CN101823111A - 超大型辗环机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及金属压力成型领域，提供了一种轧制力大、刚性好能适应大型筒节制造要求，加工精度高，加工效率高，加工成本低的超大型辗环机，其机架包括纵向并相对设置的传动侧机架和操作侧机架，各辊两端支撑且轴线均为水平设置；驱动辊设置于机架下部，芯辊位于驱动辊上方；芯辊轴向双向至少其中之一设置为芯辊抽出方向，沿抽出方向由芯辊一端指向另一端，其中起点端为悬空端，终点端为抽出端；由芯辊及其抽出端芯辊轴承座、或者由芯辊及其两端的芯辊轴承座组成抽出单元；设置有沿芯辊抽出方向往复运动的抽辊机构，抽辊机构设置有抽出单元的可拆卸式固定结构。适合生产大型核电、石化容器和航天航空等领域轴向尺寸、重量、壁厚大的大型筒节。

Description

超大型辗环机

技术领域

本发明涉及金属压力成型领域，尤其是一种用于加工筒体锻件的超大型辗环机。

背景技术

环件即如轴承环、齿圈、法兰、轮毂等各类无缝环形锻件，环件产品广泛应用于机械、汽车、火车、船舶、石油化工、航空航天、原子能、风力发电等众多工业领域。环件轧制亦称辗环、环件辗扩、扩孔、轧环，即通过轧制设备使环件产生连续局部塑性变形，进而实现壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。

辗环常用设备为辗环机，亦称轧环机、环轧机、扩孔机，其包括机架、驱动辊、芯辊、芯辊进给机构、抱辊及抱辊调整机构、驱动机构及传动机构。芯辊、驱动辊、抱辊轴线相互平行，驱动辊两侧分别设置有一套抱辊及抱辊调整机构，驱动辊及两侧抱辊以环件外圆为共切圆，芯辊与驱动辊相对设置且芯辊与环件内圆相切。

加工时，驱动辊通过传动机构驱动，环件在摩擦作用下绕其自身轴线转动，抱辊、芯辊在摩擦作用下被环件带动绕自身轴线转动；通过抱辊调整机构调整抱辊的位置，进而改变驱动辊、抱辊共切圆的直径，最终确定环件外圆直径；环件转动过程中，通过芯辊进给机构使芯辊压下，从而环件沿周向产生连续的局部塑性变形，进而使环件壁厚和内圆直径达到预期值。

现有的辗环机，根据各辊轴线设置方向的不同，可分为轴线倾斜布置的立式，国内设备代号D 51系列；轴线垂直布置的卧式，国内设备代号D52系列。无论立式还是卧式，均为单机架结构，驱动辊、芯辊、抱辊一端固定，一端悬空，环件通过各辊悬空端之间的开口上下料。其中立式的抱辊、驱动辊、芯辊均设置于机架顶部也即环件的顶部，芯辊位于驱动辊下方，环件重量通过芯辊悬挂支撑；卧式的机架为一平台，环件重量通过机架支撑。

由于采用单机架结构，现有辗环机普遍存在以下缺点：刚性差，轧制时，各辊悬空侧变形大，不利于提高轧制能力。轧辊轴线与传动轴轴向均不平行，传动系统均需配置转向机构，而转向机构则限制了轧制能力的提高，同时传动系统复杂，增加了设备和基础的造价，如轧辊纵向布置的卧式结构，使轧制力受伞齿轮模数制约难以提高。由于上述局限，目前国内外辗环设备最大轧制力不超过600吨，生产的环件重量、规格小，高度普遍小于1米，仅用于轴承环、齿圈、法兰、轮毂等产品的生产制造。

