CN109182783A

CN109182783A - 处理白钨矿的方法

Info

Publication number: CN109182783A
Application number: CN201810891514.9A
Authority: CN
Inventors: 万林生; 王水龙; 王海龙; 刘鹏; 潘明然
Original assignee: Ganzhou Seabird Tungsten Industry Co Ltd; Jiangxi University of Science and Technology
Current assignee: Ganzhou Seabird Tungsten Industry Co Ltd; Jiangxi University of Science and Technology
Priority date: 2018-08-07
Filing date: 2018-08-07
Publication date: 2019-01-11
Anticipated expiration: 2038-08-07
Also published as: CN109182783B

Abstract

本发明公开了处理白钨矿的方法，该方法包括：(1)将白钨矿进行加水磨细处理，以便得到第一矿浆；(2)向所述第一矿浆中加入碱和水以便对白钨矿进行分解处理，并得到含有钨酸钠固体的第二矿浆；其中，通过控制所述碱的加入量，维持所述第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度；(3)利用碱液对所述第二矿浆进行稀释和冷却，并过滤得到钨酸钠固相矿渣和残余碱液；(4)将所述钨酸钠固相矿渣与水混合并过滤，以便得到钨酸钠溶液和尾渣。采用该方法处理白钨矿，可显著提高白钨矿的分解率，并显著降低碱耗量。

Description

处理白钨矿的方法

技术领域

本发明涉及湿法冶金领域，具体而言，本发明涉及处理白钨矿的方法。

背景技术

钨是一种分布较广泛的元素，几乎遍见于各类岩石中。钨矿石主要分为黑钨矿和白钨矿，白钨矿外形为粒状石块，白色带黄，有脂肪光泽。橙色，双锥状晶体，晶体硕大，且尖端呈透明深橙色，常与方解石白云母和黑色锡石共生，是炼钨的主要原料。

由于低浓度条件下NaOH分解白钨矿的热力学驱动力及分解反应的平衡常数很小，目前我国钨冶炼主要采用高碱工艺分解低品位白钨矿。即利用反应物NaOH活度系数随其浓度增加而迅速增大，生成物Na₂WO₄的活度系数随其浓度的增加而减小的特点，在高浓度NaOH条件下实现白钨矿的分解。

白钨矿和NaOH的反应为：CaWO₄(s)+2NaOH(aq)＝Na₂WO₄(aq)+Ca(OH)₂(s)。目前高碱分解工艺存在碱用量大，钨分解率低的缺点。例如处理WO₃为50％左右的白钨矿，碱用量为理论量的3.5～4.0倍，钨的分解率为98～98.5％；处理WO₃为30％左右的白钨矿，碱用量为理论量的4.0～4.5倍，钨的分解率为95.3～96.5％；而且对于含钨品位低、含钙高的白钨矿，其碱用量更大，钨分解率更低。

另一方面，为回收白钨矿碱分解母液中的过剩碱，目前工业上主要采用浓缩结晶法，即将白钨矿分解矿浆过滤与钨渣分离后得到的碱分解母液进行蒸发浓缩，控制结晶终点使大部分钨以Na₂WO₄固体析出，而大部分NaOH不析出而存留于结晶母液中，此后返回碱分解使用。该法存在能耗高、过滤操作强度大，Na₂WO₄固体中NaOH含量仍高达7～10％，WO₃仅为50～60％的缺点。

因此，现有的处理白钨矿的手段仍有待改进。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出处理白钨矿的方法。采用该方法处理白钨矿，可显著提高白钨矿的分解率，并显著降低碱耗量。

在本发明的一个方面，本发明了提出了一种处理白钨矿的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将白钨矿进行加水磨细处理，以便得到第一矿浆；(2)向所述第一矿浆中加入碱和水以便对白钨矿进行分解处理，并得到含有钨酸钠固体的第二矿浆；其中，通过控制所述碱的加入量，维持所述第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度；(3)利用碱液对所述第二矿浆进行稀释和冷却，并过滤得到钨酸钠固相矿渣和残余碱液；(4)将所述钨酸钠固相矿渣与水混合并过滤，以便得到钨酸钠溶液和尾渣。

