CN109440502A - 一种涤纶遮阳布面料的染整工艺 - Google Patents

一种涤纶遮阳布面料的染整工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，涉及印染技术，用于解决普通染色工艺色牢度低的问题，其步骤为：翻布缝头‑前处理除杂‑预定型‑染色并固色‑洗涤浮色‑后处理及定型；本发明具有以下优点和效果：增加了固色处理的染色工艺使得这种布料相比起普通工艺生产出来的布料而言，其染料与布料结合得更加牢固，不容易在洗涤的过程中出现掉色现象，从而使布料能够长久保持鲜艳。

Description

一种涤纶遮阳布面料的染整工艺
技术领域
本发明涉及印染技术，特别涉及一种涤纶遮阳布面料的染整工艺。
背景技术
棉、麻、涤纶等材料在制成面料后，其底色一般为白色，为了满足消费者对美观度的需求，通常会对这些面料进行漂染，然后再裁切、缝制加工成各种各样的服装。
目前，申请公布号为CN108277663A的中国发明专利公开了一种100％粘胶纤维织物的连续式平幅印染工艺方法，其步骤包括：翻布—烧毛—冷堆—平幅水洗—定型—连续式平幅染色—定型加软—预缩—成品。
采用上述印染工艺生产出的面料，其染料的色牢度度较低，在长期穿着水洗的过程中，布料很容易发生掉色，导致布料的颜色鲜艳度下降。
发明内容
本发明的目的是提供一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，能够对染料进行固色，提高布料的色牢度，使得布料不容易在水洗的过程中发生掉色，从而使布料能够保持长久的鲜艳度。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其步骤包括：
(1)翻布缝头，首先对进厂的坯布进行退卷，然后将退卷后的坯布首尾相连缝制在一起后放入布车内，每台布车内对应放置一张工艺流程卡，标明订单号、布种、工艺、质量要求等；
(2)前处理，将步骤(1)中缝头后的坯布放进染缸内，加入去油剂进行煮练清洗，以除去坯布中含有的油污等杂质，煮练温度为80-90℃，煮练时间为30-50min，并在煮练完成后对坯布进行漂洗、脱水；
(3)预定型，将步骤(2)中脱水后的坯布拉幅展开后导入定型机内进行预定型，预定型温度为190-210℃，预定型时间为30min；
(4)染色，将经过步骤(3)预定型的坯布放入染缸内，加入染料、匀染剂、分散剂等，并以冰醋酸作为调节剂使染液PH值达到4-4.5，然后将染液升温至120-130℃，保温60min，染色完成后对布料进行烘焙烤干，然后再汽蒸固色；
(5)洗涤，对经过步骤(4)固色后的坯布进行洗涤，洗涤完成后漂洗甩干；
(6)后处理，将步骤(5)中经过清洗后的坯布放入定型机内进行定型，定型时的温度为200-230℃，定型时间为30-40min，定型完成后进行验布。
通过采用上述方案，步骤(1)的操作能够在染色的过程的方便将多坯布放入同一个染缸内，减轻工人投放布料的工作强度；步骤(2)主要用于洗去坯布制造及运输过程中沾染上的油污，以免影响坯布染色过程中的上色率；步骤(3)的处理能够对布料进行预缩，减少布料后期的收缩量，从而方便控制布料的尺寸；步骤(4)染色过程中的固色处理能够增加染料的色牢度，减轻布料水洗时的掉色情况，从而使布料能够保持长久的鲜艳度；步骤(5)的洗涤能够洗去布料上附着的浮色，使布料在后期洗涤过程中不容易出现掉色现象；步骤(6)则能够对布料进行最终定型，使布料不容易产生收缩变形，从而进一步降低布料的缩水率；这种布料染色后进行烘干，使其在烘干的过程中，染料分子脱水后能够更好地粘结于布料上，再进行汽蒸的话，蒸汽能够裹带着染料分子渗入布料的纤维之中，使得染料能够更好地固着于布料上，因此经过这种固色处理的布料相比起普通布料，其色牢度会有明显增强，在后期使用的过程中不容易出现掉色现象，从而使布料能够保持长久的鲜艳度。
