CN107541962A - 一种靛蓝染色方法和一种浆染联合机 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种靛蓝染色方法，包括以下步骤：将坯布依次进行煮练、靛蓝染色、水洗和烘干；所述靛蓝染色的道数为6～11道；所述每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝：1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L；所述染液的溶剂为水。本发明提供的靛蓝染色方法直接将坯布进行靛蓝染色，流程短，适用于生产高支轻薄靛蓝牛仔布，且染色效果好，色牢度高。本发明提供的浆染联合机在传统的牛仔生产专用浆染联合机的基础上进行改进，结构简单，适用于高支轻薄坯布的靛蓝染色，使用本发明提供的浆染联合机进行靛蓝染色，操作简单，产品质量稳定。
Description
技术领域
本发明涉及染色的技术领域，特别涉及一种靛蓝染色方法和一种浆染联合机。
背景技术
牛仔布所用靛蓝颜色具有特殊洗可褪的特性，可形成不同层次、丰富多彩的效果，深受消费者青睐。
常规制备牛仔布的方法为：经纱在浆染联合机先染靛蓝色，纬纱选用本白纱线，然后交织成织物，此方法适用于生产中粗支牛仔布等传统布种，无法完成高支轻薄靛蓝牛仔布的生产。一般情况下，选用坯布进行靛蓝染色的方法为干缸还原染色法或全浴法，这两种方法染液浓度高(染液中靛蓝含量约为10g/L)、染缸配置少(一般为2缸)，不利于染料的渗透，织物洗后易露白星，色牢度不理想，颜色单一。
发明内容
有鉴于此，本发明目的在于提供一种靛蓝染色方法和一种浆染联合机。本发明提供的靛蓝染色方法能够直接对坯布进行靛蓝染色，不同于传统工艺中经纱先染靛蓝色，再和纬纱交织的过程，适用于生产高支轻薄靛蓝牛仔布，且染色效果好，色牢度高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种靛蓝染色方法，包括以下步骤：
将坯布依次进行煮练、靛蓝染色、水洗和烘干；
所述靛蓝染色的道数为6～11道；
所述每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝：1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L；所述染液的溶剂为水。
优选的，所述每道靛蓝染色的染色的时间独立地为20～45秒。
优选的，所述煮练的道数为1～3道。
优选的，所述每道煮练用煮练剂的成分独立地包括氢氧化钠和水；所述煮练剂中氢氧化钠的含量独立地为2～3g/L。
优选的，所述煮练剂中还包括渗透剂；所述煮练剂中渗透剂的含量独立地为3～5g/L。
优选的，所述每道煮练的温度独立地为80～95℃。
优选的，所述水洗的温度为50～70℃。
优选的，所述坯布的经纬纱支为60～100支；所述坯布的经纬密度为90～140根/吋*90～140根/吋；所述坯布的克重为50～120g/m2。
本发明提供了一种浆染联合机，包括进布架(1)、导布弯辊(2)、煮练槽(3)、染色槽(4)、氧化架(5)、洗水槽(6)、烘筒(7)、摆布架(8)和堆布车(9)；当使用时，坯布从进布架进入，通过导布弯辊依次通过煮练槽、染色槽、氧化架、洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车；
所述染色槽包括顺次连通的第一染色槽(4-1)、第二染色槽(4-2)、第三染色槽(4-3)、第四染色槽(4-4)、第五染色槽(4-5)、第六染色槽(4-6)、第一备用染色槽(4-7)、第二备用染色槽(4-8)、第三备用染色槽(4-9)、第四备用染色槽(4-10)和第五备用染色槽(4-11)；
所述每个染色槽之后设置有一个氧化架。
优选的，所述煮练槽(3)依次包括顺次连通的第一煮练槽(3-1)、第二煮练槽(3-2)和第三煮练槽(3-3)。