根据本发明实施例的处理白钨矿的方法，首先采用“平衡态高效持续浸出工艺”对白钨矿进行碱分解，即通过控制第二矿浆中碱的加入量，维持白钨矿分解过程中的碱浓度不低于预定浓度，可以使白钨矿分解过程中的分解产物钨酸钠不断以钨酸钠晶体形式析出，也即是说，通过控制碱浓度不低于预定浓度，可以使白钨矿的分解、浸出反应得以在钨酸钠结晶平衡态下持续进行，从而实现白钨矿的彻底分解。进一步地，采用“分解矿浆冷态碱回收工艺”，即利用碱液对含有钨酸钠固体的第二矿浆进行冷却和稀释，由此可以有效改善矿浆的过滤性能，并保证钨酸钠固体不溶于碱液，实现钨酸钠固相矿渣与残余碱液的有效分离，减少钨酸钠固相矿渣中的碱含量，且回收得到的碱可重复用于白钨矿的分解。后续将白钨矿固体矿渣与水混合，使钨酸钠溶于水，再经过滤即可得到钨酸钠溶液和尾渣。由此，根据本发明实施例的处理白钨矿的方法，通过精确计算白钨矿分解工序中的碱用量，在显著提高白钨矿的分解率的同时，降低了碱耗量；通过稀释、冷却的方法从白钨矿分解矿浆(即第二矿浆)分离钨酸钠固相矿渣，可有效回收白钨矿分解工序中的残余碱，从而进一步降低工艺整体的碱耗量。经计算，采用本发明的方法处理白钨矿，白钨矿分解率可达99.18％，白钨矿分解矿浆中钨酸钠结晶率可达96.17％，而碱耗量(以WO₃反应计)仅为理论量的2.36～2.53倍。

另外，根据本发明上述实施例的处理白钨矿的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，步骤(2)中所述水与步骤(1)中所述白钨矿的质量比为(0.5～0.7):1。由此，通过控制水的加入量在上述范围，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率，同时减少用以维持第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度所需的碱耗量。

在本发明的一些实施例中，步骤(2)中，所述预定浓度为410～430g/L。由此，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率。

在本发明的一些实施例中，步骤(2)中，所述碱为NaOH含量不低于99wt％的片碱。

在本发明的一些实施例中，步骤(2)中，所述分解处理在不低于170摄氏度的温度下进行。由此，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率。

在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，所述碱液的浓度为410～430g/L。由此，可进一步有利于改善第二矿浆的过滤性能。

在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，回收所述残余碱液并用于对所述第二矿浆进行稀释和冷却。由此，可进一步降低工艺整体的碱耗量。

在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，所述碱液的用量不低于所述第二矿浆体积的2倍。由此，可进一步有利于改善第二矿浆的过滤性能。

在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，将所述碱液与所述第二矿浆的混料进行间接水冷。由此，可进一步降低矿浆中钨酸钠的溶解度和矿浆钨浓度，提高钨酸钠的结晶率。

在本发明的一些实施例中，步骤(3)中，所述钨酸钠固相矿渣的温度不高于90摄氏度。由此，可进一步降低矿浆中钨酸钠的溶解度和矿浆钨浓度，提高钨酸钠的结晶率。

在本发明的一些实施例中，步骤(4)中，所述水的用量不低于所述钨酸钠固相矿渣体积的3倍。由此，可进一步有利于钨酸钠的溶解，抑制钨酸钙沉淀引起的钨损失。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的处理白钨矿的方法流程示意图；

