CN109181828A - 一种可降解型车用润滑油的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可降解型车用润滑油的制备方法，S1：制备可降解基础油；S2：加入乙二醇胺、无水乙醇、清净剂；S3：加入将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂；S4：加入消泡剂，均质处理后急冷；S5：加入粘度调节剂。本发明通过植物基础油和鱼肝油制备可降解基础油，使得制备的润滑油可在自然状态下进行降解，有效避免了废弃润滑油对环境的造成污染，通过高温加热除去基础油中的水分，可以防止水分对机械造成锈蚀，本发明制备过程简单，润滑油在均质处理后，可以有效的将各组分进行混合，有利于提高润滑油的润滑效果。

Description

一种可降解型车用润滑油的制备方法
技术领域
本发明属于润滑油技术领域，具体涉及一种可降解型车用润滑油的制备方法。
背景技术
润滑油基础油主要分矿物基础油、合成基础油以及植物油基础油三类。矿物基础油应用广泛。润滑油一般由基础油和添加剂两部分组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质，添加剂则可弥补和改善基础油性能方面的不足，赋予某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。
目前，润滑油绝大多数以矿物油作为基础油，其在自然环境中可生物降解的能力很差，废弃润滑油在环境中积聚容易对生态环境造成污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可降解型车用润滑油的制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可降解型车用润滑油的制备方法，具体操作步骤如下：
S1：制备可降解基础油，将植物基础油与鱼肝油加入至反应釜中，加热至110-120℃，持续搅拌20-40分钟，将混合液中水分排出，之后再向反应釜中加入抗氧化剂，将反应釜降温至60-80℃，并在氢气氛围中搅拌均匀，反应釜内压力保持在3-5MPa，持续搅拌30-50分钟，得可降解基础油，备用；
S2：将乙二醇胺、无水乙醇、清净剂加入上述可降解基础油中，于常温下搅拌均匀后，缓慢加入浓度为60％的氢氧化钠溶液，二次搅拌均匀，并在60-70℃条件下进行保温，持续15-30分钟；
S3：将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂加入至S2中的混合液中，加热至70-80℃，混合搅拌均匀后，升温至100-130℃，并以600-800r/min的转速搅拌5-10分钟，搅拌结束后，将混合液降温至50-70℃，静置10-15分钟；
S4：将消泡剂加入到S3中的混合液中，搅拌均匀后将混合液置于均质机中进行均质处理，均质压力为8000-10000psi，柱塞频率为30-50次/分，持续10-20分钟，均质处理结束后，将混合液降温至-10—20℃进行急冷保存，冷冻5-10分钟，之后取出，自然恢复至常温；
S5：将粘度调节剂加入至S4中的混合液中，缓慢搅拌均匀，并通过600目过滤网进行过滤，得可降解型车用润滑油。
优选的，步骤S1中植物基础油、鱼肝油的投入比按重量份数计为20-40：5-15，所述抗氧化剂的添加量为植物基础油与鱼肝油总体积的3-5％，所述抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
优选的，步骤S2中可降解基础油、乙二醇胺、无水乙醇、清净剂的投入比按重量份数计为30-40：5-7：3-5：1-3，所述清净剂为高碱值烷基水杨酸钙、硫化烷基酚盐中的一种。
优选的，步骤S3中极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂的投入比按重量份数计为8-10：5-7：3-5：0.4-0.6，所述极压抗磨剂为磷酸三甲酚酯、偏硼酸钠、环烷酸铅中的任意一种，所述摩擦改性剂为磷酸酯、二烷基二硫代磷酸氧钼中的一种，所述分散剂为液体石蜡、硬脂酸钡、聚乙二醇中的一种，所述金属钝化剂为苯三唑衍生物和噻二唑衍生物中的一种。
优选的，步骤S4中消泡剂的投入量按重量份数计为0.3-0.5份，所述消泡剂为有机硅、聚醚中的一种。
优选的，步骤S5中粘度调节剂的投入量为S4中的混合液总体积的10-20％，所述粘度调节剂为盐酸羟胺、硫酸羟胺、环己醇中的一种。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过植物基础油和鱼肝油制备可降解基础油，使得制备的润滑油可在自然状态下进行降解，有效避免了废弃润滑油对环境的造成污染，通过高温加热除去基础油中的水分，可以防止水分对机械造成锈蚀，本发明制备过程简单，润滑油在均质处理后，可以有效的将各组分进行混合，有利于提高润滑油的润滑效果。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种可降解型车用润滑油的制备方法，具体操作步骤如下：