本发明提供了一种靛蓝染色方法，包括以下步骤：将坯布依次进行煮练、靛蓝染色、水洗和烘干；所述靛蓝染色的道数为6～11道；所述每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝：1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L；所述染液的溶剂为水。本发明提供的靛蓝染色方法直接将坯布进行靛蓝染色，流程短，适用于生产高支轻薄靛蓝牛仔布，且染色效果好，色牢度高，且可以通过调整靛蓝染色道数染出不同深浅的靛蓝牛仔布。实施例结果表明，本发明提供的染色方法可以生产高支轻薄靛蓝牛仔布，且上染率可以达到4％，干磨色牢度可以达到3～4级，湿磨色牢度可以达到1～2级。
本发明还提供了一种浆染联合机。本发明提供的浆染联合机在传统的牛仔生产专用浆染联合机的基础上利用了染色槽、水洗槽，增加了进布架、导布弯辊和摆布架，从而使改进后的浆染联合机能够直接对坯布进行染色，避免了传统方法中先对经纱染色再进行织造，生产过程中断头率高、无法顺利生产高支靛蓝染色布的问题；本发明提供的浆染联合机适用于高支轻薄坯布的靛蓝染色，使用本发明提供的浆染联合机进行靛蓝染色，操作简单，产品质量稳定。
附图说明
图1为本发明实施例的浆染联合机的结构示意图；
图1中：1-进布架；2-导布弯辊；3-1第一煮练槽；3-2第二煮练槽；3-3第三煮练槽；4-1第一染色槽；4-2第二染色槽；4-3第三染色槽；4-4第四染色槽；4-5第五染色槽；4-6第六染色槽；4-7第一备用染色槽；4-8第二备用染色槽；4-9第三备用染色槽；4-10第四备用染色槽；4-11第五备用染色槽；5-1第一氧化架；5-2第二氧化架；5-3第三氧化架；5-4第四氧化架；5-5第五氧化架；5-6第六氧化架；5-7第一备用氧化架；5-8第二备用氧化架；5-9第三备用氧化架；5-10第四备用氧化架；5-11第五备用氧化架；6-1第一洗水槽；6-2第二洗水槽；7-烘筒；8-摆布架；9-堆布车。
具体实施方式
本发明提供了一种靛蓝染色方法，包括以下步骤：
将坯布依次进行煮练、靛蓝染色、水洗和烘干；
所述靛蓝染色的道数为6～11道；
所述每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝：1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L；所述染液的溶剂为水。
在本发明中，所述坯布为本色坯布；所述坯布的经纬纱支优选为60～100支，更优选为80～90支；所述坯布的经纬密度优选为90～140根/吋*90～140根/吋，更优选为100～120根/吋*100～120根/吋；所述坯布的克重优选为50～120g/m2，更优选为60～80g/m2。本发明所述坯布的材质为纯棉或再生纤维素纤维或纯棉与再生纤维素的混纺产品。
在本发明中，所述煮练前优选将坯布进行前处理；所述前处理优选依次包括缝头、烧毛、退浆、水洗和烘干。本发明对所述缝头、烧毛、退浆、水洗和烘干的具体方法没有特殊要求，使用本领域技术人员熟知的坯布前处理用方法即可，在本发明的具体实施例中，可在传统的牛仔后整理用的长车退浆机上完成坯布上述前处理步骤。
在本发明中，所述煮练的道数优选为1～3道，更优选为3道；所述每道煮练用煮练剂的成分独立地优选包括氢氧化钠和水；所述煮练剂中氢氧化钠的含量优选为2～3g/L，更优选为2.5g/L；所述煮练剂中优选还包括渗透剂；所述渗透剂的含量独立地优选为3～5g/L，更优选为3.5～4.5g/L；本发明对所述渗透剂的种类没有特殊要求，使用本领域技术人员熟知的煮练用渗透剂即可；在本发明的具体实施例中，所述渗透剂优选为市售的OK油；所述每道煮练的温度独立地优选为80～95℃，更优选为85～90℃；所述每道煮练的时间独立地优选为0.5～1.2分钟，更优选为1分钟；所述每道煮练的浴比独立地优选为1：3～5，更优选为1:4。
在本发明的具体实施例中，若煮练道数≥2道，则优选在最后一道煮练时向煮练剂中加入渗透剂，以便于后续靛蓝染色过程中染液的快速渗透。
