CN109128848A - 一种用于校直轴类零件的自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于校直轴类零件的自动生产线，包括校直机、中心孔研磨设备和设于中心孔研磨设备与校直机之间、用于在校直机及中心孔研磨设备之间水平地转移轴类零件的旋转平移设备，以及用于在上料口与中心孔研磨设备之间输送轴类零件的轴类零件输料系统和分别与校直机、中心孔研磨设备、旋转平移设备和轴类零件输料系统相连的控制设备。在控制设备的控制作用下，轴类零件通过轴类零件输料系统被水平地传送至旋转平移设备上，通过旋转平移设备使轴类零件依次完成中心孔研磨和校直，整个过程无需人工参与，因此本发明所提供的用于校直轴类零件的自动生产线有利于提升轴类零件校直工艺的自动化程度。

Description

一种用于校直轴类零件的自动生产线

技术领域

本发明涉及轴类零件加工领域，特别涉及一种用于校直轴类零件的自动生产线。

背景技术

目前，由于轴类零件通常用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动，使得多数设备的运转通常离不开轴类零件，从而使轴类零件成为机器设备中常见的典型零件之一。轴类零件的加工工艺通常包括车削、铣削、磨削、校直等工艺。为保证轴类零件具有较高的加工精度，校直工艺是轴类零件的关键工艺之一，因此改进校直工艺显得尤为必要。

现有的用于校直轴类零件的校直工艺通常包括在不同设备上对轴类零件进行相应加工的加工工序，然而，由于技术条件有限等因素导致校直加工工艺的自动程度相对较低。

因此，如何提升轴类零件校直工艺的自动化程度是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于校直轴类零件的自动生产线，有利于提升轴类零件校直工艺的自动化程度。

其具体方案如下：

本发明提供一种用于校直轴类零件的自动生产线，包括：

用于校直轴类零件的校直机；

用于研磨轴类零件中心孔的中心孔研磨设备；

设于所述中心孔研磨设备与所述校直机之间、用于在所述校直机及所述中心孔研磨设备之间水平地转移轴类零件的旋转平移设备；

用于在上料口与所述中心孔研磨设备之间输送轴类零件的轴类零件输料系统；

分别与所述校直机、所述中心孔研磨设备、所述旋转平移设备和所述轴类零件输料系统相连、用于控制四者顺序动作以实现自动校直轴类零件的控制设备。

优选地，所述轴类零件输料系统包括：

用于盛放轴类零件的轴类零件周转料箱；

用于输送所述轴类零件周转料箱的滚筒输送机；

设于所述滚筒输送机上方、用于在所述滚筒输送机上按需拆解或堆叠所述轴类零件周转料箱的码垛升降机；

用于抓取所述轴类零件周转料箱内所盛轴类零件抓取至所述中心孔研磨设备的抓取装置；

设于所述滚筒输送机的端部、用于在所述抓取装置和所述滚筒输送机之间转送轴类零件的过渡转运装置。

优选地，所述轴类零件周转料箱包括主框架和若干逐层堆叠于所述主框架顶部的辅助框架，所述主框架与所述辅助框架之间及相邻所述辅助框架之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件，还包括：

设于所述主框架内且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔的定位框架；

卡接于所述定位框架底部、用于与穿过所述定位孔的轴类零件相抵的限位挡板；

若干组分别设于所述主框架与所述限位挡板之间、用于调整所述限位挡板相对于所述主框架位置并固定所述限位挡板的调节锁紧件。

优选地，所述滚筒输送机包括至少两段独立转动的输送料道。

优选地，所述码垛升降机包括升降支架和能够对向相对运动以分别从所述轴类零件周转料箱的两侧托起所述轴类零件周转料箱的第一承托架和第二承托架；所述轴类零件周转料箱的底部设有分别供第一承托架和所述第二承托架插入的承托槽；所述码垛升降机还包括安装于所述升降支架且分别与所述第一承托架和所述第二承托架相固连、用于通过所述第一承托架和所述第二承托架带动所述轴类零件周转料箱相对于所述升降支架升降的升降架。

优选地，所述校直机包括主机以及与所述主机连接、为其提供液压伺服控制的伺服油源；所述主机包括用于校直轴类零件的机头、用于支撑所述机头的四立柱机架以及用于固定所述轴类零件的工作台，连接所述机头与所述工作台的所述四立柱机架的四根立柱分别设置于所述工作台的边缘部分。

优选地，还包括用于校直轴类零件的支撑块防错支架，所述支撑块防错支架包括若干用于对应支撑若干支撑块的支撑槽；还包括用于分别识别所述支撑块以使所述支撑块落于与之对应的所述支撑槽内的第一防错部和第二防错部；

所述第一防错部包括相互配合且设于所述支撑块和对应的所述支撑槽之间的第一限位孔和第一限位销；

所述第二防错部包括设于所述支撑块和对应的所述支撑槽之间的触发针和用于当所述支撑块落于对应的所述支撑槽内时与所述触发针相抵以发出所述支撑块与所述支撑槽是否匹配的识别信号的触发报警组件。

优选地，所述中心孔研磨设备包括：

中心轴线重合、用于对向相互靠近以分别研磨待加工轴两端的第一顶尖和第二顶尖；

设于所述第一顶尖和所述第二顶尖之间、用于夹紧待加工轴的研磨夹紧装置，所述研磨夹紧装置包括对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴中心轴线重合的夹持槽的第一夹臂和第二夹臂，以及安装于所述第一夹臂和所述第二夹臂底部、用于带动二者沿待加工轴的径向方向移动使所述夹持槽的中心轴线与所述第一顶尖的中心轴线重合的径向导向组件。

优选地，所述旋转平移设备包括摆动部，所述摆动部包括转轴和绕第一端摆动且第二端套于所述转轴以相对于所述转轴转动的摆臂；还包括：

一端具有水平托起轴类零件的承托槽且另一端与所述转轴相固连、用于在轴类零件的重力作用下带动所述转轴沿第一方向转动的承托架；

第一端相对于所述摆臂的摆动中心固定且第二端与所述转轴相固连以随所述摆臂摆动时带动所述转轴沿与所述第一方向相反的方向转动的阻尼组件。

优选地，还包括用于将所述抓取装置所抓取的呈竖直状态放置的轴类零件转换为水平状态以供所述抓取装置将呈水平状态的轴类零件抓取至所述旋转平移设备的轴类零件中转台。

相对于背景技术，本发明提供一种用于校直轴类零件的自动生产线，包括用于校直轴类零件的校直机、用于研磨轴类零件中心孔的中心孔研磨设备，以及设于所述中心孔研磨设备与所述校直机之间、用于在所述校直机及所述中心孔研磨设备之间水平地转移轴类零件的旋转平移设备和用于在上料口与所述中心孔研磨设备之间输送轴类零件的轴类零件输料系统；还包括分别与所述校直机、所述中心孔研磨设备、所述旋转平移设备和所述轴类零件输料系统相连、用于控制四者顺序动作以实现自动校直轴类零件的控制设备。

在所述控制设备的控制作用下，轴类零件通过所述轴类零件输料系统被水平地传送至所述旋转平移设备上，通过所述旋转平移设备使轴类零件依次完成中心孔研磨和校直，整个过程无需人工参与，劳动强度小，自动化程度自然有所提升。因此，本发明所提供的用于校直轴类零件的自动生产线有利于提升轴类零件校直工艺的自动化程度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明一种实施所提供的用于校直轴类零件的自动生产线的布局图；

图2为图1的俯视图；

图3为校直机的主视图；

图4为校直机的伺服油源的主视图；

图5为校直机的伺服油源机体的主视图；

图6为校直机的伺服油源机体的的左视图；

图7为校直机的伺服油源机体的俯视图；

图8为校直机的主机的主视图；

图9为校直机的主机的左视图；

图10为校直机的主机的俯视图；

图11为校直机的控制柜的主视图；

图12为校直机的控制柜的左视图；

图13为校直机的台上工装的主视图；

图14为校直机的固定支撑测量模块的结构示意图；

图15为校直机的固定支撑模块的结构示意图；

图16为校直机的杠杆放大测量模块的结构示意图；

图17为校直机的可动支撑测量模块的结构示意图；

图18为校直机的可动支撑模块的结构示意图。

图19为图1中支撑块防错支架的结构图；

图20为图19的主视图；

图21为图19中防错架本体的结构图；

图22为图21的主视图；

图23为图19中防错框架、第一防错部和第二防错部的局部组装结构图；

图24为图23的侧视局部剖面图；

图25为图1中中心孔研磨设备的结构示意图；

图26为图25中研磨夹紧装置的结构示意图；

图27为图26的主视图；

图28为图26的侧视图；

图29为图26的俯视图；

图30为图25中第一研磨装置的结构示意图；

图31为图30的剖面示意图；

图32为图1中旋转平移设备的工作状态图；

图33为图32的主视图；

图34为图32的俯视图；

图35为图32的侧视图；

图36为图32中第一摆动部的正面结构图；

图37为图36的背面结构图；

图38为图36的侧面局部剖视图；

图39为图32中第一承托架的结构图；

图40为图39的主视局部剖视图；

图41为图32中第一移动部的结构图；

图42为图41的主视局部剖视图；

图43为图32中第二移动部的结构图；

图44为图43的主视局部剖视图；

图45为图1中轴类零件周转料箱的结构示意图；

图46为图45中主框架的结构示意图；

图47为图46中A的局部放大图；

图48为图45中辅助框架的结构示意图；

图49为图45中定位框架的结构示意图；

图50为图45中限位挡板的结构示意图；

图51为图1中码垛升降机的主视剖面图；

图52为图51的俯视剖面图；

图53为图51的侧视剖面图；

图54为图1中滚筒输送机的主视图；

图55为图54的俯视图；

图56为图54的侧视图；

图57为图1中轴类零件中转台的结构图。

附图标记如下：

校直机1、支撑块防错支架2、中心孔研磨设备3、旋转平移设备4、轴类零件周转料箱5、码垛升降机6、滚筒输送机7、抓取装置8、过渡转运装置9和轴类零件中转台10；

伺服油源1-11、主机1-12、控制装置1-13和台上工装1-14；

油冷机1-21、第一支架1-22、伺服油源机体1-23；

驱动电机1-31、风冷机1-32、配电箱1-33、油箱1-34、液位液温计1-35、液压伺服阀组1-36、柱塞泵1-37、管式单向阀1-38；

中心导轨1-41、工作台1-42、拉线式编码器1-43、机头1-44、第一直线导轨1-45、限位块1-46、四立柱机架1-47、移动导板1-48、压头1-49、可调地脚1-410、机座1-411、第一伺服电机1-412、启动系统安装箱1-413、第一丝杠1-414、加载油缸1-415；

触摸屏1-51、控制柜空调1-52、控制面板1-53、键盘抽屉1-54；

主动驱动模块1-61、固定支撑测量模块1-62、可动支撑测量模块1-63、从动驱动模块1-64；

第一杠杆放大测量模块1-71、固定支撑模块1-72；

支撑块1-81、支撑体1-82、第一底座1-83；

测量挺杆1-91、测量支架1-92、测量防护板1-93；

第二杠杆放大测量模块1-100、可动支撑模块1-101；

可动支撑块1-200、第二底座1-201、第二紧定把手1-202；

第一防错部2-2、第二防错部2-3、防错架本体2-4、绝缘隔板2-5和走线板2-6；

第一限位孔2-21和第一限位销2-22；

触发针2-31和触发报警组件2-32；

第一指示灯2-321和第二指示灯2-322；

防错框架2-41、防错支板2-42和角度调节组件2-43；

防错底框2-421和分隔块2-422；

前止挡板2-44和后止挡板2-45；

待加工轴3-1、研磨夹紧装置3-2、研磨支架3-3、轴向导轨3-4、第一研磨装置3-5和第二研磨装置3-6；

第一夹臂3-21、第二夹臂3-22、径向导向组件3-23、夹紧底板3-24、夹紧锁定组件3-25、轴向导向组件3-26、双向夹紧缸3-27和缸体支撑板3-28；

径向导向杆3-231、第一径向支撑板3-232、第二径向支撑板3-233、第一径向弹性元件3-234、第二径向弹性元件3-235、径向导轨3-236和径向滑块3-237；

轴向锁紧滑块3-251；

轴向导向杆3-261、第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263；

第一轴向导轨3-41和第二轴向导轨3-42；

第一顶尖3-51、第一研磨驱动件3-52、第一旋转支套3-53、第一回转支撑件3-54、第一研磨支座3-55、第一研磨滑块3-56和第一研磨锁定组件3-57；

第二顶尖3-61；

第一摆动部4-11和第二摆动部4-12；

第一转轴4-111、第一摆臂4-112、第一承托架4-113、第一阻尼组件4-114、第一支撑套4-115；

第一承托槽4-1131、第一承托支块4-1132、第一水平托板4-1133、第一承托连接板4-1134、第一限位支块4-1135、第一限位销钉4-1136、第一高度调节组件4-1137和第一限定支板4-1138；