随着我国核反应堆、石油化工、风力发电、航空航天等重要领域技术装备的快速发展，对大型筒型锻件的需求与日俱增，同时对环件的尺寸、性能和材质都提出了更高的要求。但这种大型筒节对设备能力要求极高，生产难度较大，现有的辗环机设备和工艺无法适应其生产。因此目前大型筒型锻件生产还不得不依靠大型水压机进行自由锻造来解决，该工艺生产工效低，尺寸精度差，锻件利用率较低，需多次加热，能耗大，锻件制造成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种轧制力大、刚性好，能适应大型筒节制造要求，加工精度高、效率高、成本低的超大型辗环机。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：超大型辗环机，包括机架、驱动辊、芯辊、芯辊进给机构、抱辊及抱辊调整机构；所述芯辊、驱动辊、抱辊轴线相互平行，所述芯辊、抱辊分别通过芯辊进给机构、抱辊调整机构支撑；所述驱动辊两侧分别设置有一套抱辊及抱辊调整机构，驱动辊及两侧抱辊以环件外圆为共切圆，芯辊与驱动辊相对设置且芯辊与环件内圆相切，所述机架包括纵向并相对设置的传动侧机架和操作侧机架，所述驱动辊、抱辊、芯辊轴线均为水平设置；所述驱动辊设置于传动侧机架和操作侧机架下部之间，所述驱动辊两端分别通过驱动辊轴承座支撑；所述芯辊设置于传动侧机架和操作侧机架之间并位于驱动辊上方，所述芯辊进给机构成对并分别设置于芯辊两端，所述芯辊两端分别通过芯辊轴承座与对应芯辊进给机构相连；所述抱辊两端分别通过抱辊轴承座与对应抱辊调整机构相连；所述芯辊轴向双向至少其中之一设置为芯辊抽出方向，沿抽出方向由芯辊一端指向另一端，其中起点端为悬空端，终点端为抽出端；由芯辊及其抽出端芯辊轴承座、或者由芯辊及其两端的芯辊轴承座组成抽出单元；设置有沿芯辊抽出方向往复运动的抽辊机构，所述抽辊机构设置有抽出单元的可拆卸式固定结构。

本发明的有益效果是：上下料时，拆卸抽出单元所包括芯辊轴承座与芯辊进给机构之间的连接，抽出单元通过可拆卸式固定结构与抽辊机构连接并随抽辊机构抽出至机架外。因此套入环件内的芯辊作为抽出单元的一部分被抽出，环件由行车经传动侧机架和操作侧机架之间的顶部开口进行吊装上下料；吊装后，芯辊再作为抽出单元的一部分由抽辊机构送入两侧机架之间，完成抽出单元内芯辊轴承座与芯辊进给机构之间的连接后拆卸抽出单元与抽辊机构之间的连接。从而克服了采用双机架并水平布置各辊时，无法上下料的问题。而通过水平布置各辊，并采用双机架结构，驱动辊、芯辊、抱辊均通过两端支撑，支撑好，芯辊进给机构能提供大轧制力，双机架刚性好，能够承受大轧制能力，因此能够轧制环件产品的规格多、重量大、范围广。水平布置，传动系统无需转向，不需伞齿换向，传递力矩不受伞齿轮模数制约，结构简单、合理，设备和基础的造价低。因此，本发明的辗环机刚性好、轧制力大，能适应大型筒节制造要求。环件重量通过驱动辊、抱辊支撑，受力合理，环件相对驱动辊上置，便于观察、操作，无需设置专用的环件装卸设备，基础简单。

与现有水压机自由锻相比加工大小筒节相比，加工效率高，连续辗环时间短，加热次数少，节约能源，减少损耗；加工精度高，大大减少后续加工余量，提高材料利用率，降低制造成本；轧制比大，连续辗压，锻件变形均匀可减少锻造裂纹的产生以及晶粒的长大，环件性能好；与锻造相比，冲击、震动和噪音小。采用本发明的辗环机，可以弥补现有辗环机的结构缺陷和能力局限，替代传统大型筒体锻件采用自由锻造进行精锻生产模式，适合生产大型核电、石化容器和航天航空等领域急需的轴向尺寸、重量、壁厚大的大型筒节。

为了方便抽辊，实现芯辊的快速拆装，进一步的，所述芯辊进给机构是设置于芯辊上方的进给液压缸，所述芯辊下方设置有平衡液压缸；所述芯辊轴承座顶面与进给液压缸活塞杆相接触、底面与平衡液压缸活塞杆相接触、至少一侧侧面与机架滑动配合；所述抽出单元所包括芯辊轴承座与对应机架之间设置有轴向限位结构。