煮练完成后，本发明将所述煮练后的坯布进行靛蓝染色，得到染色后的坯布。在本发明中，所述靛蓝染色的道数为6～11道，优选为7～10道。在本发明中，所述每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L，优选为靛蓝：2g/L，保险粉2.7g/L，氢氧化钠2.4g/L。在本发明中，所述染液的溶剂为水；所述染液的pH值优选为12～12.5，更优选为12。
在本发明中，所述染液的电位值优选为720～760MV，更优选为730～750MV；所述每道靛蓝染色的时间独立地优选为25～40秒，更优选为30秒；所述靛蓝染色的温度优选为常温，无需进行额外的加热或降温。本发明通过控制靛蓝染色道数可以染出不同深浅的靛蓝染色布。
在本发明的具体实施例中，每道靛蓝染色后优选还包括将所述染色后的坯布氧化。在本发明中，所述氧化优选为空气氧化，氧化的时间优选为40～60秒，更优选为50秒。本发明通过氧化使靛蓝染料显色。本发明提供的靛蓝染色方法包括多道染色和氧化，有利于颜色的渗透和色牢度的提升。
靛蓝染色完成后，本发明将染色后的坯布水洗。在本发明中，所述水洗的道数优选为2道；所述每道水洗的温度独立地优选为50～70℃，更优选为60℃；本发明对所述每道水洗的时间没有特殊要求，能够将坯布表面的浮色洗干净即可。
水洗完成后，本发明将水洗后的坯布烘干。在本发明中，所述烘干的温度优选为60～90℃，更优选为70～80℃；在本发明的具体实施例中，优选使用烘筒进行烘干。
在本发明中，所述烘干后优选还包括将烘干得到的靛蓝染色布进行拉斜和防缩，以增加靛蓝染色布的尺寸稳定性。本发明对所述拉斜和防缩的具体方法没有特殊要求，使用本领域技术人员熟知的拉斜和防缩方法即可。
本发明还提供了一种上述技术方案所述靛蓝染色用浆染联合机，包括进布架(1)、导布弯辊(2)、煮练槽(3)、染色槽(4)、氧化架(5)、洗水槽(6)、烘筒(7)、摆布架(8)和堆布车(9)。
在本发明中，所述染色槽包括顺次连通的第一染色槽(4-1)、第二染色槽(4-2)、第三染色槽(4-3)、第四染色槽(4-4)、第五染色槽(4-5)、第六染色槽(4-6)、第一备用染色槽(4-7)、第二备用染色槽(4-8)、第三备用染色槽(4-9)、第四备用染色槽(4-10)和第五备用染色槽(4-11)；
在本发明中，所述每个染色槽之后设置有一个氧化架，分别为第一氧化架(5-1)、第二氧化架(5-2)、第三氧化架(5-3)、第四氧化架(5-4)、第五氧化架(5-5)、第六氧化架(5-6)、第一备用氧化架(5-7)、第二备用氧化架(5-8)、第三备用氧化架(5-9)、第四备用氧化架(5-10)、第五备用氧化架(5-11)。
在本发明中，在浆染联合机使用时，坯布从进布架进入浆染联合机，通过导布弯辊依次通过煮练槽、染色槽、氧化架、洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车。
在本发明中，所述各个染色槽之间相互连通，以便染液循环；在本发明的具体实施例中，所述浆染联合机优选还包括自动补液系统；所述自动补液系统和各个染色槽连通，通过向染色槽补加染液使各染色槽中染液的浓度、pH值和电位值保持稳定；本发明对所述自动补液系统没有特殊要求，使用本领域浆染联合机中常用的自动补液系统即可。
在本发明中，所述煮练槽(3)优选包括顺次连通的第一煮练槽(3-1)、第二煮练槽(3-2)和第三煮练槽(3-3)；所述水洗槽(6)优选包括第一水洗槽(6-1)和第二水洗槽(6-2)。
本发明对所述煮练槽、染色槽和水洗槽的容积没有特殊要求，可以根据具体需要确定煮练槽、染色槽和水洗槽容积。
本发明对所述进布架、导布弯辊、氧化架、烘筒、摆布架和堆布车没有特殊要求，使用本领域技术人员熟知的上述装置即可。
在本发明中，在浆染联合机使用时，所述坯布从进布架进入浆染联合机，通过导布弯辊依次通过煮练槽、染色槽、氧化架、洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车。在本发明的具体实施例中，所述坯布的车速优选为20～30m/min，更优选为22～25m/min，最优选为23m/min。