图2是根据本发明再一个实施例的处理白钨矿的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

发明人在对白钨矿处理方法的研究中发现，由于低浓度条件下NaOH分解白钨矿的热力学驱动力及分解反应的平衡常数很小，目前我国钨冶炼主要采用高碱工艺分解低品位白钨矿。即利用反应物NaOH活度系数随其浓度增加而迅速增大，生成物Na₂WO₄的活度系数随其浓度的增加而减小的特点，在高浓度NaOH条件下实现白钨矿的分解。目前高碱分解工艺存在碱用量大，钨分解率低的缺点。例如处理WO₃为50％左右的白钨矿，碱用量为理论量的3.5～4.0倍，钨的分解率为98～98.5％；处理WO₃为30％左右的白钨矿，碱用量为理论量的4.0～4.5倍，钨的分解率为95.3～96.5％；而且对于含钨品位低、含钙高的白钨矿，其碱用量更大，钨分解率更低。另一方面，为回收白钨矿碱分解母液中的过剩碱，目前工业上主要采用浓缩结晶法，即将白钨矿分解矿浆过滤与钨渣分离后得到的碱分解母液进行蒸发浓缩，控制结晶终点使大部分钨以Na₂WO₄固体析出，而大部分NaOH不析出而存留于结晶母液中，此后返回碱分解使用。该法存在能耗高、过滤操作强度大，Na₂WO₄固体中NaOH含量仍高达7～10％，WO₃仅为50～60％的缺点。

鉴于此，在本发明的一个方面，本发明了提出了一种处理白钨矿的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将白钨矿进行加水磨细处理，以便得到第一矿浆；(2)向第一矿浆中加入碱和水以便对白钨矿进行分解处理，并得到含有钨酸钠固体的第二矿浆；其中，通过控制碱的加入量，维持第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度；(3)利用碱液对第二矿浆进行稀释和冷却，并过滤得到钨酸钠固相矿渣和残余碱液；(4)将钨酸钠固相矿渣与水混合并过滤，以便得到钨酸钠溶液和尾渣。

下面参考图1对根据本发明实施例的处理白钨矿的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：

S100：白钨矿加水细磨

该步骤中，将白钨矿进行加水磨细处理，以便得到第一矿浆。根据本发明的实施例，可将白钨矿浆加水磨细，使其98％通过320目筛，以便得到第一矿浆，由此，白钨矿粒度小，分解率更高。

根据本发明的具体实施例，本发明的方法所处理的白钨矿可以是低品位高钙白钨矿。具体的，该低品位高钙白钨矿中的WO₃含量在33～41wt％，Ca含量在10～12wt％。相对于高品位白钨矿，低品位高钙白钨矿的处理难度及成本更高，而采用本发明的方法处理低品位高钙白钨矿，白钨矿分解率高，且碱耗量低。

S200：白钨矿分解

该步骤中，向第一矿浆中加入碱和水以便对白钨矿进行分解处理，并得到含有钨酸钠固体的第二矿浆；其中，通过控制碱的加入量，维持第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度。即采用“平衡态高效持续浸出工艺”对白钨矿进行碱分解。

发明人发现，在NaOH浓度较低时，白钨和氢氧化钠的反应生成液体Na₂WO₄：

CaWO_4(固)+2NaOH_(液)＝Na₂WO_4(液)+Ca(OH)_2(固) (1)

钨酸钠易溶于水，但其溶解度随NaOH浓度升高而大幅降低。在NaOH浓度较高时，白钨和NaOH的反应主要生成固体Na₂WO₄：

CaWO_4(固)+2NaOH_(液)＝Na₂WO_4(液)+Ca(OH)_2(固) (1)

Na₂WO_4(液)＝Na₂WO_4(固) (2)

分解反应终了残余NaOH浓度越高，钨酸钠的溶解度越小，钨酸钠结晶率越高，分解母液中Na₂WO₄浓度越低，低品位白钨矿分解反应越彻底，分解率越高。因此精确控制分解反应终了残余NaOH浓度是提高低品位白钨矿分解率的技术关键。