第一定轮4-1141、第一动轮4-1142、第一传动带4-1143和第一张紧轮4-1144；

第二转轴4-121、第二摆臂4-122、第二承托架4-123和第二阻尼组件4-124；

摆动机架4-2和摆动驱动部4-3；

传动轴4-31、锁紧组件4-32、摆动驱动电机4-33和防转轴4-34；

第一移动部4-41和第二移动部4-42；

第一滑动连接板4-411、第一传动丝杠4-412、第一旋转驱动件4-413、第一旋转支座4-414和第一回转支撑件4-415；

第二滑动连接块4-421、第二传动丝杠4-422、第二旋转驱动件4-423、第二轴端挡圈4-424、第二旋转支座4-425和第二回转支撑件4-426；

主框架5-1、辅助框架5-2、限位止挡件5-3、定位框架5-4、限位挡板5-5、调节锁紧件5-6、承托架5-7和提升吊耳5-8；

定位孔5-41、上定位板5-42、下定位板5-43和支撑架体5-44；

限位支撑件5-51和弹性支块5-52；

转动插销5-61和固定锁块5-62；

升降支架6-1、第一承托架6-2、第二承托架6-3、升降架6-4、升降驱动组件6-5、升降导向组件6-6、上行程开关6-7、下行程开关6-8和托板6-9；

第一伸缩缸6-21和第一伸缩叉架6-22；

第二伸缩缸6-31和第二伸缩叉架6-32；

旋转链轮6-51、提升链条6-52、配重块6-53和升降驱动电机6-54；

输送料道7-1、滚筒支架7-2、阻尼滚筒7-3和挡边7-4；

一级输送料道7-11、二级输送料道7-12、三级输送料道7-13和四级输送料道7-14；

一级驱动电机7-51、二级驱动电机7-52、三级驱动电机7-53和四级驱动电机7-54；

中转支架10-1和旋转夹爪10-2。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步地详细说明。

请参考图1和图2，图1为本发明一种实施所提供的用于校直轴类零件的自动生产线的布局图；图2为图1的俯视图。

本发明实施例公开了一种用于校直轴类零件的自动生产线，包括校直机1、中心孔研磨设备3、旋转平移设备4、轴类零件输料系统和控制设备。

请参考图1～图35，各图具体说明见附图说明。

校直机1用于校直轴类零件。在该具体实施例中，校直机1包括：主机1-12，以及与主机1-12连接、为其提供液压伺服控制的伺服油源1-11；主机1-12包括用于校直轴类零件的机头1-44、用于支撑机头1-44的四立柱机架1-47以及用于固定轴类零件的工作台1-42，连接机头1-44与工作台1-42的四立柱机架1-47的四根立柱分别设置于工作台1-42的边缘部分。

其中，主机1-12为校直机1的主体部分，能够实现轴类零件的自动校直，一般可以采用钢板焊接。

伺服油源1-11是指具有液压伺服控制系统的液压机，以电机提供动力基础，使用液压泵将机械能转化为压力，推动液压油。通过控制各种阀门改变液压油的流向，从而推动液压缸做出不同行程、不同方向的动作，完成各种设备不同的动作需要。因而能够为主机1-12提供机头1-44加载位移的伺服控制，伺服油源1-11一般独立安装在主机1-12侧面，并放置于地面，通过管道与主机1-12相连接，为主机1-12提供液压。

电液伺服阀的固有频率一般在100HZ以上，控制压头1-49的加载油缸1-415的频率响应较快，能够实现高速启动、制动和换向，因而，能够精确控制压头1-49加载位移量，避免由于压头1-49过冲造成轴类零件断裂损伤，提高了轴类零件的良品率，降低了加工成本，同时减少轴类零件校直时间，提高生产率。

需要说明的是，主机1-12的机头1-44与工作台1-42之间采用四立柱机架1-47实现连接，四立柱机架1-47具有四根立柱，一般情况下，四根立柱完全相同，方便机械化的加工生产，当然，必要时，也可以根据实际需求进行设计生产，四根立柱的形状尺寸之间没有固定关系，四立柱可以是圆柱形立柱，也可以是方形立柱，或者其他形状的立柱，只要能够连接机头1-44与工作台1-42、使校直机1正常工作的四立柱机架1-47均可应用于本发明中的技术方案。

四立柱机架1-47与机头1-44和工作台1-42之间可以采用锁紧螺母进行固定连接，方便拆卸，也可以采用其他连接方式，例如焊接、铆接。

另外，与传统的钢板焊接主机框架相比，四立柱支架47的四根立柱的体积小，所用耗材少，生产周期短，成本更低。并且，四立柱机架1-47的四根立柱分别设置于工作台1-42的边缘部分，目的在于，能够尽可能的避免立柱对轴类零件的影响，增大设备的操作空间，能够加工更大尺寸的轴类零件。

由于本发明中的校直机1采用伺服油源1-11为主机1-12提供液压伺服控制，能够精准快速的控制机头1-44，降低了轴类零件的废品率，降低了成本，还采用四立柱机架1-47连接主机1-12的机头1-44与工作台1-42，所需生产原料少，加工简单，生产周期短，同样降低了整个校直机1的成本，减少了用户的投入。

进一步地，为了方便轴类零件的固定与拆卸，四立柱机架1-47的四根立柱在工作台1-42竖直方向上的投影为长方形或梯形的四个顶点。

可以理解的是，四根立柱在工作台1-42上的位置分布可以根据实际加工的轴类零件的形状尺寸设置，一般为长方形，对称性与稳定性较好，必要时，也可以设置为梯形，方便放置轴类零件进入工作台1-42，当然，并不局限于长方形或者梯形，只要不影响轴类零件加工的四立柱机架1-47的结构形式均可采用。

在关于四立柱机架1-47的一种具体实施方式中，四立柱机架1-47的四根立柱为中空圆柱。由于四立柱机架1-47的四根立柱采用中空结构，加工时所用耗材进一步减少，因而所需成本也随之减少，降低了校直机1的造价。

在上述具体实施方式的基础上，伺服油源1-11包括伺服油源机体1-23、油冷机1-21以及第一支架1-22，伺服油源机体1-23用于为主机1-12提供液压伺服控制，油冷机1-21设置于伺服油源机体1-23上方，用于冷却伺服油源机体1-23内的液压油体，第一支架1-22用于支撑并固定油冷机1-21。

需要说明的是，伺服油源机体1-23包括驱动电机1-31、配电箱1-33、油箱1-34、液压伺服阀组1-36、以及管式单向阀1-38，驱动电机1-31与柱塞泵1-37相连接，伺服油源机体1-23还设置有液位液温计1-35，能够对伺服油源机体1-23的液位液温进行监控，伺服油源机体1-23内部设置有风冷机1-32用于控制伺服油源机体1-23内部温度。

其中，伺服油源1-11由交流三相电机驱动柱塞泵1-37，柱塞泵1-37从油箱1-34内抽取液压油，液压油由液压伺服阀组1-36控制对机头1-44中加载油缸1-415进行快进、攻进、快退动作。

驱动电机1-31采用卧式伸出轴式，通过钟型罩及联轴节与柱塞泵1-37联接。本柱塞泵1-37能够实现高压小流量、低压大流量的输出，高低压自动切换的功能。并且本柱塞泵1-37还具备噪音低、发热量小、脉动小，压力及流量稳定、无泄漏的特点。

液压伺服阀组1-36由比例伺服换向阀、叠加式液控单向阀、抗衡阀、高压过滤器、压力继电器、压力表等构成。通过比例伺服换向阀能够精确地控制油缸的位移及换向。同时能够对油缸的运行速度进行数字量控制。叠加式液控单向阀、抗衡阀组合能够有效防止油缸自重或断电下滑。高压过滤器能够对液压油进行高精度过滤，从而保证比例伺服阀正常运行。压力继电器当使用压力超过其设定压力上限时进行报警提示，对液压系统起到保护作用。

液位液温计1-35能够对伺服油源机体1-23的液位液温进行监控，伺服油源机体1-23内部设置有风冷机1-32用于控制伺服油源机体1-23内部温度。

油冷机1-21由循环泵、散热器、风扇、温度控制器等构成。其集成在伺服油源机体1-23上方，对油箱1-34内的液压油进行独立循环冷却，保证液压油温度控制住其设定范围以内。从而保证液压系统的正常运行。

在油箱1-34高压油口安装管式单向阀1-38，防止液压换向对泵造成冲击。

在上述具体实施方式的基础上，为了更好地校直轴类零件，工作台1-42上安装有中心导轨1-41，中心导轨1-41上设置有能够沿中心导轨1-41移动、进行位置调节及锁紧的台上工装1-14。

中心导轨1-41可以为单燕尾型中心导轨，台上工装1-14的底部设置有与单燕尾型中心导轨相匹配的凹槽，能锁紧在单燕尾型中心导轨上，当然，中心导轨1-41也可以是其他结构，只要能够实现台上工装1-14沿中心导轨1-41移动、进行位置调节及锁紧的形式均可。

在关于台上工装1-14的一种具体实施方式中，台上工装1-14包括从动驱动模块1-64、用于与从动驱动模块1-64配合夹持轴类零件并使其旋转的主动驱动模块1-61，两者分别设置于中心导轨1-41的两端；

在中心导轨1-41上，位于主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64之间设置有用于固定轴类零件的固定支撑测量模块1-62和可动支撑测量模块1-63。

需要说明的是，主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64分别设置于中心导轨1-41的两端，此时，两者之间的距离就是校直机1能够加工的轴类零件的最大长度，可以通过推动主动驱动模块1-61或从动驱动模块1-64沿中心导轨1-41移动的方式来调节所能固定轴类零件的长度。

一般来说，在靠近主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64的中心导轨1-41上各自设置有一个固定支撑测量模块1-62，方便轴类零件的固定与拆卸，在两个固定支撑测量模块1-62之间设置有若干个可动支撑测量模块1-63，具体数量根据实际所加工轴类零件的长度进行选择，一般为三个，当然，上述固定支撑测量模块1-62和可动支撑测量模块1-63的数量并没有固定要求，可以根据实际情况进行选择。

进一步地，主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64对轴类零件起到旋转夹持、高点定位的作用。当轴类零件放置在固定支撑测量模块1-62的支撑块1-81上时，主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64的顶尖相向移动，与轴类零件的中心孔相接触，实现轴类零件的固定，主动驱动模块1-61的第二伺服电机驱动高精度可换头旋转顶尖旋转，从而带动轴类零件旋转，测量轴类零件表面的全跳动量，从动驱动模块1-64的光电编码器同时采集轴类零件角度数值。

固定支撑测量模块1-62由第一杠杆放大测量模块1-71、固定支撑模块1-72构成。

其中，固定支撑模块1-72包括支撑块1-81，支撑块1-81下方固定有第一支撑块底板，两者之间通过端面挡板和侧挡板连接，第一支撑块底板还连接有支撑体1-82，支撑体1-82侧面设置有测量模块固定板，在支撑体1-82的第一底座1-83上连接有用于锁紧固定支撑模块1-72的第一紧定把手。

其中，支撑块1-81对轴类零件起支撑作用，可根据不同的轴类零件快速更换不同圆弧尺寸的支撑块1-81。

第一底座1-83可以加工成单燕尾型，与燕尾型中心导轨配合，可沿中心导轨1-41移动，顺时针旋转底座上的第一紧定把手，第一底座1-83可锁紧在中心导轨1-41上。

第一杠杆放大测量模块1-71包括测量挺杆1-91、测量防护板1-93，两者之间通过测量支架1-92以及比例放大杠杆1-94实现连接，比例放大杠杆1-94上设置有杠杆限位顶丝，测量防护板1-93内部还设置有第二支架116，第二支架116上通过传感器锁紧块118固定有位移传感器1110，传感器锁紧块118与比例放大杠杆1-94之间连接有拉伸弹簧117，在测量防护板1-93下方还设置有锁紧螺钉119、转轴1112、轴承1113以及与轴承1113相匹配的轴承端盖1111。

其中，测量时测量挺杆1-91在拉伸弹簧117的作用下与轴类零件外圆时时接触，通过比例放大杠杆1-94将轴类零件的全跳动量(TIR值)进行比例放大，从而减少位移传感器1110量程，达到使用小量程的位移传感器1110测量变形大的轴类零件的目的。

而可动支撑测量模块1-63由第二杠杆放大测量模块1-100、可动支撑模块1-101构成。

其中，可动支撑模块1-101包括可动支撑块1-200，可动支撑块1-200通过第二支撑块挡板与密封盖相连接，密封盖底部连接有方形楔块，方形楔块的两侧还设置有用于固定方形楔块的支撑侧板，在方形楔块的下方水平设置有楔块，楔块通过楔块连接块与第一气缸连接，并且第一气缸的外侧设置有用于固定第一气缸的第一气缸支架，第一气缸上还设置有气动接头，支撑侧板底部与第二底座1-201相连接，第二底座1-201通过旋转第二紧定把手1-202固定在中心导轨1-41上。

其中，在第一气缸的推动下楔块做水平运动，从而推动方形楔块做升降运动。当轴类零件旋转测量时，方形楔块下降，可动支撑块1-200脱离轴类零件，当自动校直加载时，加载位置两侧的可动支撑块1-200升起，对轴类零件进行支撑。可动支撑块1-200与原圆柱支撑轴相比，增大了受力面，从而提高可动支撑模块1-101的承载力，同时减少可动支撑模块1-101的外形体积。

在上述具体实施方式的基础上，为了方便从动驱动模块1-64的位置调节，从动驱动模块1-64的底部设置有螺纹孔，螺纹孔连接有与其相匹配的第二丝杠，第二丝杠连接有用于旋转第二丝杠、使从动驱动模块1-64沿中心导轨1-41移动的手轮。

采用手摇手轮来调节从动驱动模块1-64的位置，手轮带动第二丝杠旋转，与第二丝杠连接的螺纹孔带动从动驱动模块1-64沿中心导轨1-41进行前后移动，与以往人工推动方式相比，采用手轮丝杠调节，操作轻便快捷方便，顶尖同轴度高。

进一步地，主动驱动模块1-61与从动驱动模块1-64的顶尖外侧可以设置主动顶尖防护罩和从动顶尖防护罩，有效的避免因轴类零件断裂对使用者或校直机1造成损伤。

在一种具体实施方式中，机头1-44包括用于校直轴类零件的压头1-49；用于驱动压头1-49升降的加载油缸1-415；用于驱动第一丝杠1-414带动移动导板1-48沿第一直线导轨1-45移动的第一伺服电机1-412；用于确定压头1-49在垂直方向所在位置的拉线式编码器1-43，拉线式编码器1-43的拉线设置于压头1-49上，与拉线连接的拉线式编码器1-43的机体设置于移动导板1-48上。

需要说明的是，校直机1加载部分采用液压油缸方式，即加载油缸1-415，加载油缸1-415固定在移动导板1-48上，并且加载油缸1-415与伺服油源1-11相连接，由伺服油源1-11对加载油缸1-415进行升降动作控制，而压头1-49与加载油缸1-415相连，通过加载油缸1-415实现压头1-49的升降动作。

