CN112327688A - 一种数字化车间仿真模拟系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种数字化车间仿真模拟系统，包括：第一支板、第二支板、转动机构、第三转动带以及移动机构，所述第一支板和第二支板内部下侧设置有支撑机构，与现有技术相比，该设计通过添加了转动机构、第三转动带、移动机构、支撑机构、上装配扣以及下装配扣，该设计通过转动机构对流水线设备极限工作时长进行仿真模拟，通过第三转动带检测货物质量是否符合标准，通过移动机构和支撑机构配合使用，使得移动性和固定性提高，上装配扣和下装配扣方便将多组第三转动带配合连接，同时方便局部磨损后进行更换，本发明方便车间模拟出设备极限工作时长，可检测货物质量，方便组装拆卸，便于移动和固定。

Description

一种数字化车间仿真模拟系统

技术领域

本发明属于数字化车间领域，特别涉及一种数字化车间仿真模拟系统。

背景技术

目前，数字化车间是数字化、网络化技术在生产车间的综合应用，它将数控设备与工艺设计系统、生产组织系统和其他管理系统的信息进行集成，形成综合信息流自动化的集成制造系统，从整体上改善生产的组织与管理，提高制造系统的柔性，提高数字化设备的效率。

数字化车间流水线设备是必不可少的，流水线设备可以长时间工作，但是车间在规划完成后需要对流水线设备仿真模拟使用，用以计算出流水线设备极限工作时长，避免使用时间过长导致流水线设备损坏，同时货物在出厂后需要对质量进行检测，检测货物是否达到标准质量，现有的数字化车间的流水线设备较长，不方便进行组装和拆卸，且流水线设备无法进行移动，流水线设备仅依靠万向轮进行移动，在移动后稳固性较差，无法将万向轮进行隐藏，流水线设备在使用时间较长时，传送带表面会磨损，无法将传送带局部进行更换或者拆卸清洗，目前在将流水线设备组合使用时，多通过将两组流水线设备靠拢，该方法使两组流水线设备之间存在空隙，容易使货物从两组流水线设备之间掉落，且在运输时容易使货物抖动。

因此，现在亟需一种数字化车间仿真模拟系统。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明目的是提供一种数字化车间仿真模拟系统，通过转动机构、第三转动带、移动机构、支撑机构、上装配扣以及下装配扣，以解决上述背景技术中提出的无法仿真模拟流水线设备极限工作时长，转动带无法将局部进行拆卸更换的问题，同时无法检测货物质量，且不方便组合起来进行使用以及移动性和稳固性较差，本发明方便车间模拟出设备极限工作时长，可检测货物质量，方便组装拆卸，便于移动和固定。

本发明的技术方案是这样实现的：一种数字化车间仿真模拟系统，包括：第一支板、第二支板、转动机构、移动机构以及支撑机构，所述第一支板和第二支板之间设置有连接板，所述第一支板和第二支板右表面上侧均开设有方形槽，所述方形槽内部设有转动机构，所述转动机构外表面左右两侧分别包裹有第一转动带，所述转动机构外表面中间位置包裹有第二转动带，所述第一转动带外表面包裹有第三转动带，所述第三转动内部等距设置有多组压力传感器、第二电池、第二继电器以及第二控制器，所述第三转动带外表面设有多组闪光灯，所述第三转动带后端连接有上板，所述第三转动带前端连接有下板，所述上板下表面设有上装配扣，所述下板上表面设有下装配扣，所述第三转动带内表面左右两侧均等距设置有多组第一L板，所述第一转动带外表面等距设置有多组第二L板，所述第一支板与第二支板的前表面和后表面分别对称开设有T 形板，所述梯形槽内设有工形板，所述第一支板和第二支板右表面下侧均开设有条形槽，所述条形槽内均匀设置有五组移动机构，所述第一支板和第二支板内部下侧设置有支撑机构，所述转动机构包括连接轴和转辊，所述转辊左右表面均安装有连接轴，所述连接轴外表面分别与轴承内圈固定连接，所述轴承外表面固定连接在方形槽内部，所述第一支板内部前后两侧均设有设备槽，所述设备槽内部设有第一电池、第一继电器以及第一控制器，所述第一支板上表面设有警报器，所述第一支板右表面设有电机，所述电机内部设有温度传感器，所述移动机构包括通槽和万向轮，所述通槽等距开设在条形槽内部，所述通槽内设有圆板，所述圆板下表面安装有万向轮，所述通槽上方设有固定板，所述固定板上表面开设有第一螺纹孔，所述第一螺纹孔内设有第一手拧螺丝，所述第一手拧螺丝下端连接圆板上表面，所述支撑机构包括矩形槽和条形板，所述矩形槽分别开设在第一支板和第二支板下表面前后两侧，所述矩形槽内部设有电动千斤顶，所述电动千斤顶外表面上侧对称安装有两组条形板，所述条形板上表面开设有第二螺纹孔，所述矩形槽内部向上开设有第三螺纹孔，所述第二螺纹孔和第三螺纹孔内部设有第二手拧螺丝。