本发明提供的浆染联合机在传统的牛仔生产专用浆染联合机的基础上增加了进布架、导布弯辊和摆布架，从而使改进后的浆染联合机能够直接对坯布进行染色，避免了传统方法中先对经纱染色再进行织造，生产过程中高支靛蓝染色布断头率高、生产质量难以保证的问题。
下面结合实施例对本发明提供的靛蓝染色方法和一种浆染联合机进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
本色坯布：经纬纱支：纯棉80支*纯棉80支；经纬密度120根/吋*120根/吋；克重：78g/m2；织物组织：平纹；
将坯布烧毛、退浆后进行六道水洗，然后在80℃烘筒中烘干，得到前处理后的坯布；
将前处理后的坯布导入进布架中，通过导布弯辊的传送依次经过3个煮练槽、六个染色槽和六个氧化架、2个洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车，坯布车速为23米/分钟。
煮练条件：煮练三道，煮练剂包括以下含量的组分：氢氧化钠2.5g/L，渗透剂OK油4g/L，煮练温度90℃，浴比为1:4，每道煮练的时间为50秒，得到煮练后的坯布；
靛蓝染色：靛蓝染色六道，每道靛蓝染色后将坯布导入氧化架上进行空气氧化显色，染液包括以下含量的组分：靛蓝2g/L，保险粉2.7g/L，氢氧化钠2.4g/L，染色温度为室温，浴比为1:4，每道靛蓝染色时间为30秒，得到染色后的坯布；
水洗：水洗两道，水洗温度60℃，将坯布表面浮色洗净，得到水洗后的坯布；
烘筒温度：80℃。
将烘干后的靛蓝染色布进行防缩处理，经向缩水1-3％，纬向缩水1-3％，得到靛蓝染色布成品，成品幅宽为132～134cm。
实施例2
本色坯布：经纬纱支：纯棉60支*纯棉60支；经纬密度90根/吋*88根/吋；克重：75g/m2；织物组织：平纹；
将坯布烧毛、退浆后进行六道水洗，然后在80℃烘筒中烘干，得到前处理后的坯布；
将前处理后的坯布导入进布架中，通过导布弯辊的传送依次经过3个煮练槽、六个染色槽-氧化架、2个洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车，坯布车速为20米/分钟。
煮练条件：煮练3道，煮练用煮练剂包括以下含量的组分：氢氧化钠2.5g/L，渗透剂OK油4g/L，煮练温度85℃，浴比为1:3，每道煮练的时间为60秒；
靛蓝染色条件：靛蓝染色6道，靛蓝染色用染液包括以下含量的组分：靛蓝1.5g/L，保险粉2g/L，氢氧化钠1.8g/L，染色温度为室温，浴比为1:5，每道靛蓝染色时间为40秒；
水洗：水洗两道，水洗温度60℃，将坯布表面浮色洗净，得到水洗后的坯布；
烘筒温度：80℃。
将烘干后的靛蓝染色布进行防缩处理，经向缩水1-3％，纬向缩水1-3％，得到靛蓝染色布成品，成品幅宽为132～134cm。
实施例3
本色坯布：经纬纱支：纯棉100支*纯棉100支；经纬密度140根/吋*140根/吋；克重：100g/m2；织物组织：平纹；
将坯布烧毛、退浆后进行六道水洗，然后在80℃烘筒中烘干，得到前处理后的坯布；
将前处理后的坯布导入进布架中，通过导布弯辊的传送依次经过3个煮练槽、7个染色槽-氧化架、2个洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车，坯布车速为25米/分钟。
煮练条件：煮练3道，1～2道煮练用煮练剂包括以下含量的组分：氢氧化钠2.5g/L；第3道煮练用煮练剂包括以下含量的组分：氢氧化钠2.5g/L，渗透剂OK油4g/L；煮练温度85℃，浴比为1:3，每道煮练的时间为45秒；
靛蓝染色条件：靛蓝染色7道，靛蓝染色用染液包括以下含量的组分：靛蓝2.5g/L，保险粉3.0g/L，氢氧化钠2.5g/L，染色温度为室温，浴比为1:5，每道靛蓝染色时间为30秒；
水洗：水洗两道，水洗温度60℃，将坯布表面浮色洗净，得到水洗后的坯布；
烘筒温度：80℃。
将烘干后的靛蓝染色布进行防缩处理，经向缩水1-3％，纬向缩水1-3％，得到靛蓝染色布成品，成品幅宽为132～134cm。
对实施例1～3得到的靛蓝染色布的上染率和色牢度进行检测，所得结果如表1所示；
表1实施例1～3得到的靛蓝染色布的上染率和色牢度
