CN109295772A - 一种化纤布的制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种化纤布的制作方法，包括以下步骤：选纱编织、漂白浸渍、染液配料、面料染色、烘干定型和清洗除杂。通过选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料，提高后期的吸水性能，也能够很好的吸收汗液，在制作过程中，通过加入防腐蚀剂，使本制作工艺生产出的化纤面料具有防腐蚀的优点。本发明的制作方法通过选纱编织、漂白浸渍、染液配料、面料染色、烘干定型、清洗除杂步骤制成化纤面料，制成的化纤布表面没有多余毛线和杂质，提升了化纤布的质量。

Description

一种化纤布的制作方法
技术领域
本发明涉及纺织面料技术领域，尤其涉及一种化纤布的制作方法。
背景技术
纺织品是纺织纤维经过加工织造而成的一种产品，分为梭织布和针织布两大类，中国是世界上最早生产纺织品的国家之一，纺织品在加工完成后，其表面会附着各种毛线、小线头等杂物，使得整个纺织品表面显得不够整洁，同时附着毛线头影响纺织品品质，也影响生产环境，不利于工人的身体健康。
而且现有技术中的化纤布吸水性能差，穿着时，不易吸收身体上的汗水。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种能够解决上述问题的化纤布的制作方法。
一种化纤布的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：选纱编织：选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料；
步骤二：漂白浸渍：将步骤一中的面料放入浸渍装置中浸渍，在浸渍装置中加入液碱和增白剂，液碱为织物重量的1％；增白剂为织物重量的2％，并加入防腐蚀剂，防腐蚀剂为织物重量的10％，浸渍时间为3～4小时；
步骤三：染液配料：
染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂3～7份、氧化苯甲酸丁酯3～5份、马来酸酐接枝聚乙烯0.5～0.8份、羟丙基甲基纤维素4～8份、植物染料1～2份、海泡石纤维4～12份、氨丙基三乙氧基硅烷10～12份、脂肪醇聚氧乙烯醚2～5份、硬脂酸3～4份和硬脂酸甘油酯4～6份；
将所述过聚乙烯树脂、氧化苯甲酸丁酯、马来酸酐接枝聚乙烯、羟丙基甲基纤维素和植物染料加入到染缸内，搅拌均匀，并加热至70～80℃，加热时间为1～2h，再向染缸内内加入海泡石纤维、氨丙基三乙氧基硅烷、脂肪醇聚氧乙烯醚、硬脂酸和硬脂酸甘油酯，继续搅拌，充分混合均匀，并加热至85～90℃，加热时间为2～3h；
步骤四：面料染色：将步骤二中的面料浸泡在染缸中5～6h；
步骤五：烘干定型：将步骤四中的面料通过烘干机在80-85℃下烘干处理，烘干时间为1～3h；
步骤六：清洗除杂：将步骤五中烘干后的面料通过纺织品清洁装置清除表面毛线。
进一步的，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂3份、氧化苯甲酸丁酯3份、马来酸酐接枝聚乙烯0.5份、羟丙基甲基纤维素4份、植物染料1份、海泡石纤维4份、氨丙基三乙氧基硅烷10份、脂肪醇聚氧乙烯醚2份、硬脂酸3份和硬脂酸甘油酯4份。
进一步的，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂7份、氧化苯甲酸丁酯5份、马来酸酐接枝聚乙烯0.8份、羟丙基甲基纤维素8份、植物染料2份、海泡石纤维12份、氨丙基三乙氧基硅烷12份、脂肪醇聚氧乙烯醚5份、硬脂酸4份和硬脂酸甘油酯6份。
进一步的，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂5份、氧化苯甲酸丁酯4份、马来酸酐接枝聚乙烯0.7份、羟丙基甲基纤维素6份、植物染料1.5份、海泡石纤维8份、氨丙基三乙氧基硅烷11份、脂肪醇聚氧乙烯醚4份、硬脂酸3.5份和硬脂酸甘油酯5份。