S1：制备可降解基础油，将植物基础油与鱼肝油加入至反应釜中，加热至110℃，持续搅拌20分钟，将混合液中水分排出，之后再向反应釜中加入抗氧化剂，将反应釜降温至60℃，并在氢气氛围中搅拌均匀，反应釜内压力保持在3MPa，持续搅拌30分钟，得可降解基础油，备用；
S2：将乙二醇胺、无水乙醇、清净剂加入上述可降解基础油中，于常温下搅拌均匀后，缓慢加入浓度为60％的氢氧化钠溶液，二次搅拌均匀，并在60℃条件下进行保温，持续15分钟；
S3：将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂加入至S2中的混合液中，加热至70℃，混合搅拌均匀后，升温至100℃，并以600r/min的转速搅拌5分钟，搅拌结束后，将混合液降温至50℃，静置10分钟；
S4：将消泡剂加入到S3中的混合液中，搅拌均匀后将混合液置于均质机中进行均质处理，均质压力为8000psi，柱塞频率为30次/分，持续10分钟，均质处理结束后，将混合液降温至-10℃进行急冷保存，冷冻5分钟，之后取出，自然恢复至常温；
S5：将粘度调节剂加入至S4中的混合液中，缓慢搅拌均匀，并通过600目过滤网进行过滤，得可降解型车用润滑油。
步骤S1中植物基础油、鱼肝油的投入比按重量份数计为20：5，所述抗氧化剂的添加量为植物基础油与鱼肝油总体积的3％，所述抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
步骤S2中可降解基础油、乙二醇胺、无水乙醇、清净剂的投入比按重量份数计为30：5：3：1，所述清净剂为高碱值烷基水杨酸钙。
步骤S3中极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂的投入比按重量份数计为8：5：3：0.4，所述极压抗磨剂为磷酸三甲酚酯，所述摩擦改性剂为磷酸酯，所述分散剂为液体石蜡，所述金属钝化剂为苯三唑衍生物。
步骤S4中消泡剂的投入量按重量份数计为0.3份，所述消泡剂为有机硅。
步骤S5中粘度调节剂的投入量为S4中的混合液总体积的10％，所述粘度调节剂为盐酸羟胺。
实施例2
一种可降解型车用润滑油的制备方法，具体操作步骤如下：
S1：制备可降解基础油，将植物基础油与鱼肝油加入至反应釜中，加热至115℃，持续搅拌30分钟，将混合液中水分排出，之后再向反应釜中加入抗氧化剂，将反应釜降温至70℃，并在氢气氛围中搅拌均匀，反应釜内压力保持在4MPa，持续搅拌40分钟，得可降解基础油，备用；
S2：将乙二醇胺、无水乙醇、清净剂加入上述可降解基础油中，于常温下搅拌均匀后，缓慢加入浓度为60％的氢氧化钠溶液，二次搅拌均匀，并在65℃条件下进行保温，持续20分钟；
S3：将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂加入至S2中的混合液中，加热至75℃混合搅拌均匀后，升温至115℃，并以700r/min的转速搅拌8分钟，搅拌结束后，将混合液降温至60℃，静置13分钟；
S4：将消泡剂加入到S3中的混合液中，搅拌均匀后将混合液置于均质机中进行均质处理，均质压力为9000psi，柱塞频率为40次/分，持续15分钟，均质处理结束后，将混合液降温至-15℃进行急冷保存，冷冻7分钟，之后取出，自然恢复至常温；
S5：将粘度调节剂加入至S4中的混合液中，缓慢搅拌均匀，并通过600目过滤网进行过滤，得可降解型车用润滑油。
步骤S1中植物基础油、鱼肝油的投入比按重量份数计为30：10，所述抗氧化剂的添加量为植物基础油与鱼肝油总体积的4％，所述抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
步骤S2中可降解基础油、乙二醇胺、无水乙醇、清净剂的投入比按重量份数计为35：6：4：2，所述清净剂为高碱值烷基水杨酸钙、硫化烷基酚盐中的一种。
步骤S3中极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂的投入比按重量份数计为9：6：4：0.5，所述极压抗磨剂为偏硼酸钠，所述摩擦改性剂为二烷基二硫代磷酸氧钼，所述分散剂为硬脂酸钡，所述金属钝化剂为苯三唑衍生物。
步骤S4中消泡剂的投入量按重量份数计为0.4份，所述消泡剂为有机硅4。
步骤S5中粘度调节剂的投入量为S4中的混合液总体积的15％，所述粘度调节剂为硫酸羟胺。
实施例3
一种可降解型车用润滑油的制备方法，具体操作步骤如下：
S1：制备可降解基础油，将植物基础油与鱼肝油加入至反应釜中，加热至120℃，持续搅拌40分钟，将混合液中水分排出，之后再向反应釜中加入抗氧化剂，将反应釜降温至80℃，并在氢气氛围中搅拌均匀，反应釜内压力保持在5MPa，持续搅拌50分钟，得可降解基础油，备用；
S2：将乙二醇胺、无水乙醇、清净剂加入上述可降解基础油中，于常温下搅拌均匀后，缓慢加入浓度为60％的氢氧化钠溶液，二次搅拌均匀，并在70℃条件下进行保温，持续30分钟；
S3：将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂加入至S2中的混合液中，加热至80℃，混合搅拌均匀后，升温至130℃，并以800r/min的转速搅拌10分钟，搅拌结束后，将混合液降温至70℃，静置15分钟；