| 项目 | 上染率(％) | 干磨色牢度(级) | 湿磨色牢度(级) |
| 实施例1 | 3.5 | 3～4 | 1～2 |
| 实施例2 | 4 | 3～4 | 1～2 |
| 实施例3 | 4 | 3～4 | 1～2 |
根据表1中的数据可以看出，本发明提供的靛蓝染色方法直接对高支轻薄型坯布进行染色，且上染率高，制备得到的高支轻薄靛蓝牛仔布色牢度高，染色效果好。
使用普洗、酵洗、酵洗+漂洗、酵洗+套色等洗水方法对本发明实施例1～3得到的靛蓝染色布进行水洗，水洗后的靛蓝染色布表现出不同的颜色效果，说明利用本发明的靛蓝染色方法染色得到靛蓝染色布具备牛仔产品的洗可褪性。
由以上实施例可知，本发明提供的靛蓝染色方法直接对坯布进行靛蓝染色，流程短，适用于生产高支轻薄靛蓝牛仔布，且染色效果好，色牢度高，且本发明提供的浆染联合机在传统牛仔生产专用浆染联合机的基础上进行改进，结构简单，适用于高支轻薄坯布的靛蓝染色，生产的高支轻薄靛蓝染色布质量稳定。
由以上实施例可知，本发明以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种靛蓝染色方法，包括以下步骤：
将坯布依次进行煮练、靛蓝染色、水洗和烘干；
所述靛蓝染色的道数为6～11道；
每道靛蓝染色用染液独立地包括以下含量的组分：靛蓝：1.5～2.5g/L，保险粉2～3.2g/L，氢氧化钠1.8～3g/L；所述染液的溶剂为水。
2.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述每道靛蓝染色的时间独立地为20～45秒。
3.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述煮练的道数为1～3道。
4.根据权利要求3所述的染色方法，其特征在于，所述每道煮练用煮练剂的成分独立地包括氢氧化钠和水；所述煮练剂中氢氧化钠的含量独立地为2～3g/L。
5.根据权利要求4所述的染色方法，其特征在于，所述煮练剂中还包括渗透剂；所述煮练剂中渗透剂的含量独立地为3～5g/L。
6.根据权利要求3或4所述的染色方法，其特征在于，所述每道煮练的温度独立地为80～95℃。
7.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述水洗的温度为50～70℃。
8.根据权利要求1所述的染色方法，其特征在于，所述坯布的经纬纱支为60～100支；所述坯布的经纬密度为90～140根/吋*90～140根/吋；所述坯布的克重为50～120g/m2。
9.一种浆染联合机，包括进布架(1)、导布弯辊(2)、煮练槽(3)、染色槽(4)、氧化架(5)、洗水槽(6)、烘筒(7)、摆布架(8)和堆布车(9)；当使用时，坯布从进布架进入，通过导布弯辊依次通过煮练槽、染色槽、氧化架、洗水槽、烘筒、摆布架，最终进入堆布车；
所述染色槽包括顺次连通的第一染色槽(4-1)、第二染色槽(4-2)、第三染色槽(4-3)、第四染色槽(4-4)、第五染色槽(4-5)、第六染色槽(4-6)、第一备用染色槽(4-7)、第二备用染色槽(4-8)、第三备用染色槽(4-9)、第四备用染色槽(4-10)和第五备用染色槽(4-11)；
所述每个染色槽之后设置有一个氧化架。
10.根据权利要求9所述的浆染联合机，其特征在于，所述煮练槽(3)包括顺次连通的第一煮练槽(3-1)、第二煮练槽(3-2)和第三煮练槽(3-3)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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Addressee: Chen Guichun Document name: Notice of Priority in Review Procedure |
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20180105 |
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