作为一种优选方案，所述抽辊机构设置于机架外侧，包括悬臂支架、设置于悬臂支架顶部的抽出单元固定结构、小车及其轨道，所述小车设置有防倾翻结构，所述悬臂支架固定于小车与机架相邻的一端。悬臂式抽辊机构结构简单，设置方便。

为了避免悬空端芯辊轴承座尺寸大于环件内径导致无法抽出，同时为了减轻抽出单元悬空端重量，所述抽出单元包括芯辊、抽出端芯辊轴承座，所述悬空端芯辊轴承座与对应机架之间设置有轴向双向限位结构。

为了方便抽出、插入时，悬空端芯辊轴头与芯辊轴承座的连接，所述芯辊悬空端轴头设置有锥度，沿芯辊轴向芯辊悬空端轴头由芯辊内侧至芯辊外侧直径逐渐减小，所述芯辊悬空端轴头与悬空端芯辊轴承座内的轴承通过轴套相连。

为了实现抽出单元与抽辊机构的快速链接，作为一种优选方案，所述芯辊抽出端设置有芯辊扁头；所述抽出单元的固定结构由设置于悬臂支架顶部的套筒、卡板、卡板的驱动机构组成；所述套筒与机架相邻的端部沿芯辊轴向设置有与芯辊扁头形状相一致的插孔，所述插孔两侧至少其中一侧设置有沿芯辊轴向的插槽；所述卡板位于所述插孔孔口并随驱动机构沿插孔径向滑动；所述芯辊扁头设置有与卡板相配合的锁紧槽，所述抽出端芯辊轴承座与抽辊机构相邻端面设置有与插槽相配合的插板。

为了方便在换辊时，能够使得悬空端芯辊轴承座能够随抽出单元被抽出，进一步的，所述悬空端芯辊轴承座与芯辊之间设置有临时固定结构。

为了避免由于环件壁厚不均在轧制时导致环件轴向窜动，进一步的，所述环件轴向两侧分别设置有限位结构及其调节装置，所述调节装置设置于限位结构相对环件的另一侧，所述限位结构与调节装置固定连接且限位结构随调节装置沿环件轴向运动。

为了保证限位结构的运动方向，进一步的，所述调节装置包括导向结构和驱动装置；所述导向结构由导柱及设置有导向孔的固定支架组成；所述导柱穿过导向孔并与固定支架滑动配合，导柱一端与限位结构固定连接。

作为一种优选方案，所述限位结构是宽度大于环件直径的推板，所述调节装置包括导向结构和驱动装置，所述调节装置的导向结构和驱动装置分别成对设置于推板两端。

附图说明

图1是本发明辗环机的结构示意图；

图2是本发明辗环机与芯辊、驱动辊轴向垂直的纵向剖视示意图；

图3是接轴的连接示意图；

图4是驱动辊与调整垫的配合示意图；

图5是本发明辗环机芯辊装配的轴向水平剖视示意图；

图6是本发明辗环机芯辊装配的主视示意图；

图7是本发明辗环机传动侧芯辊锁紧挡板装置的示意图；

图8是本发明辗环机操作侧驱动辊锁紧挡板装置、芯辊锁紧挡板装置的示意图；

图9是本发明辗环机滑座与驱动辊装配、抽辊机构与芯辊装配的配合示意示意图；

图10是本发明辗环机环件的限位结构及其调节装置的主视示意图。

图中标记为，环件10、传动侧机架11、操作侧机架12、底横梁13、顶梁14、底梁15、立柱16、筋板17、轨座18、腰块19、驱动辊20、驱动辊扁头21、驱动辊轴承座22、定位块23、抱紧块24、抱紧块驱动油缸25、抬升液压缸26、接轴27、芯辊30、芯辊扁头31、芯辊轴承座32、轴套33、进给液压缸34、平衡液压缸35、卡槽36a、定位挡块36b、机铰卡子37、锁紧槽38、插板39、抱辊40、调整液压缸41、抱辊轴承座42、摆动臂43、悬臂支架51、配重52、小车53、轨道54、套筒55、卡板56、连杆57、插槽58、驱动齿轮59、滑座60、调整垫61、推板71、推板驱动油缸72、导柱73、固定支架74、加强板75、芯辊内冷管路81、芯辊外冷管路82、冷却罩83、锁紧板91、锁紧板驱动油缸92、纵槽93、万向节轴94。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