在第一伺服电机1-412的驱动下，机头1-44上的第一丝杠1-414带动移动导板1-48，沿机头1-44上的第一直线导轨1-45左右移动，从而实现压头1-49水平方向的移动。

拉线式编码器1-43的机体固定在移动导板1-48上，拉线安装在压头座上。在压头1-49的升降时，牵引拉线运动，由此校直机1软件能够通过拉线式编码器监控、控制压头1-49在垂直方向上的运动。

本发明中的校直机1所加工的轴类零件不动，压头1-49左右移动，定位校直加载点。确定位置后，压头1-49停止水平移动，伺服油源1-11对加载油缸1-415进行伺服控制，因此设备具有精确度高，移动速度快的特点。由于轴类零件位置不动，从而本发明中的校直机1易于装载自动上下料机构。

伺服油源1-11通过高压胶管与加载油缸1-415连接，伺服油源1-11伺服控制压头1-49的升降。需要说明的是，可以采用高压胶管实现连接，也可以采用其他连接方式，例如金属管道，只要能够将伺服油源1-11中的液压油传输至加载油缸1-415的连接方式均可应用于本发明中的实施方式。

一般来说，校直机1还包括与主机1-12相连接的控制装置1-13，可以放置于主机1-12侧面，控制装置1-13为校直机1的控制部分，能够为自动校直提供自动校直软件及PLC动作程序控制。

控制装置1-13包括触摸屏1-51、控制柜空调1-52、控制面板1-53以及键盘抽屉1-54，键盘抽屉1-54用于放置键盘，提高操作便利性；采用触摸屏1-51，使人机界面更加友好，操作更加简单、直接，控制柜空调1-52用于为控制装置1-13降温，使其能够正常工作。

本发明中校直机1的具体工作流程如下：

当操作者把轴类零件放在校直机1的工作台上42的固定支撑测量模块1-62并按下自动启动按钮之后，校直机1即进入自动校直循环过程：

由气缸执行直线运动动作带动主动驱动模块1-61和从动驱动模块1-64的顶尖前进，夹紧并定位轴类零件测量基准；同时由第二伺服电机带动减速器回转并驱动轴类零件和光电编码器旋转；同时由第一杠杆放大测量模块1-71和第二杆放大测量模块121检测轴类零件被测点位置的全跳动量，并由带有信号放大作用的位移传感器1110将检测的数据与光电编码器采集的相位数据同时传输给控制装置12，控制装置12根据轴类零件的弯曲情况检测数据经过测控系统加工处理后给出校直修正控制参量。

接着，由PLC控制第二伺服电机驱动顶尖使轴类零件的最大弯曲点方向竖直向上。

最后，加载油缸1-415执行直线动作驱动压头1-49下压轴类零件，完成一次校直循环。

经再次测量后如果轴类零件直线度符合要求，则校直机1结束校直循环并给出声光报警信号，若直线度仍不合格则继续执行上述校直循环过程。

通过上述过程实现了对轴类零件的精密校直修正。

在该具体实施例中，为方便高效管理支撑块1-81，本发明还包括支撑块防错支架2，支撑块防错支架2包括若干用于对应支撑若干支撑块1-81的支撑槽；还包括用于分别识别支撑块1-81以使支撑块1-81落于与之对应的支撑槽内的第一防错部2-2和第二防错部2-3。

其中，第一防错部2-2包括相互配合且设于支撑块1-81和对应的支撑槽之间的第一限位孔2-21和第一限位销2-2。第二防错部2-3包括设于支撑块1-81和对应的支撑槽之间的触发针2-31和用于当支撑块1-81落于对应的支撑槽内时与触发针2-31相抵以发出支撑块1-81与支撑槽是否匹配的识别信号的触发报警组件2-32。

需要指明的是，在该具体实施例中，支撑块1-81用于支撑待校直的轴类零件，自然支撑块1-81设有用于与待校直轴类零件的外表面相贴合的圆弧型凹槽。为了统一美观，参照附图1的当前视图，支撑块1-81的圆弧形凹槽均朝前侧放置。相应地，落于支撑槽内的支撑块1-81的底部呈矩形，自然支撑槽为矩形凹槽，当然，支撑块1-81的放置方式及支撑槽的结构在此均不作具体限定，具体依据实际情况设定。

支撑块防错支架2还包括用于分别识别支撑块1-81以使支撑块1-81落于与之对应的支撑槽内的第一防错部2-2和第二防错部2-3。其中，第一防错部2-2包括相互配合且设于支撑块1-81和与该支撑块1-81相对应的支撑槽之间的第一限位孔2-21和第一限位销2-22。每一个支撑块1-81与每一个支撑槽之间的第一限位孔2-21和第一限位销2-22一一对应配合，意味着当支撑块1-81落入与之不匹配的支撑槽内时，由于支撑块1-81与该支撑槽之间的第一限位孔2-21与第一限位销2-22不匹配从而使支撑块1-81无法落入与之不匹配的支撑槽内，从而通过机械防错的方式防止错误放置支撑块1-81，便于准确存取支撑块1-81。

进一步地，第二防错部2-3包括设于支撑块1-81和与该支撑块1-81相对应的支撑槽之间的触发针2-31，以及用于当支撑块1-81落于对应的支撑槽内时与触发针2-31相抵以发出支撑块1-81与支撑槽是否匹配的识别信号的触发报警组件2-32。当支撑块1-81落入与之相匹配的支撑槽内时，设于该支撑块1-81和对应的支撑槽之间的触发针2-31与对应的触发报警组件2-32相抵，经触发报警组件2-32判断识别触发信号后，指示出支撑块1-81是否与支撑槽相匹配，操作人员根据指示信号快速判断出支撑块1-81是否准确落入与之相匹配的支撑槽内，从而通过电控防错的方式防止支撑块1-81的错误放置，便于快速准确地存取支撑块1-81。

因此，本发明所提供的用于校直轴类零件的支撑块防错支架2，便于快速准确地存取支撑块1-81。

在该具体实施例中，优选地，触发报警组件2-32包括触发电路板、判断识别模块和指示灯。

其中，触发电路板设于触发针2-31底部，便于与触发针2-31相抵。在该具体实施例中，触发电路板设有若干组与触发针2-31相抵的触发点。需要指明的是，通过改变触发针2-31或触发点的长度、横截面、材质等，使每组相互匹配的触发针2-31与触发点在接触后预先到达预设电阻，从而使触发点所在的电路达到预设电压和预设电流，进而通过判断触发点所在的触发电路板上的电压和电流判别触发针2-31是否和与之相抵的触发点相匹配，继而判断支撑块1-81所在的支撑槽是否与该支撑块1-81相匹配，当然，用于判别触发针2-31是否与触发点相匹配的判断方式不限于电阻，也可以是接触压力等，判断方式在此不作具体限定。

判断识别模块与触发电路板相连，用于根据触发电路板发出的信号判断支撑块1-81是否与对应的支撑槽相匹配。每个相匹配的支撑块1-81与支撑槽之间设有至少一个判断识别模块。

指示灯与判断识别模块相连，用于显示判断结果。指示灯包括用于指示支撑块1-81与对应的支撑槽相匹配的第一指示灯2-321和用于指示支撑块1-81与对应的支撑槽不匹配的第二指示灯2-322，具体地，当第一指示灯2-321导通时，第一指示灯2-321显示绿色；当第二指示灯2-322导通时，第二指示灯2-322显示红色。每个相匹配的支撑块1-81与支撑槽之间设有至少一对第一指示灯2-321和第二指示灯2-322。

由上述可知，当触发针2-31与触发点匹配抵接时，触发针2-31与触发点达到预设电阻，触发点所在的电路产生流经判断识别模块的预设电压和预设电流，当判断识别模块检测到预设电压和预设电流时，判断识别模块与第一指示灯2-321相连通，第一指示灯2-321显示绿色，意味着触发针2-31与触发点相匹配；否则，判断识别模块与第二指示灯2-322相连通，第二指示灯2-322显示红色，意味着触发针2-31与触发点不匹配；从而快速判断出支撑块1-81是否与其所在的支撑槽相匹配，便于快速判断支撑块1-81是否准确放入与之相匹配的支撑槽内。

进一步地，支撑块防错支架2还包括用于支撑若干支撑块1-81的防错架本体2-4，优选地，防错架本体2-4包括防错框架2-41和倾斜设于防错框架2-41上的防错支板2-42。

在该具体实施例中，以附图1的当前视图为准，防错框架2-41包括前立柱和与前立柱平行设置的后立柱，前立柱和后立柱均包括两根高度相等且相互平行的纵向支杆，每相邻两个纵向支杆之间固定有横向支杆，各纵向支杆通过螺栓螺母与横向支杆垂直固连为一体。为增加防错框架2-41的称重能力，横向支杆之间固设有承载板，不仅有利于防止防错框架2-41侧翻，而且还便于储存维修工具等物品。需要指明的是，后立柱的高度高于前立柱的高度，以便倾斜支撑防错支板2-42，方便操作人员拿取支撑块1-81。为方便移动防错框架2-41，每个纵向支杆的底部增设有移动滚轮。当然，防错框架2-41的结构不限于此。

防错支板2-42的顶部与后立柱相连，防错支板2-42的底部与前立柱顶部所在的平面相连，从而使防错支板2-42倾斜放置。优选地，防错框架2-41和防错支板2-42均由铝合金型材搭建而成，当然，不限于此。

防错支板2-42具有若干呈阶梯形分布的防错底框2-421，防错底框2-421的阶梯状分布一方面便于观察，从而方便存取支撑块1-81；另一方面有利于减小防错框架2-41的占地面积，缩小占用空间，从而提高工位利用率。在该具体实施例中，防错底框2-421大致呈方形管状，其两端设有三角形加强筋，防止因支撑块1-81重力过重而使防错底框2-421发生形变，有利于提升防错底框2-421的支撑强度。

每个防错底框2-421设有若干沿其长度方向错开分布的分隔块2-422，任意相邻两个分隔块2-422之间形成一个与对应的支撑块1-81的左右两侧相抵的支撑槽。每个分隔块2-422通过螺栓固定在防错框架2-41的顶部。

具体地，在该具体实施例中，防错支板2-42共设有七行防错框架2-41，每行防错框架2-41的顶部均设有十五个分隔块2-422，从而形成九十八个支撑槽。

为更方便存取支撑块1-81，防错架本体2-4还包括设于防错支板2-42两侧与防错框架2-41之间的角度调节组件2-43，以方便调节防错支板2-42与防错框架2-41之间的倾斜夹角。具体地，角度调节组件2-43包括固定于防错框架2-41上的导向盘，导向盘设有圆弧型导向槽，相应地，防错支板2-42的两侧分别设有穿过圆弧型导向槽的导向销，进一步地，导向销设有用于将导向销锁紧至导向盘上的锁紧件。当调整防错支板2-42的倾斜角度时，打开锁紧件，转动导向销，直至导向销沿圆弧型导向槽滑动至目标位置，转动锁紧件，使防错支板2-42与防错框架2-41相对固定。当然，角度调节组件2-43的结构不限于此。

为防止支撑框相对于分隔块2-422前后滑动，防错架本体2-4还包括分别设于防错底框2-421的前后两侧的前止挡板2-44和后止挡板2-45，其中前止挡板2-44通过螺栓固定在防错底框2-421的前侧，与支撑块1-81的前侧相抵，限定支撑块1-81相对于支撑槽向前移动；后止挡板2-45具体为通过螺栓固定在防错底框2-421底部的L型止挡板，该L型止挡板的水平部与防错底框2-421相固连，该L型止挡板的竖直部与支撑块1-81的后侧相抵，限定支撑块1-81相对于支撑槽向后移动。前止挡板2-44、后止挡板2-45和分隔块2-422相互配合围绕形成用于放置支撑块1-81并限定支撑块1-81移动的支撑槽，当然，不限于此。

在该具体实施例中，为保证机械防错的可靠性，每个支撑块1-81与对应的支撑槽之间具体设有两组相互配合的第一限位孔2-21和第一限位销2-22，两个第一限位销2-22设有支撑块1-81底部，两个第一限位孔2-21均设于支撑槽的底部，其中一个第一限位孔2-21的内径遵循在同一防错底框2-421上与其他支撑槽中的一个第一限位孔2-21的内径呈渐增趋势，也即每个防错底框2-421上的若干支撑槽内的其中一个第一限位孔2-21在沿该防错底框2-421的长度方向上满足内径呈逐渐增大的趋势变化，从而通过尺寸匹配的形式使支撑块1-81与支撑槽匹配。进一步地，每个支撑槽中的另一个第一限位孔2-21的横截面形状遵循在不同的防错底框2-421上与其他支撑槽中的一个第一限位孔2-21的横截面形状不同，也即每个防错底框2-421上的若干支撑槽内的其中一个第一限位孔2-21的横截面形状总不相同，假定第一行中防错底框2-421上的若干支撑槽的其中一个第一限位孔2-21呈三角形、第二行呈五角星状、第三行呈方形、……、最后一行呈圆形，相应的与之匹配的第一限位销2-22也随之改变，从而通过形状匹配的形式使支撑块1-81与支撑槽相匹配。当然，也可通过改变第一限位孔2-21和第一限位销2-22的位置，通过位置匹配的形式使支撑块1-81与支撑槽相匹配。采用何种机械防错的形成匹配支撑块1-81和支撑槽在此不作具体限定。

为提升便捷性，支撑块1-81的底部设有用于挤压触发针2-31压向触发电路板的挤压凸块，相应地，触发针2-31与对应的支撑槽之间设有用于在挤压凸块挤压完触发针2-31后辅助触发针2-31自动复位的复位弹性元件。在该具体实施例中，复位弹性元件优选套于触发针2-31外周的圆柱弹性，当然不限于此。