本发明的进一步设置为：步骤(4)中，染液的升温分三个阶段，第一阶段以5℃/min的速度升温到70℃，第二阶段以2℃/min的速度升温到90℃，第三阶段以1℃/min的速度升温到120℃后保温60min。
对于绝大多数物质来说，都是温度越高，其性质越活跃，这一点对染料分子来说也是一样，升温能够促进染料分子对布料的渗透性，根据现有的研究资料显示，染料的温度上升到某个温度的时候，其上染速率会明显大于其他温度区间，但染料的升温速率如果过大，布料上容易出现色斑、色花等情况，因此根据这一特性，将染料的升温分区间进行；通过采用上述方案，从室温到70℃这个过程中，染料的性质对温度的变化敏感度较一般，因此可以较快的速度进行升温；70℃到90℃这个温度区间内，染料的性质开始活跃，此时需要控制染液的升温速度，以免出现色斑等情况；而在90℃到120℃这个温度区间，对于绝大多数种类的染料来说，其上染速率最高的温度区间正好在此，因此需要严格控制此时染液的升温速度，一方面减小出现色斑等情况的概率，另一方面尽量延长染料在这个温度区间内的停留时间，好让染料能够更多更快地与布料相结合，从而提高布料的染色效率和色牢度。
本发明的进一步设置为：步骤(4)在进行烘焙之前，先进行浸扎处理，其过程是首先从染缸内取出一部分染料备用，然后将氯化钠、古来辛BC等助剂加入到染液内，搅拌充分将布料放入浸泡30min，随后将布料取出收卷以聚乙烯薄膜包覆，再将布料放入保温室相互叠压静置3小时，静置时将布料保温至80℃。
本发明所采用的染料为酸性染料，其在溶解过程中会产生电荷，电荷始终遵循同性相斥的基本原理，因此当面料上带有电荷时就容易阻碍染料分子的上染，通过采用上述方案，氯化钠在印染过程中能够替代硫酸钠作为染料染色时的促染剂，相比起硫代硫酸钠，其具有无毒、无害且易获取等优点，不容易对人体健康造成危害，其作用主要是改变纤维表面的带电情况，减小电荷斥力，促进染料上染；古来辛BC，英文名称为Glyezin BC，是由巴斯夫化工有限公司研发生产的促染剂，在印染行业中通常用于印花生产，其能够促进染料的溶解，并且使染料更容易渗透进布料的纤维结构内，促使染料与布料更好地结合，本发明将其应用于染色过程，也能够起到促使染料与布料更好结合的作用，从而达到提高染料色牢度的目的。
本发明的进一步设置为：浸扎过程中，氯化钠的添加量为50-60g/L，古来辛BC的添加量为60-80g/L，添加氯化钠、古来辛BC的过程中要缓慢加入，并且每倒入一部分，就需要停下来对染液进行搅拌，以保证添加的助剂充分溶解，直至所有助剂全部溶解。
通过采用上述方案，氯化钠和古来辛BC的添加量是根据染料的情况来调节的，染料的种类不同，颜色深浅不同，所需要的促染剂添加量也不同，而充分搅拌溶解，则能够使促染剂与染料分子更好地接触，从而使促染剂具有更好的促染效果。
本发明的进一步设置为：步骤(4)中的烘焙过程，首先需要将布料拉幅展平，减小布料在受热过程中的变形程度，然后将面料沿蛇形缠绕于烘筒上，烘焙温度180-200℃，且在烘焙过程中，相邻两个烘筒对布料形成挤压。
染料在受热的过程中会发生氧化，染料在氧化后其颜色会产生细微变化，通过采用上述方案，在布料烘焙的过程中使烘筒对布料形成挤压能够使得布料的正反两面都与烘筒充分接触，使得布料的正反两面受到的烘烤程度大致相同，即使布料正反两面染料的氧化程度保持一致，因此这样能够尽量减小布料正反两面的色差；并且在烘烤的过程中，染料脱水产生固结，会更牢地附着于布料上，并且布料的纤维也会在烘焙的过程中产生过收缩，将染料分子包裹，从而再进一步提高染料的色牢度。
本发明的进一步设置为：步骤(4)中的汽蒸首先需要将布料拉幅展平，随后将布料送入烘箱内，布料在烘干的整个过程中都需要持续向布料的两个表面喷淋扩散剂。
通过采用上述方案，将布料拉幅展平能够避免布料在烘干后产生不可修复的折痕，而扩散剂能够促使染料扩散，加强染料的渗透性，使染料分子能够更好地和布料相结合，从而再更进一步提高染料的色牢度。