本发明的超大型辗环机，包括机架、驱动辊20、芯辊30、芯辊进给机构、抱辊40及抱辊调整机构；所述芯辊30、驱动辊20、抱辊40轴线相互平行，所述芯辊30、抱辊40分别通过芯辊进给机构、抱辊调整机构支撑；所述驱动辊20两侧分别设置有一套抱辊40及抱辊调整机构，驱动辊20及两侧抱辊40以环件10外圆为共切圆，芯辊30与驱动辊20相对设置且芯辊30与环件10内圆相切，所述机架包括纵向并相对设置的传动侧机架11和操作侧机架12，所述驱动辊20、抱辊40、芯辊30轴线均为水平设置；所述驱动辊20设置于传动侧机架11和操作侧机架12下部之间，所述驱动辊20两端分别通过驱动辊轴承座22支撑；所述芯辊30设置于传动侧机架11和操作侧机架12之间并位于驱动辊20上方，所述芯辊进给机构成对并分别设置于芯辊30两端，所述芯辊30两端分别通过芯辊轴承座32与对应芯辊进给机构相连；所述抱辊40两端分别通过抱辊轴承座42与对应抱辊调整机构相连；所述芯辊30轴向双向至少其中之一设置为芯辊30抽出方向，沿抽出方向由芯辊30一端指向另一端，其中起点端为悬空端，终点端为抽出端；由芯辊30及其抽出端芯辊轴承座32、或者由芯辊30及其两端的芯辊轴承座32组成抽出单元；设置有沿芯辊30抽出方向往复运动的抽辊机构，所述抽辊机构设置有抽出单元的可拆卸式固定结构。

环件加工时，芯辊30通过两端芯辊轴承座32及芯辊进给机构支撑并随芯辊进给机构沿进给方向上下运动。由于芯辊30套在环件10内，芯辊30两端分别被两侧机架封闭，因此环件10无法上下料，为此，设置了抽辊机构和抽出单元。上下料时，抽辊机构通过可拆卸式固定结构与抽出单元连接并支撑固定抽出单元，再拆卸抽出单元内芯辊轴承座32与芯辊进给机构之间连接后，抽出单元随抽辊机构抽出至机架外，套入环件10内的芯辊30作为抽出单元的一部分被抽出，环件10可由行车经传动侧机架11和操作侧机架12之间的顶部开口进行吊装上下料；吊装后，芯辊30作为抽出单元的一部分由抽辊机构送入两侧机架之间，在完成抽出单元内芯辊轴承座32与芯辊进给机构之间的连接后，拆卸抽出单元与抽辊机构之间的连接。通过抽辊机构的设置克服了采用双机架并水平布置各辊时，无法上下料的问题。

而通过水平布置各辊，并采用双机架结构，驱动辊20、芯辊30、抱辊40两端均通过轴承座支撑，支撑好，芯辊进给机构能提供大轧制力，双机架刚性好，能够承受大轧制能力，因此能够轧制环件产品的规格多、重量大、范围广。水平布置，传动系统无需转向，不需伞齿换向，传递力矩不受伞齿轮模数制约，结构简单、合理，设备和基础的造价低。因此，本发明的辗环机刚性好、轧制力大，能适应大型筒节制造要求。环件重量通过驱动辊、抱辊支撑，受力合理，环件相对驱动辊上置，便于观察、操作，无需设置专用的环件装卸设备，基础简单。

与现有水压机自由锻相比加工大小筒节相比，加工效率高，连续辗环时间短，加热次数少，节约能源，减少损耗；加工精度高，大大减少后续加工余量，提高材料利用率，降低制造成本；轧制比大，连续辗压，锻件变形均匀可减少锻造裂纹的产生以及晶粒的长大，环件性能好；与锻造相比，冲击、震动和噪音小。采用本发明的辗环机，可以弥补现有辗环机的结构缺陷和能力局限，替代传统大型筒体锻件采用自由锻进行精锻生产模式，适合生产大型核电、石化容器和航天航空等领域急需的轴向尺寸、重量、壁厚大的大型筒节。