作为一优选的实施方式，所述上装配扣和下装配扣均设有多组，多组所述上装配扣等距安装在上板下表面，多组所述下装配扣等距安装在下板上表面，所述上装配扣和下装配扣配合连接。

作为一优选的实施方式，所述上装配扣包括顶板和装配板，所述顶板上表面开设有第一装配孔，所述顶板下表面设有第二圆环板，所述第二圆环板内部设有第一圆环板，所述顶板下表面中间位置设有装配杆，所述装配杆下端连接装配板，所述第一圆环板和第二圆环板均由橡胶构成。

作为一优选的实施方式，所述下装配扣包括底板和橡胶环，所述底板下表面开设有第二装配孔，所述底板上表面开设有装配槽，所述装配槽内部设有橡胶环，所述底板上表面设有环形板，所述橡胶环配合连接在第一圆环板和第二圆环板内部。

作为一优选的实施方式，所述第一电池通过电线连接警报器，所述电线上设置有第一继电器，所述第一继电器还通过电线连接第一控制器，所述第一控制器由第一单片机以及第一储存器构成，所述第一单片机为一种51单片机，所述第一单片机与第一储存器双向数据连接，所述警报器内设有扬声喇叭和警报灯。

作为一优选的实施方式，所述温度传感器的输出端与第一控制器的输入端连接，所述第一控制器的输出端与第一继电器的输入端连接，所述第一继电器的输出端与第一电池的输入端连接，所述第一电池的输出端与警报器的输入端连接。

作为一优选的实施方式，所述第二电池通过电线连接闪光灯，所述电线上设置有第二继电器，所述第二继电器还通过电线连接第二控制器，所述第二控制器由第二单片机以及第二储存器构成，所述第二单片机为一种51单片机，所述第二单片机与第二储存器双向数据连接。

作为一优选的实施方式，所述压力传感器的输出端与第二控制器的输入端连接，所述第二控制器的输出端与第二继电器的输入端连接，所述第二继电器的输出端与第二电池的输入端连接，所述第二电池的输出端与闪光灯的输入端连接。

作为一优选的实施方式，所述转动机构设置有多组，所述电机分两组连接在第一支板前后两侧的连接轴右端，所述电机通过转轴连接轴承内圈。

作为一优选的实施方式，所述第三转动带内部设有空腔。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：本发明的一种数字化车间仿真模拟系统，因本发明添加了转动机构、第三转动带、移动机构、支撑机构、上装配扣以及下装配扣，该设计通过转动机构对流水线设备极限工作时长进行仿真模拟，通过第三转动带检测货物质量是否符合标准，通过移动机构和支撑机构配合使用，使得移动性和固定性提高，上装配扣和下装配扣方便将多组第三转动带配合连接，同时方便局部磨损后进行更换。

因本发明添加了连接板，该设计便于第一支板和第二支板进行连接，本发明方便车间模拟出设备极限工作时长，可检测货物质量，方便组装拆卸，便于移动和固定。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的结构示意图。