本发明的进一步设置为：扩散剂包含水、氯化钠和尿素，氯化钠在水中的添加量为30-40g/L，尿素的添加量为60-80g/L。
通过采用上述方案，氯化钠的作用与前述所提到的一样，都是起到削弱电荷斥力，促进染料上染的作用；而尿素分子中含有亲水基团，这些亲水基团能与染料分子上的羧酸基或磺酸基产生化学键结合，使得染料分子之间的作用力受到削弱，使染料集体溶解，使得染料的溶解度得到提高，并且在汽蒸的过程中，尿素分子中的氨基和羧基较快亲近水分子，其分子介于染料和水之间，首先渗透进入纤维，使纤维产生溶胀、膨化，同事增大了纤维内部之间的间隙，有利于染料的渗透，因此能够更进一步提高染料与布料之间的结合，从而更进一步提高染料的色牢度。
本发明的进一步设置为：其特征在于：步骤(4)在加入染料后，再加入六偏磷酸钠作为抗结剂，六偏磷酸钠的添加量为0.1-0.3g/L。
因染料在配置的过程中需要加入海藻酸钠作为增稠剂，海藻酸根与钙、镁等离子结合后会产生难溶性沉淀，造成染料结块，使得染色效果不佳，通过采用上述方案，六偏磷酸钠在染色处理过程中用作软水剂，能够使染料、肥皂等不沉淀、不结块，其作用原理是六偏磷酸钠与水中的钙、镁等离子生成稳定的可溶性络合物，并且六磷酸根与钙等离子的结合能力要强于海藻酸根，因此染料不容易产生沉淀，从而使染料能够更好地与布料相结合。
本发明的进一步设置为：步骤(4)中染料在配置的过程中添加有消泡剂，消泡剂选用硅聚醚，消泡剂的添加量为10-15g/L。
通过采用上述方案，硅聚醚的主要成分为聚硅氧烷和聚醚，其主要作用是在染料搅拌分散的过程中消除泡沫，因泡沫会阻碍染料分子和布料之间的结合，导致布料表面出现色斑、色花等染色不均匀的情况，因此加入消泡剂后能够减轻这一情况，从而使布料的染色更加均匀。
本发明的进一步设置为：步骤(5)中的洗涤共分4次，每次洗涤时间为30-40分钟，第一次洗涤时在水中以3-5g/L添加量加入皂洗剂，并将洗涤液加热到40-80℃后对染色后的坯布洗涤40分钟，随后更换为清水进行漂洗，脱水甩干。
通过采用上述方案，布料在染色后，会有一些未曾固结的染料附着在布料上，这些染料需要通过洗涤去除，否则会在穿着的过程中会掉色沾染到穿着这身上，给穿着者带来不适，第一次皂洗，采用40-80℃的温水进行洗涤，使得布料上的浮色更加容易被除去，这样也能够在后期的掉色测试中更直观地感受到布料的掉色情况，从而方便收集布料染色工艺的数据。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.增加了固色处理的染色工艺使得这种布料相比起普通工艺生产出来的布料而言，其染料与布料结合得更加牢固，不容易在洗涤的过程中出现掉色现象，从而使布料能够长久保持鲜艳；
2.采取分区间升温的方式能够尽量减少染液升温到上染速率较快的温度区间内所需花费的时间，并且使染料能够在上染速度较快的温度区间内停留更多时间，从而提高染料的上染率；
3.浸扎处理能够提高布料的色牢度，使布料更加不容易在洗涤的过程中发生掉色，从而使布料能够保持更久的颜色鲜艳度。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其步骤包括：
(1)翻布缝头，首先对进厂的坯布进行退卷，然后将退卷后的坯布首尾相连缝制在一起后放入布车内，每台布车内对应放置一张工艺流程卡，标明订单号、布种、工艺、质量要求等。缝头能够将多坯布相互连接在一起，使得多坯布能够在同一个染缸内进行染色，节约了染缸的占用数量，同时也能够提高单位时间内染色的布料数量。
(2)前处理，将步骤(1)中缝头后的坯布放进染缸内，投放坯布时将坯布的一头绕过染缸的进布辊，进布辊会自动将坯布拉入染缸内，随后加入去油剂进行煮练清洗，以除去坯布中含有的油污等杂质，煮练时将温度设置为80℃，煮练时间为30min，并在煮练完成后对坯布进行漂洗、脱水；