为提升触发针2-31的工作可靠性，支撑块防错支架2还包括设于防错底框2-421与触发针2-31之间的绝缘隔板2-5，以便隔开触发针2-31，防止触发针2-31与防错底框2-421相接触，影响触发信号的发送。在该具体实施例中，防错底框2-421的顶部设有供触发针2-31穿过的圆柱形过孔，该圆柱形过孔的内径大于触发针2-31头部的外径，以免与触发针2-31的头部相接触。绝缘隔板2-5固定于防错底框2-421顶板的底部，且绝缘隔板2-5设有供触发针2-31本体穿过的限位孔，限定触发针2-31摆动。当然，绝缘隔板2-5的结构及设置位置不限于此。

为进一步降低支撑块1-81的放置错误率，在该具体实施例中，每个支撑块1-81与对应的支撑槽之间具体设有两个触发针2-31，相应地，触发电路板设有若干组与触发针2-31对应相抵的触发点，每组触发点具体包括两个与每个支撑槽内的两个触发针2-31相抵的触发点。当然，相互匹配的触发针2-31及触发点的数量不限于此。

另外，支撑块防错支架2还包括用于支撑指示灯的走线板2-6，每个防错底框2-421的后侧各通过螺栓分别固定一个走线板2-6，指示灯固定于走线板2-6顶部，走线板2-6呈方形环状，具有用于容纳与指示灯相连的电缆线的电缆槽，不仅有利于提升美观性，而且有利于减小防错架本体2-4的占地面积。当然，走线板2-6的结构不限于此。

中心孔研磨设备3用于研磨轴类零件中心孔。在该具体实施例中，中心孔研磨设备3包括第一顶尖3-51和第二顶尖3-61，第一顶尖3-51和第二顶尖3-61分别用于研磨待加工轴3-1的两端。第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的中心轴线重合，以便对向相互靠近或远离待加工轴3-1。

中心孔研磨设备3还包括设于第一顶尖3-51和第二顶尖3-61之间的研磨夹紧装置3-2，以便夹紧待加工轴3-1。研磨夹紧装置3-2包括第一夹臂3-21、第二夹臂3-22和径向导向组件3-23，第一夹臂3-21和第二夹臂3-22对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴3-1中心轴线重合的夹持槽；径向导向组件3-23安装于第一夹臂3-21和第二夹臂3-22底部，用于带动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22分别沿待加工轴3-1的径向方向移动，也即径向导向组件3-23能够通过夹持槽带动待加工轴3-1沿待加工轴3-1的径向方向移动，从而使夹持槽的中心轴线与第一顶尖3-51的中心轴线重合，进而使待加工轴3-1的中心轴线与第一顶尖3-51的中心轴线重合。

在该具体实施例中，第一夹臂3-21和第二夹臂3-22的相对面分别对称设有V型槽，两个V型槽便构成夹持槽，以便用于夹持外径在一定范围内变化的待加工轴3-1，有利于提升通用性。由于两个V型槽对称设置，故当夹持槽夹持待加工轴3-1时夹持槽的中心轴线与待加工轴3-1的中心轴线重合。

因此，本发明所提供的中心孔研磨设备3由于径向导向组件3-23通过沿待加工轴3-1的径向方向调整待加工轴3-1的中心轴线，使待加工轴3-1的中心轴线分别与第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的中心轴线共线，从而减小待加工轴3-1的理论中心轴线与实际加工出的中心轴线之间的偏差，进而降低待加工轴3-1的同轴度误差，有利于提升待加工轴3-1的加工精度，因此有利于提升轴类零件的加工精度。

为降低待加工轴3-1的全跳动误差，中心孔研磨设备3还包括用于支撑其他零部件的研磨支架3-3，相应地，研磨夹紧装置3-2还包括夹紧底板3-24、夹紧锁定组件3-25和轴向导向组件3-26。

夹紧底板3-24安装于径向导向组件3-23底部，且能够相对于研磨支架3-3移动，从而使夹紧底板3-24带动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22相对于研磨支架3-3移动，也即夹紧底板3-24通过夹持槽带动待加工轴3-1相对于研磨支架3-3移动。

夹紧锁定组件3-25设于夹紧底板3-24与研磨支架3-3之间，当夹紧底板3-24的中心沿轴向到第一顶尖3-51头部和第二顶尖3-61头部的距离相等时，夹紧锁定组件3-25将夹紧底板3-24锁定至研磨支架3-3，从而使研磨夹紧装置3-2相对于研磨支架3-3固定，防止研磨过程中待加工轴3-1沿轴向移动，有利于提升加工精度。

轴向导向组件3-26设于夹紧底板3-24与夹紧锁定组件3-25之间，通过径向导向组件3-23沿轴向调节待加工轴3-1使待加工轴3-1的两端沿轴向到夹紧底板3-24中心的距离相等。

需要指明的是，当夹紧底板3-24中心沿轴向到第一顶尖3-51头部和第二顶尖3-61头部的距离相等时，调整轴向导向组件3-26使待加工轴3-1的两端沿轴向到夹紧底板3-24中心的距离相等，也即待加工轴3-1与夹持槽形成的夹持点沿轴向导向第一顶尖3-51头部和第二顶尖3-61头部的距离相等，从而使待加工的两端作同步摆动，有利于减小待加工轴3-1两端的圆跳动误差，进而减小待加工轴3-1的全跳动误差，有利于进一步提升待加工轴3-1的加工精度。

为驱动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22，优选地，研磨夹紧装置3-2包括双向夹紧缸3-27，该双向夹紧缸3-27缸筒的对应两侧设有两根分别与第一夹臂3-21和第二夹臂3-22对应相连的活塞杆，以便带动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22同时相互靠近或远离，从而实现待加工轴3-1的夹紧与松开。双向夹紧缸3-27优选双向液压缸，当然也可以是双向气压缸，在此不作具体限定。相应地，研磨夹紧装置3-2还包括用于支撑双向夹紧缸3-27的缸体支撑板3-28，该缸体支撑板3-28固设于双向夹紧缸3-27底部，具体地，缸体支撑板3-28优选U型缸体支撑板，具有用于容纳双向夹紧缸3-27的U型容纳槽。缸体支撑板3-28优选通过螺栓螺母可拆地固定于双向夹紧缸3-27的缸筒底部，当然，缸体支撑板3-28的结构及固定方式不限于此。

优选地，径向导向组件3-23包括径向导向杆3-231、第一径向支撑板3-232、第二径向支撑板3-233、第一径向弹性元件3-234、第二径向弹性元件3-235、径向导轨3-236和径向滑块3-237。

其中，径向导向杆3-231穿过缸体支撑板3-28，且相对于夹紧底板3-24固定。在该具体实施例中，径向导向杆3-231优选圆柱形金属杆，相应地，缸体支撑板3-28设有用于供径向导向杆3-231穿过的圆柱型通孔。

第一径向支撑板3-232和第二径向支撑板3-233均固定于夹紧底板3-24上，且第一径向支撑板3-232和第二径向支撑板3-233分别安装于径向导向杆3-231的两端，以便支撑径向导向杆3-231。在该具体实施例中，第一径向支撑板3-232和第二径向支撑板3-233的底部均通过螺栓螺母固定在夹紧底板3-24上，第一径向支撑板3-232和第二径向支撑板3-233的顶端均分别设有供径向导向杆3-231的第一端和第二端穿过的通孔，相应地，径向导向杆3-231的两端均设有外螺纹，以便通过锁紧螺母将径向导向杆3-231固定在第一径向支撑板3-232和第二径向支撑板3-233，从而使径向导向杆3-231相对于夹紧底板3-24固定，以便径向导向杆3-231引导缸体支撑板3-28滑动。

第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235分别安装于径向导向杆3-231上，且第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235分别对应抵接于径向导向杆3-231的第一端与第一径向支撑板3-232之间及径向导向杆3-231的第二端与第二径向支撑板3-233之间。当第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235处于自然长度时，夹持槽的中心轴线与第一顶尖3-51的中心轴线重合；当夹持槽中心轴线与第一顶尖3-51的中心轴线发生错位时，第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235中的一者被拉伸、另一者被压缩，第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235依靠弹性力推动缸体支撑板3-28沿径向导向杆3-231移动，从而使缸体支撑板3-28同时带动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22移动，也即带动待加工轴3-1沿径向移动，进而使待加工轴3-1的中心轴线与第一顶尖3-51的中心轴线重合，使待加工轴3-1自动对心。优选地，第一径向弹性元件3-234和第二径向弹性元件3-235均同种型号的圆柱弹簧，有利于提升通用性，且方便快速拆装。

径向导轨3-236和径向滑块3-237分别对应固设于缸体支撑板3-28与夹紧底板3-24之间，以便引导缸体支撑板3-28相对于夹紧底板3-24沿径向移动。在该具体实施例中，径向导轨3-236固定于夹紧底板3-24上，其延伸方向与径向导向杆3-231的中心轴线平行；相应地，径向滑块3-237与径向导轨3-236相配合，且固定于缸体支撑板3-28，用于带动缸体支撑板3-28沿径向导轨3-236滑动。当然，互换径向导轨3-236和径向滑块3-237的固定位置并不影响实现本发明的目的。

为支撑研磨夹紧装置3-2，中心孔研磨设备3还包括沿轴向固设于研磨支架3-3上的轴向导轨3-4。在该具体实施例中，轴向导轨3-4沿轴向延伸，且轴向导轨3-4包括沿轴向平行设置的第一轴向导轨3-41和第二轴向导轨3-42。当然，轴向导轨3-4的结构不限于此。

优选地，夹紧锁定组件3-25包括轴向锁紧滑块3-251、锁紧杆和锁紧驱动件。

其中，轴向锁紧滑块3-251安装于轴向导轨3-4，且与夹紧底板3-24相固连，用于沿轴向导轨3-4移动。轴向锁紧滑块3-251包括分别对应安装于第一轴向导轨3-41和第二轴向导轨3-42的第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块，第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块均通过螺栓螺母固定在夹紧底板3-24上。具体地，轴向锁紧滑块3-251为具有方形凹槽的方形金属块，相应地，轴向导轨3-4为横截面与轴向锁紧滑块3-251的方形凹槽相配合的方形凸起。当然，轴向锁紧滑块3-251和轴向导轨3-4的接触面也可是圆弧型、燕尾型、T型等结构，并不影响实现本发明的目的。

锁紧杆穿过轴向锁紧滑块3-251，用于选择性地与轴向导轨3-4相抵，以便限定轴向锁紧滑块3-251移动。当轴向锁紧滑块3-251沿轴向导轨3-4移动至预设位置时，锁紧杆的一端穿过轴向锁紧滑块3-251并延伸至轴向锁紧滑块3-251的方形凹槽内，直至与轴向导轨3-4的方形凸起相抵，从而限定轴向锁紧滑块3-251移动，使研磨夹紧装置3-2相对于研磨支架3-3固定，以防在研磨过程中研磨夹紧装置3-2所夹持的待加工轴3-1相对于研磨支架3-3，从而保证待加工轴3-1达到所需的加工精度。

锁紧驱动件设于轴向锁紧滑块3-251，用于驱动锁紧杆压向或远离轴向导轨3-4的。优选地，锁紧驱动件可以是液压缸、气压缸等驱动件，同时可在锁紧驱动件上增设用于检测研磨夹紧装置3-2位置的研磨位置检测装置，以便锁紧驱动件自动驱动锁紧杆相对于轴向导轨3-4移动。当然，锁紧驱动件也可电磁驱动部件，在此不作具体限定。

优选地，轴向导向组件3-26包括轴向导向杆3-261、第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263。

轴向导向杆3-261穿过夹紧底板3-24，且轴向导向杆3-261两端分别对应固定于第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块上。轴向导向杆3-261也优选光轴，其两端均通过锁紧螺母分别固定在第一轴向锁紧滑块和第二轴向锁紧滑块上，当然不限于此。

第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263分别安装于轴向导向杆3-261，且第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263分别对应抵接于轴向导向杆3-261的第一端与第一轴向锁紧滑块之间及轴向导向杆3-261的第二端与第二轴向锁紧滑块之间。当第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263处于自然伸长状态时，待加工轴3-1与夹持槽相抵形成的夹持点沿轴向到第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的距离相等。当待加工轴3-1与夹持槽相抵形成的夹持点沿轴向到第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的距离不相等时，一轴向弹性元件和第二轴向弹性元件3-263中的一者被拉伸、另一者被压缩，从而依靠第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263的弹性力使夹紧底板3-24自动位于轴向导向杆3-261的中间，进而使待加工轴3-1的夹持点自动沿轴向至到第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的距离相等，避免待加工轴3-1的两端不同步摆动，降低全跳动误差。第一轴向弹性元件3-262和第二轴向弹性元件3-263优选同型号圆柱弹簧，在此不作具体限定。

为分别驱动第一顶尖3-51和第二顶尖3-61实现研磨功能，中心孔研磨设备3还包括分别具有第一顶尖3-51和第二顶尖3-61的第一研磨装置3-5和第二研磨装置3-6。为提升通用性，第一研磨装置3-5和第二研磨装置3-6的结构相同。优选地，第一研磨装置3-5包括第一研磨驱动件3-52、第一旋转支套3-53、第一回转支撑件3-54、第一研磨支座3-55、第一研磨滑块3-56和第一研磨丝杠。

请参考图6和图7，图6为图1中第一研磨装置的结构示意图；图7为图6的剖面示意图。

其中，第一研磨驱动件3-52与第一顶尖3-51相连，优选伺服电机，并通过联轴器传递扭矩，以便驱动第一顶尖3-51转动。

第一旋转支套3-53套于第一顶尖3-51外周，以便支撑第一顶尖3-51。相应地，为防止第一顶尖3-51剧烈磨损，第一顶尖3-51的外周还套设有第一顶尖套筒，第一顶尖3-51通过双锁紧螺母固定在第一顶尖套筒上。

第一回转支撑件3-54设于第一旋转支套3-53与第一顶尖3-51之间，具体安装于第一顶尖套筒与第一旋转支套3-53之间，用于支撑第一顶尖3-51相对于第一旋转支套3-53转动。第一回转支撑件3-54优选一对双列角接触球轴承和一对深沟球轴承，当然不限于此。另外，第一研磨装置3-5还包括固定于第一旋转支套3-53上的轴承端盖，在轴承端盖靠向第一回转支撑件3-54的一端还增设有密封元件，以防外界粉尘及杂质进入第一回转支撑件3-54内，以便延长第一回转支撑件3-54的使用寿命。