S4：将消泡剂加入到S3中的混合液中，搅拌均匀后将混合液置于均质机中进行均质处理，均质压力为10000psi，柱塞频率为50次/分，持续20分钟，均质处理结束后，将混合液降温至-20℃进行急冷保存，冷冻10分钟，之后取出，自然恢复至常温；
S5：将粘度调节剂加入至S4中的混合液中，缓慢搅拌均匀，并通过600目过滤网进行过滤，得可降解型车用润滑油。
步骤S1中植物基础油、鱼肝油的投入比按重量份数计为40：15，所述抗氧化剂的添加量为植物基础油与鱼肝油总体积的5％，所述抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
步骤S2中可降解基础油、乙二醇胺、无水乙醇、清净剂的投入比按重量份数计为40：7：5：3，所述清净剂为硫化烷基酚盐。
步骤S3中极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂的投入比按重量份数计为10：7：5：0.6，所述极压抗磨剂为环烷酸铅，所述摩擦改性剂为二烷基二硫代磷酸氧钼，所述分散剂为聚乙二醇，所述金属钝化剂为苯三唑衍生物。
步骤S4中消泡剂的投入量按重量份数计为0.5份，所述消泡剂为聚醚。
步骤S5中粘度调节剂的投入量为S4中的混合液总体积的20％，所述粘度调节剂为环己醇。
本发明通过植物基础油和鱼肝油制备可降解基础油，使得制备的润滑油可在自然状态下进行降解，有效避免了废弃润滑油对环境的造成污染，通过高温加热除去基础油中的水分，可以防止水分对机械造成锈蚀，本发明制备过程简单，润滑油在均质处理后，可以有效的将各组分进行混合，有利于提高润滑油的润滑效果。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：具体操作步骤如下：
S1：制备可降解基础油，将植物基础油与鱼肝油加入至反应釜中，加热至110-120℃，持续搅拌20-40分钟，将混合液中水分排出，之后再向反应釜中加入抗氧化剂，将反应釜降温至60-80℃，并在氢气氛围中搅拌均匀，反应釜内压力保持在3-5MPa，持续搅拌30-50分钟，得可降解基础油，备用；
S2：将乙二醇胺、无水乙醇、清净剂加入上述可降解基础油中，于常温下搅拌均匀后，缓慢加入浓度为60％的氢氧化钠溶液，二次搅拌均匀，并在60-70℃条件下进行保温，持续15-30分钟；
S3：将极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂加入至S2中的混合液中，加热至70-80℃，混合搅拌均匀后，升温至100-130℃，并以600-800r/min的转速搅拌5-10分钟，搅拌结束后，将混合液降温至50-70℃，静置10-15分钟；
S4：将消泡剂加入到S3中的混合液中，搅拌均匀后将混合液置于均质机中进行均质处理，均质压力为8000-10000psi，柱塞频率为30-50次/分，持续10-20分钟，均质处理结束后，将混合液降温至-10—20℃进行急冷保存，冷冻5-10分钟，之后取出，自然恢复至常温；
S5：将粘度调节剂加入至S4中的混合液中，缓慢搅拌均匀，并通过600目过滤网进行过滤，得可降解型车用润滑油。
2.根据权利要求1所述的一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：步骤S1中植物基础油、鱼肝油的投入比按重量份数计为20-40：5-15，所述抗氧化剂的添加量为植物基础油与鱼肝油总体积的3-5％，所述抗氧化剂为二烷基二硫代磷酸锌。
3.根据权利要求1所述的一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：步骤S2中可降解基础油、乙二醇胺、无水乙醇、清净剂的投入比按重量份数计为30-40：5-7：3-5：1-3，所述清净剂为高碱值烷基水杨酸钙、硫化烷基酚盐中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：步骤S3中极压抗磨剂、摩擦改性剂、分散剂和金属钝化剂的投入比按重量份数计为8-10：5-7：3-5：0.4-0.6，所述极压抗磨剂为磷酸三甲酚酯、偏硼酸钠、环烷酸铅中的任意一种，所述摩擦改性剂为磷酸酯、二烷基二硫代磷酸氧钼中的一种，所述分散剂为液体石蜡、硬脂酸钡、聚乙二醇中的一种，所述金属钝化剂为苯三唑衍生物和噻二唑衍生物中的一种。
5.根据权利要求1所述的一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：步骤S4中消泡剂的投入量按重量份数计为0.3-0.5份，所述消泡剂为有机硅、聚醚中的一种。
6.根据权利要求1所述的一种可降解型车用润滑油的制备方法，其特征在于：步骤S5中粘度调节剂的投入量为S4中的混合液总体积的10-20％，所述粘度调节剂为盐酸羟胺、硫酸羟胺、环己醇中的一种。
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