(3)预定型，将步骤(2)中脱水后的坯布拉幅展开后导入定型机内进行预定型，预定型温度为200℃，预定型时间为30min；
(4)染色，在染色之前首先需要进行染液调配，染液调配时分别将染料、匀染剂、分散剂、抗结剂、消泡剂等放入染缸内充分搅拌均匀。染料选择酸性染料，染料的添加量根据所需颜色的深浅进行灵活调控，颜色需求深，染料多加一些，颜色需求浅，染料少加一点，并在添加染料的过程中需要时时对比染液和标准色样之间的颜色。
匀染剂和分散剂的种类没有特殊要求，市面上能够的买到的都能用，且添加量根据匀染剂和分散剂的种类进行调控。抗结剂选择六磷酸钠，六磷酸钠的添加量为0.1g/L；消泡剂则选择硅聚醚，添加量为10g/L，
在染液调配完成后，将经过步骤(3)预定型的坯布放入染缸内，并以冰醋酸作为调节剂使染液PH值达到4.5，然后将染液升温至120℃；升温时采取区间升温方式，整个升温过程共分三个阶段，第一阶段以5℃/min的速度升温到70℃，第二阶段以2℃/min的速度升温到90℃，第三阶段以1℃/min的速度升温到120℃后保温60min。
染色完成后还要对布料进行浸扎处理，浸扎处理过程首先从染缸内取出一部分染液备用，然后将氯化钠、古来辛BC等助剂加入到染液内调配成浸扎液。在调配过程中，氯化钠的添加量为50g/L，古来辛BC的添加量为80g/L，氯化钠、古来辛BC在添加的过程中要缓慢加入，并且每倒入一部分，就需要停下来对染液进行搅拌，以保证添加的助剂充分溶解，直至所有助剂全部溶解。
古来辛BC是由巴斯夫化工有限公司生产研发的印染助剂，通常应用于印花色浆的调配中，其能够促进染料的溶解，并且使染料更容易渗透进布料的纤维结构内，当应用于染色工艺过程中时能够提高染料的上染率，因此能够作为促染剂使用。
在将氯化钠和古来辛BC搅拌充分后，将布料放入浸扎液内浸泡30min，随后将布料取出收卷以聚乙烯薄膜包覆，再将布料放入保温室相互叠压静置3小时，静置时将布料保温至80℃
布料浸扎完成后，还需要进行固色处理，固色处理共分两个步骤，烘焙和汽蒸，烘焙过程首先需要将布料拉幅展平，减小布料在受热过程中的变形程度，然后将面料沿蛇形缠绕于烘筒上，烘焙温度为180℃，且在烘焙过程中，相邻两个烘筒对布料形成挤压，以使布料的两面受热均匀，保证各部位染料的氧化程度相近，以减小布料两面的色差。
烘焙完成后，再对布料进行汽蒸固色，汽蒸首先需要将布料拉幅展平，随后将布料送入烘箱内，布料在烘干的整个过程中都需要持续向布料的两个表面喷淋扩散剂。扩散剂的配置过程为，首先取一桶清水，然后将氯化钠和尿素加入水中，氯化钠的添加量为30g/L，尿素的添加量为60g/L，待氯化钠和尿素充分溶解后，将其抽取到烘箱内对布料进行喷淋。
(5)洗涤，布料染色、固色完成后，还需要洗涤浮色，洗涤共分4次，每次洗涤时间为35分钟，第一次洗涤时在水中以5g/L的添加量加入皂洗剂，并将洗涤液加热到80℃进行洗涤40min，采用高温洗涤的方式能够使布料上的浮色更容易被洗去，同时80℃的温度也不容易对染料及布料造成破坏，使得布料能够更耐水系；在皂洗完成后，将洗涤液更换为清水进行漂洗，脱水甩干；
(6)后处理，将步骤(5)中经过清洗后的坯布放入定型机内进行定型，定型时的温度为220℃，定型时间为40min，定型完成后进行验布，验布主要是检查布料上有没有色斑、色花或破损等情况，若无，则为合格品，即可出厂销售或进行后续加工。
前述染色过程中的升温方式对染色牢度的作用是根据以下实验数据获得的：
实施例1：染液不加热。
实施例2：染液以1℃/min的升温速度从室温加热至120℃。
实施例3：染液以3℃/min的升温速度从室温加热至120℃，保温至实验结束。
实施例4：染液以5℃/min的升温速度从室温加热至120℃，保温至实验结束。
实施例5：染液以7℃/min的升温速度从室温加热至120℃，保温至实验结束。