本发明的有益效果：通过选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料，提高后期的吸水性能，也能够很好的吸收汗液，在制作过程中，通过加入防腐蚀剂，使本制作工艺生产出的化纤面料具有防腐蚀的优点。本发明的制作方法通过选纱编织、漂白浸渍、染液配料、面料染色、烘干定型、清洗除杂步骤制成化纤面料，制成的化纤布表面没有多余毛线和杂质，提升了化纤布的质量。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一：
一种化纤布的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：选纱编织：选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料。
步骤二：漂白浸渍：将步骤一中的面料放入浸渍装置中浸渍，在浸渍装置中加入液碱和增白剂，液碱为织物重量的1％；增白剂为织物重量的2％，并加入防腐蚀剂，防腐蚀剂为织物重量的10％，浸渍时间为3～4小时。
步骤三：染液配料：
染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂3份、氧化苯甲酸丁酯3份、马来酸酐接枝聚乙烯0.5份、羟丙基甲基纤维素4份、植物染料1份、海泡石纤维4份、氨丙基三乙氧基硅烷10份、脂肪醇聚氧乙烯醚2份、硬脂酸3份和硬脂酸甘油酯4份。将所述过聚乙烯树脂、氧化苯甲酸丁酯、马来酸酐接枝聚乙烯、羟丙基甲基纤维素和植物染料加入到染缸内，搅拌均匀，并加热至70～80℃，加热时间为1～2h，再向染缸内内加入海泡石纤维、氨丙基三乙氧基硅烷、脂肪醇聚氧乙烯醚、硬脂酸和硬脂酸甘油酯，继续搅拌，充分混合均匀，并加热至85～90℃，加热时间为2～3h。
步骤四：面料染色：将步骤二中的面料浸泡在染缸中5～6h。
步骤五：烘干定型：将步骤四中的面料通过烘干机在80-85℃下烘干处理，烘干时间为1～3h。
步骤六：清洗除杂：将步骤五中烘干后的面料通过纺织品清洁装置清除表面毛线。
实施例二：
一种化纤布的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：选纱编织：选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料。
步骤二：漂白浸渍：将步骤一中的面料放入浸渍装置中浸渍，在浸渍装置中加入液碱和增白剂，液碱为织物重量的1％；增白剂为织物重量的2％，并加入防腐蚀剂，防腐蚀剂为织物重量的10％，浸渍时间为3～4小时。
步骤三：染液配料：
染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂7份、氧化苯甲酸丁酯5份、马来酸酐接枝聚乙烯0.8份、羟丙基甲基纤维素8份、植物染料2份、海泡石纤维12份、氨丙基三乙氧基硅烷12份、脂肪醇聚氧乙烯醚5份、硬脂酸4份和硬脂酸甘油酯6份。将所述过聚乙烯树脂、氧化苯甲酸丁酯、马来酸酐接枝聚乙烯、羟丙基甲基纤维素和植物染料加入到染缸内，搅拌均匀，并加热至70～80℃，加热时间为1～2h，再向染缸内内加入海泡石纤维、氨丙基三乙氧基硅烷、脂肪醇聚氧乙烯醚、硬脂酸和硬脂酸甘油酯，继续搅拌，充分混合均匀，并加热至85～90℃，加热时间为2～3h。
步骤四：面料染色：将步骤二中的面料浸泡在染缸中5～6h。
步骤五：烘干定型：将步骤四中的面料通过烘干机在80-85℃下烘干处理，烘干时间为1～3h。
步骤六：清洗除杂：将步骤五中烘干后的面料通过纺织品清洁装置清除表面毛线。
实施例三：
一种化纤布的制作方法，包括以下步骤：
步骤一：选纱编织：选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料。
步骤二：漂白浸渍：将步骤一中的面料放入浸渍装置中浸渍，在浸渍装置中加入液碱和增白剂，液碱为织物重量的1％；增白剂为织物重量的2％，并加入防腐蚀剂，防腐蚀剂为织物重量的10％，浸渍时间为3～4小时。
步骤三：染液配料：
染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂5份、氧化苯甲酸丁酯4份、马来酸酐接枝聚乙烯0.7份、羟丙基甲基纤维素6份、植物染料1.5份、海泡石纤维8份、氨丙基三乙氧基硅烷11份、脂肪醇聚氧乙烯醚4份、硬脂酸3.5份和硬脂酸甘油酯5份。将所述过聚乙烯树脂、氧化苯甲酸丁酯、马来酸酐接枝聚乙烯、羟丙基甲基纤维素和植物染料加入到染缸内，搅拌均匀，并加热至70～80℃，加热时间为1～2h，再向染缸内内加入海泡石纤维、氨丙基三乙氧基硅烷、脂肪醇聚氧乙烯醚、硬脂酸和硬脂酸甘油酯，继续搅拌，充分混合均匀，并加热至85～90℃，加热时间为2～3h。