图2为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的整体结构示意图。

图3为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的组合示意图。

图4为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的支撑机构结构图。

图5为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的左剖示意图。

图6为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的平面示意图。

图7为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的局部结构图。

图8为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的局部平面图。

图9为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的A部放大图。

图10为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的B部放大图。

图11为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的C部放大图。

图12为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的D部放大图。

图13为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的温度传感器原理框图。

图14为本发明一种数字化车间仿真模拟系统的压力传感器原理框图。

120-图中：1-第一支板、2-第二支板、3-连接板、4-方形槽、5-转动机构、6- 第一转动带、7-第二转动带、8-第三转动带、9-T形槽、10-工形板、11-条形槽、 12-移动机构、13-支撑机构、50-轴承、51-连接轴、52-转辊、53-设备槽、54- 第一电池、55-第一继电器、56-警报器、57-第一控制器、58-电机、59-温度传感器、80-压力传感器、81-第二电池、82-闪光灯、83-第二继电器、84-第二控制器、85-上板、86-上装配扣、87-下板、88-下装配扣、89-第一L板、891-第二L板、120-第一手拧螺丝、121-第一螺纹孔、122-固定板、123-通槽、124- 圆板、125-万向轮、130-矩形槽、131-电动千斤顶、132-条形板、133-第二螺纹孔、134-第二手拧螺丝、135-第三螺纹孔、861-顶板、862-第一装配孔、863- 第一圆环板、864-第二圆环板、865-装配杆、866-装配板、881-底板、882-第二装配孔、883-装配槽、884-橡胶环、885-环形板。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图12，本发明提供一种技术方案：一种数字化车间仿真模拟系统，包括：第一支板1、第二支板2、转动机构5、移动机构12以及支撑机构 13，第一支板1和第二支板2之间设置有连接板3，第一支板1和第二支板2右表面上侧均开设有方形槽4，方形槽4内部设有转动机构5，转动机构5外表面左右两侧分别包裹有第一转动带6，转动机构5外表面中间位置包裹有第二转动带7，第一转动带6外表面包裹有第三转动带8，第三转动内部等距设置有多组压力传感器80、第二电池81、第二继电器83以及第二控制器84，第三转动带 8外表面设有多组闪光灯82，第三转动带8后端连接有上板85，第三转动带8 前端连接有下板87，上板85下表面设有上装配扣86，下板87上表面设有下装配扣88，第三转动带8内表面左右两侧均等距设置有多组第一L板89，第一转动带6外表面等距设置有多组第二L板90，第一支板1与第二支板2的前表面和后表面分别对称开设有T形槽9，梯形槽内设有工形板10，第一支板1和第二支板2右表面下侧均开设有条形槽11，条形槽11内均匀设置有五组移动机构12，第一支板1和第二支板2内部下侧设置有支撑机构13。

转动机构5包括连接轴51和转辊52，转辊52左右表面均安装有连接轴51，连接轴51外表面分别与轴承50内圈固定连接，轴承50外表面固定连接在方形槽4内部，第一支板1内部前后两侧均设有设备槽53，设备槽53内部设有第一电池54、第一继电器55以及第一控制器57，第一支板1上表面设有警报器56，第一支板1右表面设有电机58，电机58内部设有温度传感器59。

移动机构12包括通槽123和万向轮125，通槽123等距开设在条形槽11内部，通槽123内设有圆板124，圆板124下表面安装有万向轮125，通槽123上方设有固定板122，固定板122上表面开设有第一螺纹孔121，第一螺纹孔121 内设有第一手拧螺丝120，第一手拧螺丝120下端连接圆板124上表面。

支撑机构13包括矩形槽130和条形板132，矩形槽130分别开设在第一支板1和第二支板2下表面前后两侧，矩形槽130内部设有电动千斤顶131，电动千斤顶131外表面上侧对称安装有两组条形板132，条形板132上表面开设有第二螺纹孔133，矩形槽130内部向上开设有第三螺纹孔135，第二螺纹孔133和第三螺纹孔135内部设有第二手拧螺丝134。