实施例6：染液分两个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃加热至120℃，保温至实验结束。
实施例7：染液分三个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃上升到90℃，最后以0.8℃/min升温速度从90℃上升到120℃，保温至实验结束。
实施例8：染液分三个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃上升到90℃，最后以1℃/min升温速度从90℃上升到120℃，保温至实验结束。
实施例9：染液分三个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃上升到90℃，最后以1.2℃/min升温速度从90℃上升到120℃，保温至实验结束。
实施例9：染液分三个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃上升到90℃，最后以1.2℃/min升温速度从90℃上升到120℃，保温至实验结束。
实施例9：染液分三个区间进行升温，第一阶段以5℃/min的升温速度从室温上升到70℃，随后以2℃/min的升温速度从70℃上升到90℃，最后以1.5℃/min升温速度从90℃上升到120℃，保温至实验结束。
上述实施例所采用的实验源均取自在相同染缸内同时调配的染液，染色所用的布料，均来源于同一卷坯布，然后在相同环境下同时对这些布料进行相同时长染色，整个升温过程中，以升温速度最慢的实验组加热到120℃所需时间为准，记录染料的上色率和布料上出现色斑、色花等缺陷的面积占比率，并在染色完成后对上述实验组所制得的布料进行200次水洗，记录布料的掉色情况，具体性能表征见表1：
表1布料上色率、色斑缺陷面积占比及掉色率情况记录表
由于实验过程中染色所用时间是相同的，因此温度上升速度越快的实验组，其加热到120℃时所需的时间就越少，因此布料染色时在高温区停留的时间便越久，因此表1中实施例5中的布料在高温区进行染色的时间最久。分析表1中实施例1至实施例5的数据可知，对染料上色率影响较大的因素是染液的温度，温度越高，染料的上色率越高；但是与染液温度变化带来的上色率提高相反的是，染液的温度变化越快，布料染色后出现色斑及色花的概率越高，并且染色后染料的牢固度也在降低。这是因为随着温度的提高，染料分子的活性也在提高，因此染料容易上色，但是染料的活性越高，也就意味着越难掌控，因此容易出现色斑、色花及掉色等情况。
再对比实施例5、实施例6和实施例8的实验数据可知，将染液的升温过程分区间进行后，染料的上色率、出现色斑和色花的情况以及染料的掉色率都得到了明显改善，且升温区间分的越细，改善效果越好，因此这几组实验数据能够证明区间升温对染色结果的提升作用。但是升温区间分得越细，工艺步骤就越多，而工艺步骤增多所带来的是生产成本的提高，并且根据表中实施例8的数据可知，将染色升温过程分三个区间进行时已经能够将色斑、色花及掉色等情况控制在较低范围内，因此综合考虑生产效益以及染色质量，将染液的升温分三个区间进行较为合理。
继续对比表1中实施例7到实施例10的数据可知，当染液的温度达到90℃以后，染液的升温速度越快，染料的上色率越高，但同时布料染色后出现色斑、色花及掉色的概率也越高，并且当染液的升温速度达到1℃/min以后，染料是上色率变化已然不大，因此从染色质量角度考虑，将染液的升温过程设置为第一阶段5℃/min的速度升温到70℃，第二阶段以2℃/min的速度升温到90℃，第三阶段以1℃/min的速度升温到120℃最为合理。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其步骤包括：
