーム部ＦＲに固定される。

上記第２の実施形態に係るゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法により、部材点数を最小限に減らすことが可能となり、作業効率の向上と、コストの低減、省エネの実現を第１の実施形態に比して更に向上できる。また、第１の実施形態と同様に、スタビライザバー２の外観不良を防止でき、被接着部２０の温度管理を適切に行って高い接着精度を安定的に得ることができる。

以上、本発明の好ましい実施形態について詳述したが、本発明は上記した特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能なものである。

１、１０ ゴムブッシュ付きスタビライザバー
２ スタビライザバー
２０ 被接着部
２１ トーション部
２２ 肩部
２３ アーム部
３ ゴムブッシュ
３１ 外壁面
３２ 扁平面
３３ 中空孔（中空部）
３３ａ 周面
３Ａ 上半部
３０Ａ 凹部
３Ｂ 下半部
３０Ｂ 凹部
４ 上位ブラケット部材
４１ 収容部
４２ フランジ部
４２ａ ボルト孔
５ 下位ブラケット部材
５１ 収容部
５２ フランジ部
５２ａ ボルト孔
６ コイル部
６０ 高周波電源
６１ アーム部
６２ 把持部
６３ 連結部材
７ 挟圧装置
７１ ベース部
７２ 加圧部
８１、８１０ 下位治具
８１ａ、８１０ａ 凹部
８２、８２０ 上位治具
８２ａ、８２０ａ 凹部
９ ボルト
９０ ナット
ｋ 懸架装置
Ｒ リンク部材

本発明は、ゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法に関する。

上記の課題は、
加硫成形された中空部を有する筒状のゴムブッシュを、スタビライザバーの被接着部に外嵌固着してゴムブッシュ付きスタビライザバーを製造するゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
前記ゴムブッシュの中空部の周面に、加硫接着剤を塗布する塗布工程と、
前記スタビライザバーの被接着部を加熱する加熱工程と、
前記ゴムブッシュの前記加硫接着剤が塗布された中空部を、前記加熱されたスタビライザバーの被接着部に外嵌する嵌合工程と、
挟圧装置で、前記ゴムブッシュを径方向に挟圧して、当該ゴムブッシュを前記スタビライザバーの被接着部へ外嵌固着する固着工程と、
前記挟圧装置を取り外した後に、前記ゴムブッシュが外嵌固着された前記スタビライザバーを締め付けた状態で放置する放置工程と、
を有することを特徴とするゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法により解決することができる。

（２）加熱工程
次に、スタビライザバー２の被接着部２０を、高周波誘導装置により高周波誘導加熱する。本実施形態で使用する高周波誘導装置のコイル部の一例を図５に示した。図５（Ａ）は正面図、図５（Ｂ）は平面図、図５（Ｃ）は側面図を示した。図示例のコイル部６は、高周波電源６０から伸びたアーム部６１と、アーム部６１と連結されスタビライザバー２の上面部と下面部を把持して高周波を入力する上下一対の把持部６２とを有している。把持部６２は、上位の把持部６２ａと下位の把持部６２ｂを有しており、それぞれ上下方向に対峙する位置に配置されている。アーム部６１は、上位の把持部６２ａの上面と連結される上位のアーム部６１ａと、下位の把持部６２ｂの下面と連結される下位のアーム部６１ｂとを有している。上位のアーム部６１ａと下位のアーム部６１ｂとは、コイル部６の後方Ｂ側（高周波電源６０側）で、連結部材６３により連結されることで、コイル部６の正面Ｆ側にアーム部６１の部材が存在しないようにしている。したがって、スタビライザバー２を把持部６２へ配置し易く、また取り外し易い。また、把持部６２の上位の把持部６２ａと下位の把持部６２ｂは、スタビライザバー２の被接着部２０と略同様の幅を有し、且つスタビライザバー２の外周面に沿う湾曲形状とされている。したがって、スタビライザバー２の被接着部２０を均一に加熱できる。

（５）放置工程
上記固着工程によってゴムブッシュ３を外嵌固着されたゴムブッシュ付きスタビライザバー１０を、挟圧装置７から取外す。そして、上記した上位治具８２０又は下位治具８１０による締結状態を３０分程度保持させた後、上位治具８２０と下位治具８１０をゴムブッシュ３から取外す。この結果、図１２（Ｂ）に示すようにゴムブッシュ付きスタビライザバー１０が完成する。因みに、本実施形態のゴムブッシュ付きスタビライザバー１０は、しかる後に別途設けた取付金具により車両のフレーム部ＦＲに固定される。

Claims (5)

1. 加硫成形された中空部を有する筒状のゴムブッシュを、スタビライザバーの被接着部に外嵌固着してゴムブッシュ付きスタビライザバーを製造するゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法であって、
   前記ゴムブッシュの中空部の周面に、加硫接着剤を塗布する塗布工程と、
   前記スタビライザバーの被接着部を加熱する加熱工程と、
   前記ゴムブッシュの前記加硫接着剤が塗布された中空部を、前記加熱されたスタビライザバーの被接着部に外嵌する嵌合工程と
   挟圧装置で、前記ゴムブッシュを径方向に挟圧して、当該ゴムブッシュを前記スタビライザバーの被接着部へ外嵌固着する固着工程と
   を有することを特徴とするゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
2. 前記加熱工程において、
   前記スタビライザバーの被接着部を、高周波誘導加熱することを特徴とする請求項１に記載のゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
3. 前記加熱工程において、
   前記スタビライザバーの被接着部を、加硫反応が生じる最小温度から、前記スタビライザバーの被接着部が損傷しない温度で、且つ前記ゴムブッシュが接着性能を発揮可能な温度の範囲内で加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載のゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
4. 前記加熱工程において、
   前記スタビライザバーの被接着部を、中心部まで加熱することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法。
5. 請求項１〜４の何れか一項に記載のゴムブッシュ付きスタビライザバーの製造方法で製造されたゴムブッシュ付きスタビライザバー。

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