研究发现在高温、高浓度NaOH分解条件下，低品位白钨矿的反应碱耗量远远超过依据(1)式反应计算的理论耗碱量，而且不同成分的白钨矿反应碱耗量有很大区别。本发明的方法通过在对白钨矿进行分解前，首先测定待分解白钨矿分解实际所需的碱耗量，并计算得到维持白钨矿分解终了后第二矿浆中的碱浓度不低于预定浓度所需的碱耗量，从而减低了第二矿浆中钨酸钠的溶解度，提高了白钨矿的分解率。

根据本发明的实施例，S200中水与S100中白钨矿的质量比为(0.5～0.7):1。由此，通过控制水的加入量在上述范围，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率，同时减少用以维持第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度所需的碱耗量。根据本发明的优选实施例，S200中水与S100中白钨矿的质量比为0.6:1，由此，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率，同时减少用以维持第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度所需的碱耗量。

根据本发明的实施例，上述预定浓度为410～430g/L。该预定浓度是基于发明人对如下问题和事实的研究和发现而确定的：

发明人通过试验证明，白钨矿实际耗碱量除与其CaWO₄含量有关，还与CaCO₃、CaSi₃和Ca₃(AsO₄)₂等碱溶物质的种类和含量高低有关，它们在高温高碱条件下将发生如下不完全反应：

CaCO_3(固)+2NaOH_(液)＝Na₂CO_3(液)+Ca(OH)_2(固)

CaSiO_3(固)+2NaOH_(液)＝Na₂SiO_3(液)+Ca(OH)_2(固)

Ca₃(AsO₄)_2(固)+2NaOH_(液)＝2Na₃AsO_4(液)+3Ca(OH)_2(固)

发明人在研究中发现，白钨矿的碱分解条件下，钨酸钠的溶解度除受NaOH浓度影响外，也随Na₂CO₃、Na₂Si₃和Na₃AsO₄等钠盐浓度的升高而大幅降低。高温、高浓度NaOH分解条件下，钨酸钠的溶解度比单一Na₂WO₄-NaOH-H₂O系更小，研究表明在本发明的应用实例中，钨酸钠的溶解度下降了75～90g/L，发明人根据Na₂CO₃、Na₂Si₃和Na₃AsO₄对钨酸钠溶解度的影响规律，控制第二矿浆中的碱浓度(即分解反应终了残余NaOH浓度)不低于410～430g/L，可以使白钨矿分解、浸出反应在钨酸钠结晶平衡态下持续进行，从而提高白钨矿的分解率和钨酸钠的结晶率。

根据本发明的更优选实施例，上述预定浓度为420g/L，由此，控制第二矿浆中的碱浓度不低于420g/L，可以进一步提高白钨矿的分解率和钨酸钠的结晶率。

根据本发明的具体实施例，上述碱可以采用NaOH含量不低于99wt％的片碱。

根据本发明的具体实施例，上述分解处理可在不低于170摄氏度的温度下进行。由此，可进一步提高白钨矿的分解率及钨酸钠的结晶率。

S300：第二矿浆稀释、冷却

该步骤中，利用碱液对第二矿浆进行稀释和冷却，并过滤得到钨酸钠固相矿渣和残余碱液，即采用“分解矿浆冷态碱回收工艺”对含有钨酸钠固体的第二矿浆(分解矿浆)进行稀释、冷却，从而回收第二矿浆中的残余碱液。

发明人在实验研究中发现，采用“平衡态高效持续浸出工艺”分解白钨矿所得的第二矿浆非常粘稠、难以过滤，且经过48小时存放也不发生固体沉降，相对于现有技术中对白钨矿分解矿浆的蒸发浓缩工艺，本发明的方法通过利用碱液对第二矿浆进行稀释和冷却，可改善第二矿浆的过滤性能且能保持固体钨酸钠不溶解损失，并实现钨酸钠固相矿渣和残余碱液的固液分离。

根据本发明的具体实施例，上述碱液的用量不低于所述第二矿浆体积的2倍，碱液的浓度为410～430g/L，即向第二矿浆中加入不低于第二矿浆2倍体积、且碱浓度与第二矿浆相同或相近的碱液对第二矿浆进行冷却和稀释，可以使处理得到的钨酸钠固相矿渣的温度不高于90摄氏度。由此，可进一步有利于改善第二矿浆的过滤性能。