请参阅图1-图4以及图11和图12，作为本发明的一个实施例：具体地，在进行使用时，首先分别对四组矩形槽130内部的第二手拧螺丝134施加正向转动的作用力，使得第二手拧螺丝134从第三螺纹孔135内转出，紧接着电动千斤顶131下表面与地面接触，此时将电动千斤顶131外接电源，电动千斤顶 131工作，电动千斤顶131使得第一支板1和第二支板2下表面与地面分离，紧接着对第一手拧螺丝120施加一个转动的作用力，第一手拧螺丝120在第一螺纹孔121内转动，第一手拧螺丝120带动圆板124向下移动，使得万向轮125 从通槽123内移出，紧接着万向轮125外表面与地面接触，此时关闭电动千斤顶131，然后对第二手拧螺丝134施加一个反向转动的力，使得第二手拧螺丝 134与对应的第三螺纹孔135配合连接，从而将电动千斤顶131固定连接在矩形槽130内，使电动千斤顶131下表面与地面分离，此时通过万向轮125将第一支板1和第二支板2移动到合适的位置进行放置，移动后重复上述相反的步骤，使第一支板1和第二支板2下表面与地面接触，从而将万向轮125隐藏在通槽123内，实现了第一支板1和第二支板2的移动和固定，稳固性高，避免在工作时移动。

请参阅图2和图3，作为本发明的一个实施例：此时将多组第一支板1和第二支板2对齐放置，使得前一组第一支板1和第二支板2后端的T形槽9与后一组第一支板1和第二支板2前端的T形槽9相配合，然后将工形板10放置在对称的两组T形槽9内部，从而实现了两组第一支板1和第二支板2的固定连接，避免在使用时分离。

请参阅图6-图8以及图10，作为本发明的一个实施例：此时根据多组第一支板1和第二支板2组合的长度选择多组第三转动带8，首先将第一转动带6表面的第二L板90和第三转动带8表面的第一L板89配合连接，然后将第一组第三转动带8后端的上装配扣86和第二组第三转动带8前端的下装配扣88配合连接，紧接着将第二组第三转动带8包裹在第一转动带6外表面，最后将第二组第三转动带8后端的上装配扣86与第三转动带8前端的下装配扣88对齐，此时对上板85施加一个向下按压的作用力，上板85带动上装配板866向下运动，使得装配杆865和装配板866向下移动，紧接着装配板866下表面与橡胶环884接触，此时加大对上板85施加的作用力，橡胶环884发生形变，使得装配板866伸入橡胶环884内部，从而将装配板866固定在装配槽883内部，进而环形板885向第一圆环板863和第二圆环板864内部移动，第一圆环板863 和第二圆环板864在环形板885的挤压下发生弹性形变，从而对环形板885进行夹持固定，实现了第三转动带8前端和后端的配合连接，使得第三转动带8 包裹在第一转动带6和第二转动带7外表面，避免两组第二转动带7之间存在空隙，使货物在运输时发生抖动，同时方便将第三转动带8组装拆卸，便于表面磨损时进行更换，且方便拆卸清洗。

请参阅6、图10以及图14，作为本发明的一个实施例：在仿真模拟之前，工作人员可输入一压力的临界值至第二储存器中，同时可输入一温度的临界值至第一储存器中，在实际使用的时候，首先将电机58外接电源，此时电机58 转动，电机58通过转轴带动轴承50转动，进而使轴承50带动连接轴51和转辊52转动，转辊52转动使得第一转动带6、第二转动带7以及第三转动带8转动，然后将货物放置在第三转动带8上表面，此时压力传感器80可检测货物的压力信息并传输至第二单片机中，第二单片机在进一步的计算和处理后，通过与储存在第二储存器中的压力临界值进行对比，若高于这个临界值，则第二单片机通过控制第二继电器83，继而控制第二电池81流经闪光灯82电流的通断，从而控制闪光灯82发亮，用来提醒工作人员该货物未达到或超过标准质量。

请参阅图5、图9以及图13，作为本发明的一个实施例：当电机58不停地工作，电机58温度升高，温度传感器59可检测电机58的温度信息并传输至第一单片机中，第一单片机在进一步的计算和处理后，通过与储存在第一储存器中的温度临界值进行对比，若高于这个临界值，则第一单片机通过控制第一继电器55，继而控制第一电池54流经警报器56电流的通断，从而控制警报器56 工作，方便提醒工作人员电机58使用时间较长，实现了电机58转动的仿真模拟，从而得知电机58最长工作时长，避免长时间使用造成电机58损坏。