第一研磨支座3-55与第一旋转支套3-53相固连，优选地，第一旋转支套3-53通过螺栓螺母固定于第一研磨支座3-55的一侧，以便支撑第一旋转支套3-53。当然，第一旋转支套3-53与第一研磨支座3-55的固定方式不限于此。

第一研磨滑块3-56安装于轴向导轨3-4，且与第一研磨支座3-55相固连，用于带动第一研磨支座3-55沿轴向导轨3-4移动。第一研磨滑块3-56与第一研磨支座3-55通过螺栓螺母固连为一体，当然，第一研磨滑块3-56的固定方式不限于此。

第一研磨丝杠穿过研磨滑块，用于驱动第一研磨滑块3-56移动。相应地，第一研磨丝杠的一端安装有伺服电机，用于驱动第一研磨丝杠转动，从而使第一研磨滑块3-56带动第一顶尖3-51靠近或远离待加工轴3-1。

为保证第一研磨装置3-5能够相对于轴向导轨3-4固定，第一研磨装置3-5还包括设于第一研磨滑块3-56与轴向导轨3-4之间的第一研磨锁定组件3-57，以便第一研磨滑块3-56移动至预设位置后将第一研磨滑块3-56锁定至轴向导轨3-4，以便提升安全性。第一研磨锁紧组件具体参照夹紧锁定组件3-25，在此不再赘述。

当然，第一研磨装置3-5的结构不限于此，采用类似的结构替代并不影响实现本发明的目的。

同样地，第二研磨装置3-6包括第二研磨驱动件、第二旋转支套、第二回转支撑件、第二研磨支座、第二研磨滑块和第二研磨丝杠，具体参照第一研磨装置3-5，在此不在赘述。

为实现自动夹紧待加工轴3-1，中心孔研磨设备3还包括设于第一夹臂3-21和/或第二夹臂3-22上轴类零件位置检测装置和控制装置。轴类零件位置检测装置优选激光传感器等，以便实时监测待加工轴3-1的位置。控制装置分别与轴类零件位置检测装置和双向夹紧缸3-27相连，用于根据轴类零件位置检测装置发送的信号控制双向夹紧缸3-27驱动第一夹臂3-21和第二夹臂3-22夹紧待加工轴3-1。当轴类零件位置检测装置检测到待加工轴3-1位于第一夹臂3-21和第二夹臂3-22之间时，轴类零件位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置驱动第一研磨装置3-5和第二研磨装置3-6动作，从而使第一夹臂3-21和第二夹臂3-22相互靠近以夹紧待加工轴3-1，从而实现自动夹紧待加工轴3-1，有利于提升自动化程度，减轻劳动强度，提升加工效率。

旋转平移设备4设于中心孔研磨设备3与校直机1之间，用于在校直机1及中心孔研磨设备3之间水平地转移轴类零件。在该具体实施例中，旋转平移设备4包括摆动部，摆动部包括转轴、摆臂、承托架和阻尼组件。

在该具体实施例中，以旋转平移设备4转运轴类零件为例，对旋转平移设备4的结构及工作原理进行阐述。

摆臂能够绕其第一端摆动，以附图1的当前视图位置，摆臂具体能绕其底端摆动。

在该具体实施例中，优选地，旋转平移设备4还包括摆动机架4-2和摆动驱动部4-3。摆动驱动部4-3通过螺栓螺母固设于摆动机架4-2上，且与摆臂的第一端相连，以便驱动摆臂摆动。相应地，摆动驱动部4-3包括穿过摆臂的第一端且与摆臂相固连的传动轴4-31。具体地，摆动驱动部4-3还包括安装于传动轴4-31上且与摆臂相抵的锁紧组件4-32，锁紧组件4-32具体为两块对称套于传动轴4-31的锁紧块，两块锁紧块均设有与传动轴4-31的外周面相抵以压紧传动轴4-31的压紧槽，以便两个锁紧块通过螺栓螺母固定于传动轴4-31，从而使锁紧组件4-32与传动轴4-31固连为一体。

相应地，摆臂的第一端靠向锁紧组件4-32的一侧设有用于与两个锁紧块相抵的抵接槽，使两块锁紧块与摆臂的第一端固连为一体，从而使摆臂的第一端与传动轴4-31固连为一体，进而使传动轴4-31带动摆臂的第一端转动，使摆臂实现摆动。

摆动驱动部4-3还包括通过联轴器及减速器与传动轴4-31相连的摆动驱动电机4-33，以便摆动驱动电机4-33通过正反向转动带动摆臂在一定角度范围内绕其底端往复摆动。

此外，摆动驱动部4-3还包括驱动支座、驱动回转支撑件、摆臂角度检测传感器、防转轴4-34和摆臂机械限位器。

驱动支座具体包括两个分别设于传动轴4-31两端的方形驱动支座，用于支撑传动轴4-31转动。驱动回转支撑件设于驱动支座与传动轴4-31之间，用于支撑传动轴4-31转动。驱动回转支撑件优选滚子轴承，在此不作限定。摆臂角度检测传感器安装于传动轴4-31上，用于检测传动轴4-31的转动角度，以便实时控制摆动驱动电机4-33的转向及转速。防转轴4-34的两端安装于驱动支座上，且与传动轴4-31相平行，当摆臂摆动至极限角度时，防转轴4-34与摆臂相抵，防止摆臂过渡摆动，有利于提升工作可靠性，减小故障率。摆臂机械限位器安装于防转轴4-34上，用于进一步限定摆臂过渡转动，有利于进一步提升工作可靠性。

摆臂的第二端安装于转轴上，且摆臂的第二端能够绕转轴转动。具体地，在该具体实施例中，摆臂大致呈长腰型，其第二端套于转轴上，相应地，在摆臂的第二端设有用于供转轴穿过的安装孔。在摆臂的安装孔内侧面与转轴的外周面之间安装有滚动轴承，以便支撑转轴相对于摆臂转动。

承托架的一端具有能够水平托起轴类零件的承托槽。在该具体实施例中，由于旋转平移设备4主要用于转运轴类零件，故承托槽优选半圆弧型承托槽，且承托槽的内径与待转运轴类零件的外径一致，当然不同规格的轴类零件，选用不同类型及尺寸的承托槽。

承托架的另一端与转轴相固连，从而使承托槽与转轴之间具有一定的距离，当轴类零件放置于承托槽内，承托架便在轴类零件的重力作用下带动转轴沿第一方向转动。以附图1的当前附图为准，此处的第一方向是指逆时针方向。

在该具体实施例中，承托架包括承托支块、水平托板、承托连接板和限位支块。承托支块的顶部设有承托槽，用于支撑轴类零件。水平托板的一端通过键与转轴的一端相连，以限定水平托板相对于转轴径向转动；转轴靠近水平托板的端部设有用于限定水平托板沿转轴轴向移动的轴端挡圈，且水平托架的另一侧与摆臂相抵，以限定水平托板相对于转轴轴向移动，从而使水平托板与转轴固连为一体，进而使水平托板始终处于水平状态，以便承托槽能够使轴类零件处于水平状态。承托连接板固连于承托支块与水平托板之间，用于连接承托支块与水平托板。限位支块连接于承托支块与承托连接板之间，用于限定承托支块位置。

具体地，限位支块的顶部固设有两根限位销钉，相应地，承托支块底部设有用于供两根限位销钉穿过的限位孔，从而限定承托支块，以便承托槽能够准确接收轴类零件，防止轴类零件坠落，有利于提升可靠性。当然，限位方式不限于此。承托支块底部的两侧对称设有连接凸块，一般利用螺钉将承托支块固定在限位支块上。此外，限位支块的两端通过螺钉固定在承托连接板的顶部，且限位支块的两端分别对称设有用于容纳螺钉的长条形凹槽，以便在变换轴类零件型号时方便拆卸限位支块及与限位支块相连的承托支块，有利于提高限位支块的拆卸效率。

需要指明的是，水平托板与承托连接板之间设于用于调整二者高度差的高度调节组件，该高度调节组件具体包括设于水平托板的腰型固定孔、设于承托连接板靠近水平托板一端的腰型固定孔和依次穿过两腰型固定孔的固定螺钉。调节高度时仅需错开两个腰型固定孔，并同时利用固定螺钉在某一高度处压紧水平托板与承托连接板，从而实现高度调节，进而调整承托槽内的轴类零件高度。

此外，承托架上还可增设限定支板，且限定支板的顶板设有限位槽，限位槽的高度优选大于轴类零件的外径，以便限定置于承托槽的轴类零件，降低轴类零件坠落的风险，有利于提升工作可靠性。当然，承托架的结构不限于此。

阻尼组件的第一端相对于摆臂的摆动中心固定，且其第二端与转轴相固连，以便阻尼组件的第二端在随摆臂摆动的过程中带动转轴沿与第一方向相反的方向转动。

在该具体实施例中，阻尼组件包括定轮、动轮和传动带。定轮与摆臂的摆动中心同心设置，且定轮相对于摆臂的摆动中心固定。动轮固定于转轴上。具体地，动轮与转轴通过键连接，以限定动轮相对于转轴周向转动；同时动轮的两端分别与摆臂和设于转轴远离水平托架一端的轴端挡圈相抵，以限定动轮沿转轴轴向移动，从而使动轮与转轴固连为一体。传动带套于定轮与动轮外周，用于随摆臂摆动以驱动动轮相对于定轮转动。当摆臂绕第一端摆动时，传动带随摆臂摆动，定轮固定不动，自然传动带驱动动轮转动，从而使传动带带动转轴转动。当然，阻尼组件的结构不限于此。

值得注意的是，为保证传动带充分处于张紧状态，在摆臂上设有与传动带相抵的张紧轮，通过安装于摆臂上且与张紧轮相抵的调节螺钉驱动张紧轮压向或远离传动带，从而调整传动带的张紧程度，防止传动带从定轮或动轮上脱出，有利于提升工作可靠性。

优选地，为适应轴类零件的长度，摆动部包括沿传动轴4-31的中心轴线对称设置的第一摆动部4-11和第二摆动部4-12。第一摆动部4-11和第二摆动部4-12的结构相同，有利于提升通用性，便于维护保养。当然，摆动部的数量不限于此，具体依据轴类零件的长度设置。

需要指明的是，图1至图4中的双点划线部分是指摆动部能够运动的极限位置。

在该具体实施例中，第一摆动部4-11具体包括第一转轴4-111、第一摆臂4-112、第一承托架4-113和第一阻尼组件4-114，其中，第一阻尼组件4-114包括第一定轮4-1141、第一动轮4-1142、第一传动带4-1143和第一张紧轮4-1144，第一承托架4-113包括第一承托槽4-1131、第一承托支块4-1132、第一水平托板4-1133、第一承托连接板4-1134、第一限位支块4-1135、第一限位销钉4-1136、第一高度调节组件4-1137和第一限定支板4-1138。

第二摆动部4-12具体包括第二转轴4-121、第二摆臂4-122、第二承托架4-123和第二阻尼组件4-124，第二阻尼组件4-124包括第二定轮、第二动轮、第二传动带和第二张紧轮，第二承托架4-123包括第二承托槽、第二承托支块、第二水平托板、第二承托连接板、第二限位支块、第二限位销钉和第二高度调节组件。各部分结构具体对应参照上述结构，在此不再赘述。

优选地，第一摆动部4-11还包括第一支撑套4-115，第一支撑套4-115穿过第一摆臂4-112的第一端，第一支撑套4-115的外周与第一定轮4-1141相固连，且第一支撑套4-115套于传动轴4-31上。具体地，第一支撑套4-115的外周与第一摆臂4-112的第一端安装孔之间通过隔离套隔离开，使第一支撑套4-115不随第一摆臂4-112的第一端动作。第一定轮4-1141的外周通过键与第一支撑套4-115相连，以限定第一定轮4-1141相对于第一支撑套4-115周向转动；第一定轮4-1141的两端分别与摆臂和定轮连接板相抵，以限定第一定轮4-1141沿第一支撑套4-115轴向移动，从而使第一定轮4-1141与第一支撑套4-115固连为一体。第一支撑套4-115中心设有用于供传动轴4-31穿过的圆形安装孔，该圆形安装孔的内侧面与传动轴4-31的外周面采用间隙配合，使第一支撑套4-115不随传动轴4-31转动，从而使第一定轮4-1141不随摆臂动作，进而在第一摆臂4-112摆动的过程中使第一传动带4-1143驱动第一动轮4-1142相对于第一定轮4-1141转动。

第二摆动部4-12包括穿过第二摆臂4-122的第一端且外周与第二定轮相固连、套于传动轴4-31上的第二支撑套。第二支撑套的结构与第一支撑套4-115的结构相同，具体参照第一支撑套4-115的结构，在此不再赘述。

为调节第一摆动部4-11与第二摆动部4-12之间的轴向距离，旋转平移设备4还包括第一移动部4-41和第二移动部4-42，第一移动部4-41和第二移动部4-42均固定于摆动机架4-2上；第一移动部4-41与第一摆动部4-11相连，用于驱动第一摆动部4-11靠向或远离第二摆动部4-12；第二移动部4-42与第二摆动部4-12相连，用于驱动第二摆动部4-12靠向或远离第一摆动部4-11，从而调节第一摆动部4-11与第二摆动部4-12之间的距离，进而调节第一承托架4-113的承托槽相对于第二承托架4-123的承托槽之间的距离，以适应轴类零件的长度，应用范围变广，通用性较好。

在该具体实施例中，第一移动部4-41包括第一滑动连接板4-411、第一传动丝杠4-412、第一旋转驱动件4-413、第一旋转支座4-414和第一回转支撑件4-415。