轧环时，由芯辊进给机构驱动芯辊30进给运动，对环件10施以轧制力，使环件10被旋转的驱动辊20连续咬入芯辊30与驱动辊20构成的轧制孔型，产生壁厚减小和直径扩大的塑性变形。当轧制变形结束时，芯辊30停止向下的进给运动，并开始随进给机构向上作回程运动。考虑到大轧制力，最好的芯辊进给机构采用进给液压缸，但为了消除进给液压缸和芯辊轴承座32之间的配合间隙，保证轧制平稳，减少冲击，最好设置有平衡液压缸。但由于无法在两侧机架上部之间设置顶横梁，因此现有水平轧机平衡液压缸、进给液压缸的设置形式无法采用。同时为了方便抽出抽出单元，最好的，所述芯辊进给机构是设置于芯辊30上方的进给液压缸34，所述芯辊30下方设置有平衡液压缸35；所述芯辊轴承座32顶面与进给液压缸34活塞杆相接触、底面与平衡液压缸35活塞杆相接触、至少一侧侧面与机架滑动配合；所述抽出单元所包括芯辊轴承座32与对应机架之间设置有轴向限位结构。芯辊轴承座32与机架的滑动配合保证了芯辊30的进给方向。上述抽出单元所包括芯辊轴承座32与对应机架之间的轴向限位结构是为了避免芯辊轴承座32作为抽出单元的一部分在工作时产生轴向窜动，可以是轴向单向的限位结构，另一轴向通过芯辊30及相对另一端芯辊轴承座32限位，但最好的是轴向双向限位。限位结构可以是任意的，如台阶限位、卡槽限位、挡板限位、螺栓连接等，相对螺栓连接，台阶限位、卡槽限位、挡板限位可以通过油缸进行自动控制。

上述抽辊机构即在上下料时，通过可拆卸式固定结构支撑固定抽出单元并将抽出单元在机架内外进行位置切换的机构。只要能够满足上述功能其结构可以是任意的，而抽取方向可以是芯辊30轴向双向或者其中之一。

根据抽出单元可拆卸式固定结构的不同，抽辊机构主要可以分为两端支撑和悬臂支撑。其中两端支撑的抽辊机构，可以是在一侧机架外设置滑轨，在上下料时，滑轨通过可拆卸或可伸缩机构延长至两侧机架之间，在抽出端一侧的滑轨设置牵引机构或者在悬空端一侧的机架上安装液压顶伸机构，抽出单元沿滑轨随牵引机构或顶伸机构运动。相应的与上述抽辊机构相配合的抽出单元由芯辊30及其两端的芯辊轴承座32组成，这样抽出单元在运动过程中两端均能获得良好的支撑。同时，由于芯辊30底部与环件10底部之间空间狭小，滑轨最好设置于芯辊30上方，相应的可拆卸式固定结构可以是悬挂支撑结构等。两端支撑的抽辊机构也可以由设置于操作侧机架的平台、分别设置于平台远离机架一端和传动侧机架的顶升机构、固定于顶升机构的油缸，两端芯辊轴承座分别与两侧油缸连接后随两侧顶升机构抬升，然后随油缸推送至平台上方，顶升机构复位，抽出单元安置于平台，拆卸油缸与对应芯辊轴承座连接后油缸活塞杆复位。但上述两端支撑的抽辊机构，为避免与芯辊进给机构之间的干涉，设置空间小、限制较多、机构复杂。