上装配扣86和下装配扣88均设有多组，多组上装配扣86等距安装在上板下表面，多组下装配扣88等距安装在下板上表面，上装配扣86和下装配扣88 配合连接，具体地，便于将第三转动带8前端和后端配合连接。

上装配扣86包括顶板861和装配板866，顶板861上表面开设有第一装配孔862，顶板861下表面设有第二圆环板864，第二圆环板864内部设有第一圆环板863，顶板861下表面中间位置设有装配杆865，装配杆865下端连接装配板866，第一圆环板863和第二圆环板864均由橡胶构成，具体地，通过第一装配孔862与螺钉配合使顶板861固定安装在上板85下表面。

下装配扣88包括底板881和橡胶环884，底板881下表面开设有第二装配孔882，底板881上表面开设有装配槽883，装配槽883内部设有橡胶环884，底板881上表面设有环形板885，橡胶环884配合连接在第一圆环板863和第二圆环板864内部，具体地，通过第二装配孔882与螺钉配合使底板881固定安装在下板87上表面。

第一电池54通过电线连接警报器56，电线上设置有第一继电器55，第一继电器55还通过电线连接第一控制器57，第一控制器57由第一单片机以及第一储存器构成，第一单片机为一种51单片机，第一单片机与第一储存器双向数据连接，警报器56内设有扬声喇叭和警报灯，具体地，通过扬声喇叭发出警报声，通过警报灯发亮，便于提醒工作人员。

温度传感器59的输出端与第一控制器57的输入端连接，第一控制器57的输出端与第一继电器55的输入端连接，第一继电器55的输出端与第一电池54 的输入端连接，第一电池54的输出端与警报器56的输入端连接，具体地，实现了电路之间的连接。

第二电池81通过电线连接闪光灯82，电线上设置有第二继电器83，第二继电器83还通过电线连接第二控制器84，第二控制器84由第二单片机以及第二储存器构成，第二单片机为一种51单片机，第二单片机与第二储存器双向数据连接，具体地，便于连接。

压力传感器80的输出端与第二控制器84的输入端连接，第二控制器84的输出端与第二继电器83的输入端连接，第二继电器83的输出端与第二电池81 的输入端连接，第二电池81的输出端与闪光灯82的输入端连接，具体地，实现了电路之间的连接。

转动机构5设置有多组，电机58分两组连接在第一支板1前后两侧的连接轴51右端，电机58通过转轴连接轴51承50内圈，具体地，通过转轴便于转动。

第三转动带8内部设有空腔，具体地，便于存放压力传感器80。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种数字化车间仿真模拟系统，包括：第一支板(1)、第二支板(2)、转动机构(5)、移动机构(12)以及支撑机构(13)，其特征在于，所述第一支板(1)和第二支板(2)之间设置有连接板(3)，所述第一支板(1)和第二支板(2)右表面上侧均开设有方形槽(4)，所述方形槽(4)内部设有转动机构(5)，所述转动机构(5)外表面左右两侧分别包裹有第一转动带(6)，所述转动机构(5)外表面中间位置包裹有第二转动带(7)，所述第一转动带(6)外表面包裹有第三转动带(8)，所述第三转动内部等距设置有多组压力传感器(80)、第二电池(81)、第二继电器(83)以及第二控制器(84)，所述第三转动带(8)外表面设有多组闪光灯(82)，所述第三转动带(8)后端连接有上板(85)，所述第三转动带(8)前端连接有下板(87)，所述上板(85)下表面设有上装配扣(86)，所述下板(87)上表面设有下装配扣(88)，所述第三转动带(8)内表面左右两侧均等距设置有多组第一L板(89)，所述第一转动带(6)外表面等距设置有多组第二L板(90)，所述第一支板(1)与第二支板(2)的前表面和后表面分别对称开设有T形槽(9)，所述梯形槽内设有工形板(10)，所述第一支板(1)和第二支板(2)右表面下侧均开设有条形槽(11)，所述条形槽(11)内均匀设置有五组移动机构(12)，所述第一支板(1)和第二支板(2)内部下侧设置有支撑机构(13)；