其中，第一滑动连接板4-411与第一定轮4-1141相固连，具体地，第一滑动连接板4-411为方形平板，通过定轮连接板与第一定轮4-1141固连为一体，从而通过第一定轮4-1141带动第一摆动部4-11沿轴向移动。第一传动丝杠4-412穿过第一滑动连接板4-411，用于驱动第一滑动连接板4-411带动第一摆动部4-11沿传动轴4-31移动。第一旋转驱动件4-413与第一传动丝杠4-412相固连，用于驱动第一传动丝杠4-412转动。优选地，第一旋转驱动件4-413为通过键与第一传动丝杠4-412相连的旋转手柄，当然，第一传动丝杠4-412也可由电机驱动，在此不作具体限定。第一旋转支座4-414固设于摆动机架4-2上，具体包括两个分别设于第一传动丝杠4-412两端的方形支撑块，以便供第一传动丝杠4-412的端部穿过以支撑第一传动丝杠4-412转动。自然，第一回转支撑件4-415设于第一传动丝杠4-412的端部与第一旋转支座4-414之间，用于支撑第一传动丝杠4-412相对于第一旋转支座4-414转动。第一回转支撑件4-415优选滚子轴承，其类型在此不作限定。

在该具体实施例中，第二移动部4-42包括第二滑动连接块4-421、第二传动丝杠4-422、第二旋转驱动件4-423、第二轴端挡圈4-424、第二旋转支座4-425和第二回转支撑件4-426。

第二滑动连接块4-421通过螺钉与第二定轮固连为一体，第二传动丝杠4-422位于第一传动丝杠4-412上方，以防发生碰撞干涉，提高工作可靠性。第二传动丝杠4-422穿过第二滑动连接块4-421，用于驱动第二滑动连接块4-421带动第二摆动部4-12沿传动轴4-31移动。在该具体实施例中，第二传动丝杠4-422的长度小于第一传动丝杠4-412的长度，且二者的末端相互重叠，以便使第一摆动部4-11和第二摆动部4-12的距离达到最小。第二旋转驱动件4-423与第二传动丝杠4-422相连，用于驱动第二传动丝杠4-422转动。第二旋转驱动件4-423优选旋转手柄，不限于此。第二轴端挡圈4-424设于第二传动丝杠4-422远离第二旋转驱动件4-423的一端，用于阻挡第二滑动连接块4-421从第二传动丝杠4-422脱落，有利于提升工作可靠性。第二旋转支座4-425固设于摆动机架4-2上，位于第二旋转驱动件4-423与第二滑动连接块4-421之间，用于供第二传动丝杠4-422穿过以支撑第二传动丝杠4-422。第二旋转支座4-425优选为一块靠近第二旋转驱动件4-423设置的方形支撑块。第二回转支撑件4-426设于第二传动丝杠4-422与第二旋转支座4-425之间，用于支撑第二传动丝杠4-422相对于第二旋转支座4-425转动。第二回转支撑件4-426优选滚子轴承，其类型在此不作限定。

当然，第一移动部4-41和第二移动部4-42的结构不限于此，采用类型的结构替代并不影响实现本发明的目的。

为提升自动化程度，实现自动转移轴类零件，旋转平移设备4还包括承托压力检测装置和摆动控制装置。承托压力检测装置设于承托槽内，用于检测轴类零件施加至承托槽内侧面的压力。摆动控制装置分别与承托压力检测装置和摆动驱动部4-3相连、用于根据承托压力检测装置发送的信号控制摆动驱动部4-3驱动摆臂摆动至目标位置。当承托压力检测装置检测到承托槽内侧面具有一定的压力值，承托压力检测装置发送信号至摆动控制装置，摆动控制装置驱动摆动驱动部4-3动作，使摆臂带动工作摆动至目标位置；否则，摆动驱动部4-3处于停止状态。

由于承托架在轴类零件重力作用下带动转轴沿第一方向转动，阻尼组件随摆臂摆动以带动转轴沿与第一方向相反的方向转动，使转轴处于相对静止状态，从而使轴类零件能够始终处于承托架上；由于承托架具有能够水平托起轴类零件的承托槽，进而使轴类零件在摆臂的摆动过程中始终以水平状态被摆臂从初始位置转移至目标位置，因此本发明所提供的旋转平移设备4能够始终以水平状态转运轴类零件。

轴类零件输料系统用于在上料口与中心孔研磨设备3之间输送轴类零件。在该具体实施例中，轴类零件输料系统包括用于盛放轴类零件的轴类零件周转料箱5、用于输送轴类零件周转料箱5的滚筒输送机7和设于滚筒输送机7上方、用于在滚筒输送机7上按需拆解或堆叠轴类零件周转料箱5的码垛升降机6，以及用于抓取轴类零件周转料箱5内所盛轴类零件抓取至中心孔研磨设备3的抓取装置8和设于滚筒输送机7的端部、用于在抓取装置8和滚筒输送机7之间转送轴类零件的过渡转运装置9。其中，上料口是指滚筒输送机7用于通过天车等提升设备放置零件周转料箱5的端部，具体不作限定。

优选地，轴类零件周转料箱5包括主框架5-1和若干逐层堆叠于主框架5-1顶部的辅助框架5-2。

在该具体实施例中，主框架5-1和辅助框架5-2均优选方形框架。具体地，主框架5-1的顶部敞开，由若干根沿纵向延伸的竖梁和沿横向延伸的横梁构成，若干竖梁和横梁均通过焊接固连为一体，当然也可采用螺栓螺母连接，在此不作限定。

辅助框架5-2的顶部和底部均敞开，且辅助框架5-2的长度和宽度分别与主框架5-1的长度和宽度对应相等。辅助框架5-2也是由若干根沿纵向延伸的竖梁和沿横向延伸的横梁焊接而成，但是辅助框架5-2的结构在此不作具体限定。当然，为了减少辅助框架5-2的堆叠数量，辅助框架5-2的竖梁可采用伸缩式竖梁，以便根据主框架5-1内所盛放的轴类零件的长度调节竖梁的长度，从而调节辅助框架5-2的高度，一定程度上有利于减小辅助框架5-2的堆叠高度，既有利于提升安全性，还有利于提升通用性。

为保证主框架5-1和辅助框架5-2稳定堆叠，主框架5-1与辅助框架5-2之间及相邻辅助框架5-2之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件5-3，从而防止主框架5-1与辅助框架5-2之间因错位而造成轴类零件侧翻或坠落，有利于更进一步提升安全性。

在该具体实施例中，优选地，结合上述主框架5-1和辅助框架5-2的结构，限位止挡件5-3具体为设于主框架5-1顶部的四个顶角处和辅助框架5-2顶部的四个顶角处的转角挡板。每个转角挡板具体包括两块分别焊接于顶角的两个侧边上的弯折金属板，每块弯折金属板的顶部高于与之相连的主框架5-1或辅助框架5-2的顶部，以便与压于其上的辅助框架5-2的竖梁底端相抵，从而防止主框架5-1和辅助框架5-2发生错位，有利于提升安全性，同时为堆叠多层轴类零件提供了可能性。

为进一步提升堆叠的安全性，轴类零件周转料箱5还包括设于转角挡板与压于该转角挡板上的辅助框架5-2之间的紧固元件，以便可拆卸地连接转角挡板和压于其上的辅助框架5-2。在该具体实施例中，紧固元件优选配套的螺栓螺母，当然不限于此。

轴类零件周转料箱5还包括定位框架5-4、限位挡板5-5和调节锁紧件5-6，定位框架5-4设于主框架5-1内，且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔5-41；限位挡板5-5卡接于定位框架5-4底部，且与穿过定位孔5-41的轴类零件相抵；调节锁紧件5-6包括若干组，若干组调节锁紧件5-6均设于主框架5-1与限位挡板5-5之间，用于调整限位挡板5-5相对于主框架5-1位置，并用于将限位挡板5-5固定至主框架5-1内。

请参考图5和图6，图5为图1中定位框架5-4的结构示意图；图6为图1中限位挡板5-5的结构示意图。

在该具体实施例中，优选地，定位框架5-4包括上定位板5-42、下定位板5-43和支撑架体5-44，上定位板5-42具有若干在厚度方向贯穿的定位孔5-41，下定位板5-43也具有若干在厚度方向上贯穿的定位孔5-41。上定位板5-42和下定位板5-43相对设置，且上定位板5-42上的定位孔5-41与下定位板5-43上的定位孔5-41一一对应，且上定位板5-42上的定位孔5-41的中心轴线与下定位板5-43上的定位孔5-41的中心轴线重合。具体地，上定位板5-42和下定位板5-43上的定位孔5-41均呈行列状排布。需要指明的是，定位孔5-41的内径略大于所盛放的轴类零件的外径，以便适于盛放外径在一定范围内波动的轴类零件，有利于提升通用性。上定位板5-42和下定位板5-43均对应固设于支撑架体5-44的顶侧和底侧。上定位板5-42和下定位板5-43具体焊接在支撑架体5-44上。支撑架体5-44优选由若干根角钢焊接而成的方形框架，且支撑架体5-44需具有一定的高度，以防轴类零件在主框架5-1内发生严重倾斜。当然，支撑架体5-44也可设置高度可调的支撑架体，在此不作具体限定。

限位挡板5-5呈方形，具体为由若干根角钢焊接而成的栅格状框架，该栅格状框架的外周与主框架5-1的内侧面相贴合。为防止轴类零件的端部因猛烈撞击发生损伤，在该具体实施例中，限位挡板5-5还包括用于与穿过定位孔5-41的轴类零件的端部相抵的弹性支块5-52，弹性支快包括若干个，若干个弹性支块5-52分别在轴向方向上与若干定位孔5-41一一对应。弹性支块5-52设于栅格状框架上，由尼龙或橡胶等弹性材料支撑，以便吸收轴类零件端部所产生的冲击振动，有利于降低轴类零件的不良率。当然，限位挡板5-5的结构不限于此。

需要指明的是，为保证限位挡板5-5与定位框架5-4之间能够实现稳定卡接，在限位挡板5-5与定位框架5-4之间设有若干用限定定位框架5-4位置的限位支撑件5-51。在该具体实施实施例中，限位支撑件5-51具体包括设于限位挡板5-5顶部的四个顶角处且具有止挡槽的支撑座，该支撑座由三块正交的金属板焊接而成，从而形成止挡槽；相应地，定位框架5-4底部的四个顶角处设有支撑块，该支撑块具体为与上述支撑座相配合的方形支撑块，从而防止定位框架5-4相对于限位挡板5-5发生错位，且方便更换具有不同尺寸定位孔5-41的定位框架5-4，进而提升安全性和便捷性。当然，限位支撑件5-51的结构不限于此。

在该具体实施例中，优选地，每组调节锁紧件5-6距离主框架5-1的底部的高度存在差异，从而通过调整限位挡板5-5在主框架5-1内的位置，调节所盛轴类零件的插入深度。在该具体实施例中，具体包括两组调节锁紧件5-6，使限位框架相对于主框架5-1能够实现两种高度的调节，当然，调节锁紧件5-6的数量不限于此，具体依据轴类零件的长度做出适当的调整。

每组调节锁紧件5-6均使限位挡板5-5与主框架5-1的底部平行设置，以防轴类零件发生歪斜。每组调节锁紧件5-6包括至少两套相互配合的转动插销5-61和固定锁块5-62，转动插销5-61固设于主框架5-1上，具体包括焊接于主框架5-1上的支撑板和安装于支撑板上的转动销。固定锁块5-62固设于限位挡板5-5上，且固定锁块5-62具有与转动插销5-61相配合的插槽。当转动销插于插槽内时，拨动转动销，使转动销与支撑板上的止挡块相抵，从而使限位挡板5-5与主框架5-1固连为一体；相反，再次拨动转动销，转动销与插销脱离连接，限位挡板5-5与主框架5-1脱离接触，以方便调整限位挡板5-5的位置。当然，转动插销5-61和固定锁块5-62的设置位置可以互换，并不影响实现本发明的目的。

为方便转运轴类零件，轴类零件周转料箱5还包括设于主框架5-1底部的承托架5-7，以便通过承托架5-7带动主框架5-1及主框架5-1内的轴类零件移动。承托架5-7设有用于供周转车插入以托起主框架5-1的承托槽。承托槽的尺寸具体可以依据周转车设置，在此不作限定。周转车可以是托盘转运车、叉车等，具体不作限定。

为进一步稳定转运周转车，轴类零件周转料箱5还包括设于主框架5-1外周和辅助框架5-2外周的提升吊耳5-8，以便通过提升装置提升主框架5-1和辅助框架5-2。提升吊耳5-8的一侧焊接于主框架5-1和辅助框架5-2上，提升吊耳5-8的底部具有用于容纳提拉绳的圆弧形凹槽，当然，不限于此。

由于通过调整调节锁紧件5-6调整限位挡板5-5相对于主框架5-1的位置，从而调整穿过定位框架5-4与限位挡板5-5相抵的轴类零件的插入深度，再借助辅助框架5-2，可适于盛放不同规格的轴类零件，通用性较好；逐层堆叠的辅助框架5-2有利于堆叠多层轴类零件，占地面积较小。因此，本发明所提供的轴类零件周转料箱5有利于提升其通用性并缩小占地面积。

在该具体实施例中，码垛升降机6包括升降支架6-1和能够对向相对运动以分别从轴类零件周转料箱5的两侧托起轴类零件周转料箱5的第一承托架6-2和第二承托架6-3，相应地，轴类零件周转料箱5的底部设有分别供第一承托架6-2和第二承托架6-3插入的承托槽。码垛升降将通过第一承托架6-2和第二承托架6-3插入轴类零件周转料箱5的承托槽，使轴类零件周转料箱5两侧对向受力，从而使轴类零件周转料箱5的重心向中心靠拢，有利于保证轴类零件周转料箱5被码垛升降机6稳定托起，因此同时包含轴类零件周转料箱5和码垛升降机6的轴类零件输料系统的工作可靠性有所提升。

码垛升降机6还包括安装于升降支架6-1且分别与第一承托架6-2和第二承托架6-3相固连的升降架6-4，以便通过第一承托架6-2和第二承托架6-3带动轴类零件周转料箱5相对于升降支架6-1升降。由此可见，码垛升降机6的所含的关键零部件的数量和种类较少，故其结构较简单，因此包含码垛升降机6的轴类零件输料系统的结构有所简化。