根据本发明的具体实施例，上述碱液的温度可以为常温，并同时将碱液与第二矿浆的混料进行间接水冷。由此，可进一步降低矿浆中钨酸钠的溶解度和矿浆钨浓度，提高钨酸钠的结晶率。

根据本发明的具体实施例，可以回收残余碱液并用于对第二矿浆进行稀释和冷却。由此，可进一步降低工艺整体的碱耗量。根据本发明的具体实施例，“平衡态高效持续浸出工艺”与“分解矿浆冷态碱回收工艺”结合，并回收上述残余矿浆用于对第二矿浆进行稀释和冷却，折算后工艺整体的碱耗量最低可降至白钨矿分解碱耗量的约1.6倍。

S400：钨酸钠固相矿渣溶解、过滤

该步骤中，将钨酸钠固相矿渣与水混合并过滤，以便得到钨酸钠溶液和尾渣。其中，得到的钨酸钠溶液可送后续离子交换或萃取净化工序，尾渣可堆存。

发明人发现，过滤所得钨酸钠固相矿渣的主要成分除固体Na₂WO₄外，还有大量含钙化物(例如Ca(OH)₂)，在加水溶解过程中将产生一定程度的CaWO₄沉淀，造成不必要的钨损：

Na₂WO_4(固)＝2Na^2-+WO₄ ^2-

Ca(OH)_2(固)＝Ca^2-+2OH^-

Ca^2-+WO₄ ^2-＝CaWO_4(固)

研究发现，钨酸钠固相矿渣水溶解过程中加入水的体积越大，CaWO₄沉淀反应趋势越小。根据本发明的具体实施例，加入钨酸钠固相矿渣不低于3倍体积的水溶解时，发生CaWO₄沉淀反应的趋势已很小。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

1、试验原料

白钨矿A成份为：WO₃含量40.02wt％，Ca含量11.01wt％。

2、实验步骤：

1)确定白钨矿分解步骤中所需碱的用量

将上述1000g白钨矿A加入实验用球磨机中磨细至98％并通过320目筛，将磨细的矿浆装入容积为2L的不锈钢高压反应釜中，加入NaOH含量99％的片碱697.31g(白钨矿中的WO₃与氢氧化钠反应的5倍理论量)和600g水(液固比＝0.6:1)、在温度170℃、搅拌速度40rad/min的条件下实验，测得白钨矿分解终了后矿浆中残余碱量455.62g，从而测定出该白钨矿A与氢氧化钠的反应碱耗量为234.72g(折合片碱237.09g)，；

其中，白钨矿反应碱耗量的计算方法为：加入片碱量(697.31g)×99％减去分解后矿浆中的残余碱量(455.62g)。

2)基于步骤1)中测定得到的该白钨矿A与氢氧化钠的反应碱耗量，计算得到4000kg白钨矿A分解耗片碱量为950.48kg，在液固比＝0.6:1条件计算，维持该矿浆碱分解反应完全后溶液残余碱浓度不低于420g/L所需的片碱量为1163.64kg，片碱总用量为950.48+1163.64＝2114.12(kg)。

参考图2，将4000kg白钨矿A在Ф800mm双筒卧式振动球磨机中加水磨细至98％并通过320目筛，以便得到第一矿浆；将第一矿浆泵入容积10m³的钢制反应釜中，加入NaOH含量99％的片碱2114.12kg，在液固比＝0.6:1，温度不低于170℃、搅拌速度40rad/min、分解时间不低于2h的条件下分解该白钨矿A，以便得到含钨酸钠固体的第二矿浆。

3)在第二矿浆中加入矿浆体积2.5倍、碱浓度420g/L的常温碱液10m³，搅拌混合并间接冷却至90℃后，泵入220m²板框压滤机过滤，得到钨酸钠固相矿渣和碱浓度420g/L的残余碱液；