所述转动机构(5)包括连接轴(51)和转辊(52)，所述转辊(52)左右表面均安装有连接轴(51)，所述连接轴(51)外表面分别与轴承(50)内圈固定连接，所述轴承(50)外表面固定连接在方形槽(4)内部，所述第一支板(1)内部前后两侧均设有设备槽(53)，所述设备槽(53)内部设有第一电池(54)、第一继电器(55)以及第一控制器(57)，所述第一支板(1)上表面设有警报器(56)，所述第一支板(1)右表面设有电机(58)，所述电机(58)内部设有温度传感器(59)；

所述移动机构(12)包括通槽(123)和万向轮(125)，所述通槽(123)等距开设在条形槽(11)内部，所述通槽(123)内设有圆板(124)，所述圆板(124)下表面安装有万向轮(125)，所述通槽(123)上方设有固定板(122)，所述固定板(122)上表面开设有第一螺纹孔(121)，所述第一螺纹孔(121)内设有第一手拧螺丝(120)，所述第一手拧螺丝(120)下端连接圆板(124)上表面；

所述支撑机构(13)包括矩形槽(130)和条形板(132)，所述矩形槽(130)分别开设在第一支板(1)和第二支板(2)下表面前后两侧，所述矩形槽(130)内部设有电动千斤顶(131)，所述电动千斤顶(131)外表面上侧对称安装有两组条形板(132)，所述条形板(132)上表面开设有第二螺纹孔(133)，所述矩形槽(130)内部向上开设有第三螺纹孔(135)，所述第二螺纹孔(133)和第三螺纹孔(135)内部设有第二手拧螺丝(134)。

2.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述上装配扣(86)和下装配扣(88)均设有多组，多组所述上装配扣(86)等距安装在上板(85)下表面，多组所述下装配扣(88)等距安装在下板(87)上表面，所述上装配扣(86)和下装配扣(88)配合连接。

3.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述上装配扣(86)包括顶板(861)和装配板(866)，所述顶板(861)上表面开设有第一装配孔(862)，所述顶板(861)下表面设有第二圆环板(864)，所述第二圆环板(864)内部设有第一圆环板(863)，所述顶板(861)下表面中间位置设有装配杆(865)，所述装配杆(865)下端连接装配板(866)，所述第一圆环板(863)和第二圆环板(864)均由橡胶构成。

4.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述下装配扣(88)包括底板(881)和橡胶环(884)，所述底板(881)下表面开设有第二装配孔(882)，所述底板(881)上表面开设有装配槽(883)，所述装配槽(883)内部设有橡胶环(884)，所述底板(881)上表面设有环形板(885)，所述橡胶环(884)配合连接在第一圆环板(863)和第二圆环板(864)内部。

5.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述第一电池(54)通过电线连接警报器(56)，所述电线上设置有第一继电器(55)，所述第一继电器(55)还通过电线连接第一控制器(57)，所述第一控制器(57)由第一单片机以及第一储存器构成，所述第一单片机为一种51单片机，所述第一单片机与第一储存器双向数据连接，所述警报器(56)内设有扬声喇叭和警报灯。

6.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述温度传感器(59)的输出端与第一控制器(57)的输入端连接，所述第一控制器(57)的输出端与第一继电器(55)的输入端连接，所述第一继电器(55)的输出端与第一电池(54)的输入端连接，所述第一电池(54)的输出端与警报器(56)的输入端连接。

7.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述第二电池(81)通过电线连接闪光灯(82)，所述电线上设置有第二继电器(83)，所述第二继电器(83)还通过电线连接第二控制器(84)，所述第二控制器(84)由第二单片机以及第二储存器构成，所述第二单片机为一种51单片机，所述第二单片机与第二储存器双向数据连接。

8.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述压力传感器(80)的输出端与第二控制器(84)的输入端连接，所述第二控制器(84)的输出端与第二继电器(83)的输入端连接，所述第二继电器(83)的输出端与第二电池(81)的输入端连接，所述第二电池(81)的输出端与闪光灯(82)的输入端连接。

9.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述转动机构(5)设置有多组，所述电机(58)分两组连接在第一支板(1)前后两侧的连接轴(51)右端，所述电机(58)通过转轴连接轴(51)承(50)内圈。

10.如权利要求1所述的一种数字化车间仿真模拟系统，其特征在于：所述第三转动带(8)内部设有空腔。

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