在该具体实施例中，优选地，升降支架6-1优选由方钢焊接而成的门型升降支架6-1，且可在升降支架6-1的底部增设滚轮，以便使码垛升降机6既能够提升轴类零件周转料箱5，还能够在一定范围内转运轴类零件周转料箱5。升降支架6-1的结构在此不作具体限定。

第一承托架6-2和第二承托架6-3相对于升降支架6-1的纵向对称中心线对称设置，以便轴类零件周转料箱5稳定受力。为提升通用性，降低维护成本，第一承托架6-2和第二承托架6-3的结构相同。

在该具体实施例中，第一承托架6-2包括第一伸缩缸6-21和第一伸缩叉架6-22，第一伸缩缸6-21固设于升降架6-4上，第一伸缩叉架6-22与第一伸缩缸6-21的活塞杆相固连。第一伸缩缸6-21优选气缸，当然也可是液压缸。第一伸缩缸6-21的缸筒固定在升降架6-4，随升降架6-4移动；第一伸缩叉架6-22包括两个平行设置且分别与第一伸缩缸6-21的活塞杆相连的叉臂。需要指明的是，两个叉臂之间设置有一定的间距，且间距略小于轴类零件周转料箱5的宽度，以保证充分支撑轴类零件周转料箱5，防止轴类零件周转料箱5因波动而引发侧翻或坠落等安全事故。

第二承托架6-3与第一承托架6-2相对设置，包含第二伸缩缸6-31和第二伸缩叉架6-32，且第一伸缩叉架6-22的伸出方向与第二伸缩叉架6-32的伸出方向相反。第二承托架6-3的结构具体参照第一承托架6-2，在此不再赘述。

码垛升降机6还包括设于升降支架6-1且与升降架6-4相连的升降驱动组件6-5，以便驱动升降架6-4相对于升降支架6-1升降。

优选地，在该具体实施例中，升降驱动组件6-5包括旋转链轮6-51、提升链条6-52、配重块6-53和升降驱动电机6-54。其中，旋转链轮6-51通过支撑转轴铰接于升降支架6-1的顶部。提升链条6-52绕过旋转链轮6-51，两端分别通过螺栓螺母可拆卸地与升降架6-4和配重块6-53相连。具体地，旋转链轮6-51为固定于升降支架6-1两侧的双排链轮，该双排链轮具有双排齿轮，由一体圆柱钢质材料加工而成。链轮轴心具有带键槽的圆孔，圆孔尺寸与减速电机减速器轴相配合。其作用是传递电机的扭矩，将电机转动转化为链条的直线运动。

提升链条6-52具体为绕过双排链轮的双排滚子链条，该双排滚子链条与升降架6-4的两侧分别对应相连。提升链条6-52包括双排A型滚子链、螺栓、六角螺母等零部件，以保证升降架6-4稳定升降，降低升降架6-4在运行过程中发生侧翻的风险，从而利用双排滚子链条稳定提升轴类零件周转料箱5，进而有利于提升工作可靠性。

配重块6-53由方钢制成，其重量大致与升降架6-4和安装在升降架6-4上的零部件的总重量相等，起到平衡提升链条6-52所提升重物重量的作用，有利于减少升降驱动电机6-54涉车负荷，降低刹车失灵造成重物坠落的风险。

升降驱动电机6-54固设于升降支架6-1上，且与旋转链轮6-51相连，用于驱动旋转链轮6-51转动。在该具体实施例中，升降驱动电机6-54优选由变频电机、减速器、变频器集合而成的电机，其中变频器能够通过改变变频电机的频率而调节电机的转速，减速器的输出轴与旋转链轮6-51之间通过键连接固连为一体，以便稳定传递扭矩。当然，升降驱动电机6-54的种类不限于此。

在该具体实施例中，升降架6-4优选L型升降架6-4，包括竖直支撑侧板和水平支撑臂。竖直支撑侧板安装于升降支架6-1上，水平支撑臂用于支撑第一承托架6-2和第二承托架6-3。当然，升降架6-4的结构不限于此。在竖直支撑侧板和水平支撑臂之间焊接有支撑斜肋板，以增强升降架6-4的承载能力。另外，在升降架6-4上开设有减重圆孔，以便节省材料，节约成本。

需要指明的是，在托起轴类零件周转料箱5时，升降架6-4的水平支撑臂、第一伸缩叉架6-22和第二伸缩叉架6-32均受压，为提升升降架6-4的承载能力，可在升降架6-4与第一承托架6-2之间及升降架6-4与第二承托架6-3之间增设托板6-9。在该具体实施例中，托板6-9可由耐疲劳特制钢板加工而成，以免在受压时弯折断裂。更进一步地，托板6-9分别与第一承托架6-2和第二承托架6-3相固连，且托板6-9与升降架6-4之间设有滑轨及滑块，以便托板6-9带动第一承托架6-2和第二承托架6-3相对于升降架6-4压向或远离轴类零件周转料箱5。

为使升降架6-4相对升降支架6-1稳定升降，码垛升降机6还包括设于升降支架6-1与升降架6-4之间的升降导向组件6-6，以便引导升降架6-4沿升降支架6-1运动。

在该具体实施例中，升降导向组件6-6优选包含设于升降支架6-1上的竖直导轨和与该竖直导轨相配合且与升降架6-4相固连的方形滑块，方形滑块与竖直导轨之间分别设有燕尾型凹槽和燕尾型凸起，方形滑块通过螺栓螺母与升降架6-4固连为一体。当然，升降导向组件6-6的结构不限于此。

为提升自动化程度及安全性，码垛升降机6还包括上行程开关6-7、下行程开关6-8和控制装置，其中，上行程开关6-7和下行程开关6-8分别对应设于升降支架6-1的顶部和底部，用于与升降架6-4相撞；控制装置分别与上行程开关6-7、下行程开关6-8和升降驱动组件6-5相连，用于根据上行程开关6-7或下行程开关6-8发送的信号控制升降驱动组件6-5启停。

具体地，当升降架6-4向上运行至极限位置时，升降架6-4与上行程开关6-7相撞，上行程开关6-7发送触发信号至控制装置，控制装置分析后控制驱动升降架6-4升降的升降驱动组件6-5停止动作。下行程开关6-8的控制方式与上行程开关6-7相同，在此不再赘述。

为进一步提升自动化程度，码垛升降机6还包括高度检测装置，该高度检测装置设于第一承托架6-2和/或第二承托架6-3上，且与升降驱动组件6-5和控制装置相连，以便检测承托槽的高度。当高度检测装置检测承托槽运动至预设高度时，发送信号至控制装置，控制装置控制第一承托架6-2和第二承托架6-3对向插入承托槽，并同时启动升降驱动组件6-5，从而实现自动插取轴类零件周转料箱5，自动程度较高，有利于提升轴类零件的转运效率。高度检测装置可以是红外线传感器、摄像头、行程开关等，在此不作限定。

参照图12至图14，图12为图1中滚筒输送机7的主视图；图13为图12的俯视图；图14为图12的侧视图。

为完全实现自动转运轴类零件，码垛升降机6还包括设于码垛升降机6下方的滚筒输送机7，以便将轴类零件周转料箱5传送至目标位置。

在该具体实施例中，为方便在滚动输送机上通利用码垛升降机6自动拆解多层堆叠的轴类零件周转料箱5或将轴类零件周转料箱5自动堆叠成多层，滚筒输送机7包括至少两端独立转动的输送料道7-1。在该具体实施例中，优选地，滚筒输送机7包括依次沿其长度方向分布的一级输送料道7-11、二级输送料道7-12、三级输送料道7-13和四级输送料道7-14。需要指出的是，在该具体实施例中，码垛升降机6设于三级输送料道7-13的上方，相应地，码垛升降机6设有用于检测三级输送料道7-13上轴类零件周转料箱5位置的位置检测装置。每级输送料道7-1均单独设置升降驱动电机6-54，也即滚筒输送机7包括分别与一级输送料道7-11、二级输送料道7-12、三级输送料道7-13和四级输送料道7-14对应相连的一级驱动电机7-51、二级驱动电机7-52、三级驱动电机7-53和四级驱动电机7-54，以便分区控制滚筒输送机7转动。各级驱动电机的类型与升降驱动电机6-54的类型相同，在此不再赘述。

滚筒输送机7具体包括滚筒支架7-2、阻尼滚筒7-3和挡边7-4等部件。其中，滚筒支架7-2由多根角钢焊接而成，用于支撑阻尼滚筒7-3、挡边7-4、升降驱动电机6-54等。

阻尼滚筒7-3包括短阻尼滚筒和长阻尼滚筒两种类型。每种阻尼滚筒7-3的内部具有利用弹簧压缩的摩擦片，从而能够产生阻尼。

挡边7-4由不锈钢板和尼龙垫板构成，分别安装滚筒支架7-2上。挡边7-4的左右对称安装，其中，不锈钢板具有向外倾斜挡边7-4，能够对阻尼滚筒7-3上的轴类零件周转料箱5进行引导。尼龙垫板通过螺钉安装在不锈钢板的斜边上，用于保护挡边7-4，以防挡边7-4严重磨损，有利于延长挡边7-4的使用寿命。

优选地，滚筒支架7-2的底部设有具体调节螺杆的可调限位支脚，以便调整滚筒支架7-2的高度，从而调整各级输送料道7-1的平整度，方便轴类零件周转料箱5输送通畅，有利于减小故障率，提升工作可靠性。

各级输送料道7-1的末端还设置有阻挡气缸，其活塞杆设有导向杆，当活塞杆伸出时，导向杆起到阻挡轴类零件周转料箱5，有利于提升安全性。

滚筒输送机7的其他部件参照现有技术，在此不在赘述。

需要指明的是，考虑到滚筒输送机7的承载强度及码垛升降机6的高度，在该具体实施例中，在滚筒输送机7上的轴类零件周转料箱5最多高达四层，当然，轴类零件周转料箱5的层数可依据实际情况做出调整。进一步地，为实现自动上下料，码垛升降机6包含至少两条轴类零件输料系统，一条将未加工轴类零件转送至待加工设备，另一条将待加工设备已加工完成的轴类零件转出。

为实现自动传动轴类零件周转料箱5，每台滚筒输送机7的一级输送料道7-11、二级输送料道7-12、三级输送料道7-13和四级输送料道7-14均对应设置有压力检测装置。

优选地，用于上料的滚筒输送机7的具体结构如下：

一级输送料道7-11设置有与控制装置相连的一级上料压力检测装置，以便当一级上料压力检测装置检测到一级输送料道7-11上放置有轴类零件周转料箱5时，控制装置控制一级驱动电机7-51转动，从而使一级输送料道7-11将轴类零件周转料箱5传送至二级输送料道7-12上。

相应地，二级输送料道7-12上设置有与控制装置相连的二级上料压力检测装置，以便当二级上料压力检测装置检测到二级输送料道7-12上放置有轴类零件周转料箱5时，控制装置控制二级驱动电机7-52转动，从而使二级输送料道7-12将轴类零件周转料箱5传送至三级输送料道7-13上。

三级输送料道7-13设置有分别与控制装置和码垛升降机6的第一承托架6-2、第二承托架6-3及升降驱动组件6-5相连的三级上料压力检测装置，当三级上料压力检测装置检测到三级输送料道7-13的压力达到最大预设值时，三级上料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件6-5，升降架6-4带动第一承托架6-2和第二承托架6-3运运行至轴类零件周转料箱5的第二层承托槽处；通过高度检测装置启动第一承托架6-2和第二承托架6-3对向伸出并插入轴类零件周转料箱5两侧的承托槽内；升降架6-4托起第二层至第四层的轴类零件周转料箱5，留第一层轴类零件周转料箱5于三级输送料道7-13上，当三级上料压力检测装置检测到三级输送料道7-13的压力达到最小预设值时，三级上料压力检测装置发送低压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机7-53，从而使三级输送料道7-13将第一层轴类零件周转料箱5传送至四级输送料道7-14上。

四级输送料道7-14上设置有与控制装置相连的四级上料压力检测装置，以便当四级上料压力检测装置检测到四级输送料道7-14上放置有轴类零件周转料箱5时，控制装置控制四级驱动电机7-54转动，从而使四级输送料道7-14将轴类零件周转料箱5传送至滚筒输送机7的末端。需要指明的是，当轴类零件周转料箱5脱离四级输送料道7-14时，重新启动码垛升降机6，直至所有轴类零件周转料箱5通过四级输送料道7-14被转运至过渡转运装置9。

同样地，用于卸料的滚筒输送机7的一级输送料道7-11、二级输送料道7-12、三级输送料道7-13和四级输送料道7-14分别对应设有一级卸料压力检测装置、二级卸料压力检测装置、三级卸料压力检测装置和四级卸料压力检测装置。用于卸料的滚筒输送机7的结构大致与用于上料的滚筒输送机7的结构相同，在此不再赘述。

由此使滚筒输送机7自动实现多层轴类零件周转料箱5的拆解，相应地，滚筒输送机7也自动实现单个轴类零件周转料箱5的堆叠，自动化程度较高，传送效率高。

此外，为保证滚筒输送机7充分承受载荷，在承载较重的区段设置有双滚筒输送料道7-1，在承载较轻的区段设置有单滚筒输送料道7-1，有利于在保证安全性的前提下节省材料、降低成本。具体地，一级输送料道7-11和二级输送料道7-12为双滚筒输送料道7-1，三级输送料道7-13和四级输送料道7-14为单滚筒输送料道7-1。当然，滚筒输送机7的结构不限于此，具体依据轴类零件周转料箱5的重量、层高等做出适当的调整。