4)将钨酸钠固相矿渣用3倍体积的水即12m³溶解，过滤后得到钨酸钠溶液和尾渣；

5)将10m³上述残余碱液返回用于下次白钨矿分解后矿浆的稀释，剩于残余碱液添加片碱并配制成白钨碱分解反应试剂回用于步骤2)。

按上述步骤循环试验5次，结果见表1。

表1白钨矿A碱分解结果

实施例2

1、试验原料

白钨矿B成份为：WO₃含量35.58wt％，Ca含量11.15wt％。

2、实验步骤：

1)确定白钨矿分解步骤中所需碱的用量

将上述1000g白钨矿B加入实验用球磨机中磨细至98％并通过320目筛，将磨细的矿浆装入容积为2L的不锈钢高压反应釜中，加入NaOH含量99％的片碱610.02g(白钨矿中的WO₃与氢氧化钠反应的4倍理论量)和600g水(液固比＝0.6:1)、在温度170℃、搅拌速度40rad/min的条件下实验，测得白钨矿分解终了后矿浆中残余碱量364.77g，从而测定出该白钨矿B与氢氧化钠的反应碱耗量为239.15g(折合片碱241.57g)，；

其中，白钨矿反应碱耗量的计算方法为：加入片碱量(610.02)×99％减去分解后矿浆中的残余碱量(364.77g)。

2)基于步骤1)中测定得到的该白钨矿B与氢氧化钠的反应碱耗量，计算得到4000kg白钨矿B分解耗片碱量为966.28kg，在液固比＝0.6:1条件计算，维持该矿浆碱分解反应完全后溶液残余碱浓度不低于420g/L所需的片碱量为1163.64kg，片碱总用量为966.23+1163.64＝2129.92(kg)。

参考图2，将4000kg白钨矿B在Ф800mm双筒卧式振动球磨机中加水磨细至98％并通过320目筛，以便得到第一矿浆；将第一矿浆泵入容积10m³的钢制反应釜中，加入NaOH含量99％的片碱2129.92kg，在液固比＝0.6:1，温度不低于170℃、搅拌速度40rad/min、分解时间不低于2h的条件下分解该白钨矿B，以便得到含钨酸钠固体的第二矿浆。

按上述步骤循环试验5次，结果见表2。

表2白钨矿B碱分解结果

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims

1.一种处理白钨矿的方法，其特征在于，包括：

(1)将白钨矿进行加水磨细处理，以便得到第一矿浆；

(2)向所述第一矿浆中加入碱和水以便对白钨矿进行分解处理，并得到含有钨酸钠固体的第二矿浆；其中，通过控制所述碱的加入量，维持所述第二矿浆中碱浓度不低于预定浓度；

(3)利用碱液对所述第二矿浆进行稀释和冷却，并过滤得到钨酸钠固相矿渣和残余碱液；

(4)将所述钨酸钠固相矿渣与水混合并过滤，以便得到钨酸钠溶液和尾渣。

2.根据权利要求1所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(2)中所述水与步骤(1)中所述白钨矿的质量比为(0.5～0.7):1。

3.根据权利要求2所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述预定浓度为410～430g/L。

4.根据权利要求3所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述碱为NaOH含量不低于99wt％的片碱。

5.根据权利要求4所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(2)中，所述分解处理在不低于170摄氏度的温度下进行。

6.根据权利要求1所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述碱液的浓度为410～430g/L，

任选地，步骤(3)中，回收所述残余碱液并用于对所述第二矿浆进行稀释和冷却。

7.根据权利要求6所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述碱液的用量不低于所述第二矿浆体积的2倍。

8.根据权利要求6所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(3)中，将所述碱液与所述第二矿浆的混料进行间接水冷。

9.根据权利要求6所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(3)中，所述钨酸钠固相矿渣的温度不高于90摄氏度。

10.根据权利要求1所述的处理白钨矿的方法，其特征在于，步骤(4)中，所述水的用量不低于所述钨酸钠固相矿渣体积的3倍。