（1）翻布缝头，首先对进厂的坯布进行退卷，然后将退卷后的坯布首尾相连缝制在一起后放入布车内，每台布车内对应放置一张工艺流程卡，标明订单号、布种、工艺、质量要求等；
（2）前处理，将步骤（1）中缝头后的坯布放进染缸内，加入去油剂进行煮练清洗，以除去坯布中含有的油污等杂质，煮练温度为80-90℃，煮练时间为30-50min，并在煮练完成后对坯布进行漂洗、脱水；
（3）预定型，将步骤（2）中脱水后的坯布拉幅展开后导入定型机内进行预定型，预定型温度为190-210℃，预定型时间为30min；
（4）染色，将经过步骤（3）预定型的坯布放入染缸内，加入染料、匀染剂、分散剂等，并以冰醋酸作为调节剂使染液PH值达到4-4.5，然后将染液升温至120-130℃，保温60min，染色完成后对布料进行烘焙烤干，然后再汽蒸固色；
（5）洗涤，对经过步骤（4）固色后的坯布进行洗涤，洗涤完成后漂洗甩干；
（6）后处理，将步骤（5）中经过清洗后的坯布放入定型机内进行定型，定型时的温度为200-230℃，定型时间为30-40min，定型完成后进行验布。
2.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）中，染液的升温分三个阶段，第一阶段以5℃/min的速度升温到70℃，第二阶段以2℃/min的速度升温到90℃，第三阶段以1℃/min的速度升温到120℃后保温60min。
3.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）在进行烘焙之前，先进行浸扎处理，其过程是首先从染缸内取出一部分染料备用，然后将氯化钠、古来辛BC等助剂加入到染液内，搅拌充分将布料放入浸泡30min，随后将布料取出收卷以聚乙烯薄膜包覆，再将布料放入保温室相互叠压静置3小时，静置时将布料保温至80℃。
4.根据权利要求3所述的一种，其特征在于：浸扎过程中，氯化钠的添加量为50-60g/L，古来辛BC的添加量为60-80g/L，添加氯化钠、古来辛BC的过程中要缓慢加入，并且每倒入一部分，就需要停下来对染液进行搅拌，以保证添加的助剂充分溶解，直至所有助剂全部溶解。
5.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）中的烘焙过程，首先需要将布料拉幅展平，减小布料在受热过程中的变形程度，然后将面料沿蛇形缠绕于烘筒上，烘焙温度180-200℃，且在烘焙过程中，相邻两个烘筒对布料形成挤压。
6.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）中的汽蒸首先需要将布料拉幅展平，随后将布料送入烘箱内，布料在烘干的整个过程中都需要持续向布料的两个表面喷淋扩散剂。
7.根据权利要求6所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：扩散剂包含水、氯化钠和尿素，氯化钠在水中的添加量为30-40g/L，尿素的添加量为60-80g/L。
8.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）在加入染料后，再加入六偏磷酸钠作为抗结剂，六偏磷酸钠的添加量为0.1-0.3g/L。
9.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（4）中染料在配置的过程中添加有消泡剂，消泡剂选用硅聚醚，消泡剂的添加量为10-15g/L。
10.根据权利要求1所述的一种涤纶遮阳布面料的染整工艺，其特征在于：步骤（5）中的洗涤共分4次，每次洗涤时间为30-40分钟，第一次洗涤时在水中以3-5g/L添加量加入皂洗剂，并将洗涤液加热到40-80℃后对染色后的坯布洗涤40分钟，随后更换为清水进行漂洗，脱水甩干。
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