步骤四：面料染色：将步骤二中的面料浸泡在染缸中5～6h。
步骤五：烘干定型：将步骤四中的面料通过烘干机在80-85℃下烘干处理，烘干时间为1～3h。
步骤六：清洗除杂：将步骤五中烘干后的面料通过纺织品清洁装置清除表面毛线。
上述三个实施例所带来的具体实验数据如下：
从上表的结果可以看出，实施例一和二的吸水性能远远不及实施例三的吸水性能，且实施例三中所制造出来的化纤布的杂质残留比例最低，从而可以看出实际生产过程中，采用实施例三所生产出来的化纤布的吸水性较好，杂质残留少，效果最佳。
本发明的有益效果：通过选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料，提高后期的吸水性能，也能够很好的吸收汗液，在制作过程中，通过加入防腐蚀剂，使本制作工艺生产出的化纤面料具有防腐蚀的优点。本发明的制作方法通过选纱编织、漂白浸渍、染液配料、面料染色、烘干定型、清洗除杂步骤制成化纤面料，制成的化纤布表面没有多余毛线和杂质，提升了化纤布的质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种化纤布的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：选纱编织：选用腈纶作为经线，选择棉纱作为纬线，将经线和纬线通过编织机编成面料；
步骤二：漂白浸渍：将步骤一中的面料放入浸渍装置中浸渍，在浸渍装置中加入液碱和增白剂，液碱为织物重量的1％；增白剂为织物重量的2％，并加入防腐蚀剂，防腐蚀剂为织物重量的10％，浸渍时间为3～4小时；
步骤三：染液配料：
染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂3～7份、氧化苯甲酸丁酯3～5份、马来酸酐接枝聚乙烯0.5～0.8份、羟丙基甲基纤维素4～8份、植物染料1～2份、海泡石纤维4～12份、氨丙基三乙氧基硅烷10～12份、脂肪醇聚氧乙烯醚2～5份、硬脂酸3～4份和硬脂酸甘油酯4～6份；
将所述过聚乙烯树脂、氧化苯甲酸丁酯、马来酸酐接枝聚乙烯、羟丙基甲基纤维素和植物染料加入到染缸内，搅拌均匀，并加热至70～80℃，加热时间为1～2h，再向染缸内内加入海泡石纤维、氨丙基三乙氧基硅烷、脂肪醇聚氧乙烯醚、硬脂酸和硬脂酸甘油酯，继续搅拌，充分混合均匀，并加热至85～90℃，加热时间为2～3h；
步骤四：面料染色：将步骤二中的面料浸泡在染缸中5～6h；
步骤五：烘干定型：将步骤四中的面料通过烘干机在80-85℃下烘干处理，烘干时间为1～3h；
步骤六：清洗除杂：将步骤五中烘干后的面料通过纺织品清洁装置清除表面毛线。
2.根据权利要求所述的一种化纤布的制作方法，其特征在于，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂3份、氧化苯甲酸丁酯3份、马来酸酐接枝聚乙烯0.5份、羟丙基甲基纤维素4份、植物染料1份、海泡石纤维4份、氨丙基三乙氧基硅烷10份、脂肪醇聚氧乙烯醚2份、硬脂酸3份和硬脂酸甘油酯4份。
3.根据权利要求所述的一种化纤布的制作方法，其特征在于，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂7份、氧化苯甲酸丁酯5份、马来酸酐接枝聚乙烯0.8份、羟丙基甲基纤维素8份、植物染料2份、海泡石纤维12份、氨丙基三乙氧基硅烷12份、脂肪醇聚氧乙烯醚5份、硬脂酸4份和硬脂酸甘油酯6份。
4.根据权利要求所述的一种化纤布的制作方法，其特征在于，所述染液中按照重量份比例包括过聚乙烯树脂5份、氧化苯甲酸丁酯4份、马来酸酐接枝聚乙烯0.7份、羟丙基甲基纤维素6份、植物染料1.5份、海泡石纤维8份、氨丙基三乙氧基硅烷11份、脂肪醇聚氧乙烯醚4份、硬脂酸3.5份和硬脂酸甘油酯5份。
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