此外，为方便提醒操作人员卸料，在用于卸料的滚筒输送机7的卸料口设置有报警装置，以便当轴类零件周转料箱5触发报警装置，提醒操作人员及时卸料，有利于提升安全性。

为便于自动将轴类零件从轴类零件输料系统转送至待加工设备上，轴类零件输料系统还包括抓取装置8和过渡转运装置9。抓取装置8优选六自由度机械手，以便将轴类零件周转料箱5所盛放的轴类零件转送至待加工设备。过渡转运装置9设于滚筒输送机7的端部，以便在抓取装置8和滚筒输送机7之间转送物料。

在该具体实施例中，过渡转运装置9包括转运车和引导转运车移动的转运导轨。每条滚筒输送机7的出料口处设置有与控制装置相连的压力检测装置，相应地，转运车的行走驱动件与控制装置相连，以便当压力检测装置检测到滚动输送机末端的压力达到预设压力值时，意味着轴类零件周转料箱5已传输至滚筒输送机7的末端，控制装置接收压力检测装置发送的信号，行走驱动组件驱动转运车移动至相应的滚筒输送机7处接收轴类零件周转料箱5，从而实现自动接收轴类零件，同时实现使待加工设备实现自动上料，自动化程度更高，效率更高。当然，抓取装置8和过渡转运装置9的结构不限于此。

本发明所提供的轴类零件输料系统的工作原理如下：

利用叉车或天车将多层堆叠且盛满未加工轴类零件的轴类零件周转料箱5转送至滚筒输送机7的一级输送料道7-11上；

一级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动一级驱动电机7-51正向转动，一级输送料道7-11将轴类零件周转料箱5传送至二级输送料道7-12；

二级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动二级驱动电机7-52正向转动，二级输送料道7-12将轴类零件周转料箱5传送至三级输送料道7-13；

三级上料压力检测装置检测到三级输送料道7-13的压力达到最大预设值，三级上料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机7-53正向转动，直至三级输送料道7-13将轴类零件周转料箱5传送至码垛升降架6-4的正下方；

码垛升降机6的位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件6-5，升降架6-4带动第一承托架6-2和第二承托架6-3运行至轴类零件周转料箱5的第二层承托槽处；

高度检测装置检测到第一承托架6-2和第二承托架6-3均运行至第二层承托槽，高度检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动第一承托架6-2和第二承托架6-3，第一承托架6-2和第二承托架6-3对向伸出并插入承托槽内；

升降架6-4托起第二层至第四层的轴类零件周转料箱5，第一层轴类零件周转料箱5留于三级输送料道7-13，三级上料压力检测装置检测到三级输送料道7-13的压力达到最小预设值，三级上料压力检测装置发送低压信号至控制装置，控制装置控制三级驱动电机7-53继续正向转动，三级输送料道7-13将第一层轴类零件周转料箱5传送至四级输送料道7-14上；

四级上料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动四级驱动电机7-54正向转动，四级输送料道7-14将轴类零件周转料箱5传送至滚筒输送机7的末端；

滚筒输送机7的末端的压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动行走驱动件，转运车移动至相应的滚筒输送机7处接收第一层轴类零件周转料箱5；

抓取装置8将轴类零件周转料箱5所盛放的轴类零件转运至待加工设备；

同时滚筒输送机7末端的压力检测装置再次发送低压信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件6-5，重复上述动作，直至分别将第二层至第四层的轴类零件周转料箱5均通过四级输送料道7-14传送至过渡转运装置9。

这样便完成自动拆解多层轴类零件周转料箱5，配合抓取装置8和过渡转运装置9实现上料。

当轴类零件周转料箱5盛满已加工轴类零件时，过渡转运装置9将轴类零件周转料箱5传送至四级输送料道7-14；

四级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动四级驱动电机7-54反向转动，四级输送料道7-14将轴类零件周转料箱5传送至三级输送料道7-13；

三级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机7-53反向转动，直至三级输送料道7-13将轴类零件周转料箱5传送至码垛升降架6-4的正下方；

码垛升降机6的位置检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动升降驱动组件6-5，升降架6-4带动第一承托架6-2和第二承托架6-3运行至轴类零件周转料箱5的第二层承托槽处，第一承托架6-2和第二承托架6-3对向伸出并插入承托槽内，托起第一层轴类零件周转料箱5；

四级输送料道7-14继续接收装满已加工轴类零件的轴类零件周转料箱5，重复上述动作，直至第二个轴类零件周转料箱5通过三级输送料道7-13和四级输送料道7-14将轴类零件周转料箱5转运至码垛升降机6的正下方；

码垛升降机6带动第一层轴类零件周转料箱5下降，直至第一层轴类零件周转料箱5堆叠于第二个轴类零件周转料箱5上，形成两层轴类零件周转料箱5；

码垛升降机6继续托起两层轴类零件周转料箱5，直至轴类零件周转料箱5堆垛成四层；

三级卸料压力检测装置检测到三级输送料道7-13的压力达到最大预设值，三级卸料压力检测装置发送高压信号至控制装置，控制装置启动三级驱动电机7-53反向转动，直至三级输送料道7-13将轴类零件周转料箱5传送至二级输送料道7-12；

二级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动二级驱动电机7-52反向转动，二级输送料道7-12将轴类零件周转料箱5传送至一级输送料道7-11；

一级卸料压力检测装置发送信号至控制装置，控制装置启动一级驱动电机7-51反向转动，一级输送料道7-11将轴类零件周转料箱5传送至滚筒输送机7末端；

轴类零件周转料箱5触发报警装置，提醒操作人员卸料。

如此循环往复，直至完成所有轴类零件的加工。

由上述可知，本发明所提供的轴类零件输料系统的结构较简单且工作可靠性较高。

本发明还包括轴类零件中转台10，轴类零件中转台10靠近抓取装置8设置，抓取装置8先将从轴类零件周转料箱5抓取的轴类零件放置于轴类零件中转台10中，启动轴类零件中转台10使轴类零件由竖直状态转化为水平状态，然后再有抓取装置8将呈水平状态的轴类零件转送至旋转平移设备4，从而通过旋转平移设备4使轴类零件依次在校直机1和中心孔研磨设备3之间依次对应进行校直和中心孔研磨。

在该具体实施例中，轴类零件中转台10包括中转支架10-1和旋转夹爪10-2，其中，旋转夹爪10-2铰接于中转支架10-2。此外，轴类零件中转台10还包括用于驱动旋转夹爪10-2旋转的夹爪驱动电机，以及分别与控制设备和夹爪驱动电机相连、用于检测轴类零件的轴类零件检测装置，当轴类零件检测装置检测到旋转夹爪10-2内插入轴类零件时，轴类零件检测装置发送信号至控制设备，控制设备控制夹爪驱动电机启动运转，使旋转夹爪10-2先对向相互靠近以夹紧轴类零件，然后在带动旋转夹爪10-2相对于中转支架10-1旋转90度，使轴类零件由竖直状态变为水平状态，以供抓取装置8再次抓取，从而保证轴类零件以接近水平状态被置于旋转平移设备4，有利于提升工作可靠性，同时避免人工参与，有利于更进一步提升自动化程度。

此外，本发明还包括用于检测轴类零件良品率的良品筛选系统，在该具体实施例中，良品筛选系统优选包括检测轴类零件质量的质量检测装置，该质量检测装置可以是与控制设备及抓取装置8相连的抓拍相机，当抓取装置8抓取已完成加工的轴类零件经过抓拍相机时，抓拍相机快速拍下轴类零件的图像，并将图像传送至控制设备分析筛选，控制设备根据分析结果控制抓取装置8转动适当的角度，以分别抵达用于盛放良品的轴类零件周转料箱5或用于盛放不良轴类零件的轴类零件周转料箱5，从而自动实现轴类零件质量筛选，自动化程度进一步有所提升。

综上所述，本发明所提供的用于校直轴类零件的自动生产线，包括校直机1、中心孔研磨设备3、旋转平移设备4、轴类零件输料系统和控制设备。由于校直机1、中心孔研磨设备3、旋转平移设备4和轴类零件输料系统在控制设备的作用下，依次完成轴类零件的转移、中心孔研磨和校直等，整个过程无需人工参与，因此本发明所提供的用于校直轴类零件的自动生产线有利于提升轴类零件校直工艺的自动化程度。

以上对本发明所提供的用于校直轴类零件的自动生产线进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，包括：

用于校直轴类零件的校直机(1)；

用于研磨轴类零件中心孔的中心孔研磨设备(3)；

设于所述中心孔研磨设备(3)与所述校直机(1)之间、用于在所述校直机(1)及所述中心孔研磨设备(3)之间水平地转移轴类零件的旋转平移设备(4)；

用于在上料口与所述中心孔研磨设备(3)之间输送轴类零件的轴类零件输料系统；

分别与所述校直机(1)、所述中心孔研磨设备(3)、所述旋转平移设备(4)和所述轴类零件输料系统相连、用于控制四者顺序动作以实现自动校直轴类零件的控制设备。

2.根据权利要求1所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述轴类零件输料系统包括：

用于盛放轴类零件的轴类零件周转料箱(5)；

用于输送所述轴类零件周转料箱(5)的滚筒输送机(7)；

设于所述滚筒输送机(7)上方、用于在所述滚筒输送机(7)上按需拆解或堆叠所述轴类零件周转料箱(5)的码垛升降机(6)；

用于抓取所述轴类零件周转料箱(5)内所盛轴类零件抓取至所述中心孔研磨设备(3)的抓取装置(8)；

设于所述滚筒输送机(7)的端部、用于在所述抓取装置(8)和所述滚筒输送机(7)之间转送轴类零件的过渡转运装置(9)。

3.根据权利要求2所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述轴类零件周转料箱(5)包括主框架(5-1)和若干逐层堆叠于所述主框架(5-1)顶部的辅助框架(5-2)，所述主框架(5-1)与所述辅助框架(5-2)之间及相邻所述辅助框架(5-2)之间分别设有用于限定相邻二者位置的限位止挡件(5-3)，还包括：

设于所述主框架(5-1)内且具有若干用于供轴类零件穿过的定位孔(5-41)的定位框架(5-4)；

卡接于所述定位框架(5-4)底部、用于与穿过所述定位孔(5-41)的轴类零件相抵的限位挡板(5-5)；

若干组分别设于所述主框架(5-1)与所述限位挡板(5-5)之间、用于调整所述限位挡板(5-5)相对于所述主框架(5-1)位置并固定所述限位挡板(5-5)的调节锁紧件(5-6)。

4.根据权利要求2所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述滚筒输送机(7)包括至少两段独立转动的输送料道(7-31)。

5.根据权利要求2所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述码垛升降机(6)包括升降支架(6-1)和能够对向相对运动以分别从所述轴类零件周转料箱(5)的两侧托起所述轴类零件周转料箱(5)的第一承托架(6-2)和第二承托架(6-3)；所述轴类零件周转料箱(5)的底部设有分别供第一承托架(6-2)和所述第二承托架(6-3)插入的承托槽；所述码垛升降机(6)还包括安装于所述升降支架(6-1)且分别与所述第一承托架(6-2)和所述第二承托架(6-3)相固连、用于通过所述第一承托架(6-2)和所述第二承托架(6-3)带动所述轴类零件周转料箱(5)相对于所述升降支架(6-1)升降的升降架(6-4)。

6.根据权利要求1所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述校直机(1)包括主机(1-12)以及与所述主机(1-12)连接、为其提供液压伺服控制的伺服油源(1-11)；所述主机(1-12)包括用于校直轴类零件的机头、用于支撑所述机头的四立柱机架以及用于固定所述轴类零件的工作台，连接所述机头与所述工作台的所述四立柱机架的四根立柱分别设置于所述工作台的边缘部分。

7.根据权利要求6所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，还包括用于校直轴类零件的支撑块防错支架(2)，所述支撑块防错支架(2)包括若干用于对应支撑若干支撑块(1-81)的支撑槽；还包括用于分别识别所述支撑块(1-81)以使所述支撑块(1-81)落于与之对应的所述支撑槽内的第一防错部(2-2)和第二防错部(2-3)；

所述第一防错部(2-2)包括相互配合且设于所述支撑块(1-81)和对应的所述支撑槽之间的第一限位孔(2-21)和第一限位销(2-22)；

所述第二防错部(2-3)包括设于所述支撑块(1-81)和对应的所述支撑槽之间的触发针(2-31)和用于当所述支撑块(1-81)落于对应的所述支撑槽内时与所述触发针(2-31)相抵以发出所述支撑块(1-81)与所述支撑槽是否匹配的识别信号的触发报警组件(2-32)。

8.根据权利要求1所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述中心孔研磨设备(3)包括：

中心轴线重合、用于对向相互靠近以分别研磨待加工轴(3-1)两端的第一顶尖(3-51)和第二顶尖(3-61)；

设于所述第一顶尖(3-51)和所述第二顶尖(3-61)之间、用于夹紧待加工轴(3-1)的研磨夹紧装置(3-2)，所述研磨夹紧装置(3-2)包括对向相互靠近以形成中心轴线与待加工轴(3-1)中心轴线重合的夹持槽的第一夹臂(3-21)和第二夹臂(3-22)，以及安装于所述第一夹臂(3-21)和所述第二夹臂(3-22)底部、用于带动二者沿待加工轴(3-1)的径向方向移动使所述夹持槽的中心轴线与所述第一顶尖(3-51)的中心轴线重合的径向导向组件(3-23)。

9.根据权利要求1所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，所述旋转平移设备(4)包括摆动部，所述摆动部包括转轴和绕第一端摆动且第二端套于所述转轴以相对于所述转轴转动的摆臂；还包括：

一端具有水平托起轴类零件的承托槽且另一端与所述转轴相固连、用于在轴类零件的重力作用下带动所述转轴沿第一方向转动的承托架；

第一端相对于所述摆臂的摆动中心固定且第二端与所述转轴相固连以随所述摆臂摆动时带动所述转轴沿与所述第一方向相反的方向转动的阻尼组件。

10.根据权利要求2所述的用于校直轴类零件的自动生产线，其特征在于，还包括用于将所述抓取装置(8)所抓取的呈竖直状态放置的轴类零件转换为水平状态以供所述抓取装置(8)将呈水平状态的轴类零件抓取至所述旋转平移设备(4)的轴类零件中转台(10)。