而悬臂支撑的抽辊机构，所述抽辊机构设置于机架外侧，包括悬臂支架51、设置于悬臂支架51顶部的抽出单元固定结构、小车53及其轨道54，所述小车53设置有防倾翻结构，所述悬臂支架51固定于小车53与机架相邻的一端。悬臂支撑的抽辊机构，抽出单元通过芯辊30或者抽出端芯辊轴承座32固定于悬臂支架顶部，芯辊30一端固定一端悬空。由于抽出单元位于小车前方，使得抽出单元和小车组成的结构重心前移，为防止小车53向前倾翻，小车53设置有防倾翻结构，可以是配重、与轨道54之间的限位等。小车的轨道54可以设置在机架上也可以设置于辗环机基础上，当轨道54设置在机架上时，为了减轻抽辊机构的重量，最好的采用限位结构作为防倾翻结构。悬臂支撑的抽辊机构设置于机架外，不会与芯辊进给机构及机架形成干涉，但由于芯辊30悬臂支撑，为保证悬臂支架51、可拆卸固定结构的结构强度，通常体积较大。最好是所述芯辊30沿传动侧指向操作侧的轴向设置为芯辊30抽出方向，将抽辊机构设置于操作侧机架12外侧，避免抽辊机构与传动侧传动机构的干涉，轨道54铺设于碾环机基础。相对两端支撑型，悬臂支撑的结构及设置均较为简便，因此，最好的，采用悬臂支撑型抽辊机构。

若采用上述悬臂支撑的抽辊机构、进给液压缸34、平衡液压缸35的设置方式，抽辊时，由芯辊30及其两端芯辊轴承座32组成的芯辊装配被平衡液压缸35托起，进给液压缸34活塞杆缩回并与芯辊轴承座32脱离，完成抽出单元与抽辊机构的连接后，与抽出单元所包括芯辊轴承座32对应的平衡液压缸35活塞杆缩回，抽出单元随抽辊机构抽出；安装时，抽出单元随抽辊机构运动到位后，与抽出单元所包括芯辊轴承座32对应平衡液压缸35升起，两端平衡液压缸35托住芯辊30及其芯辊轴承座32，进给液压缸34压下，拆卸抽出单元与抽辊机构之间的连接，抽辊机构复位。与抽出单元所包括芯辊轴承座32对应的进给液压缸34、平衡液压缸35同时复位为抽出单元的安装提供了更大的运动空间，避免了弹性变形造成的干涉和影响。而接触式的固定也能够保证芯辊30与芯辊进给机构之间的快速拆装。

为了避免悬空端芯辊轴承座尺寸大于环件内径，导致抽出单元无法抽出，同时为了减轻抽出单元的重量，尤其是悬空端的重量。最好的，所述抽出单元包括芯辊30、抽出端芯辊轴承座32，所述悬空端芯棒轴承座32与对应机架之间设置有轴向双向限位结构。抽出抽出单元时，悬空端芯辊轴承座32通过其与对应机架之间设置的轴向双向限位结构固定于机架，芯辊30的悬空端轴头由悬空端芯辊轴承座内抽出；抽出单元送入时则通过轴向双向限位结构避免悬空端芯辊轴承座被芯辊30顶出。该轴向双向限位结构可以是任意的，如台阶限位、卡槽限位、挡板限位、螺栓连接等，相对螺栓连接，台阶限位、卡槽限位、挡板限位可以通过油缸进行自动控制。

进一步的，所述芯辊30悬空端轴头设置有锥度，沿芯辊30轴向芯辊30悬空端轴头由芯辊30内侧至芯辊30外侧直径逐渐减小，所述芯辊30悬空端轴头与悬空端芯辊轴承座32内的轴承通过轴套33相连。锥度轴头的设置保证了悬空端轴头、芯辊轴承座之间的拆装；而轴套33的设置，则保证了带锥度轴头与轴承之间的配合。

抽出单元通过芯辊30或者抽出端芯辊轴承座32固定于悬臂支架顶部。当通过芯辊30固定时，为了避免抽出时抽出单元所包括芯辊轴承座32在运动过程中旋转，造成在抽出、送入抽出单元时需增加调整芯辊轴承座32方位的步骤，避免由于芯辊轴承座32旋转导致其与机架之间的碰撞等，最好的，在芯辊30与抽出单元所包括芯辊轴承座32之间、或者抽辊机构与抽出单元所包括芯辊轴承座32之间设置限位结构，也即防止该芯辊轴承座32旋转的结构。当通过抽出端芯辊轴承座32固定时，为了避免抽出时，芯辊30与抽出端芯辊轴承座32脱离，最好的，在芯辊30与抽出端芯辊轴承座32之间、或者抽辊机构与芯辊30之间设置连接结构。但为了避免悬臂支撑过程中，芯辊30对芯辊轴承座32内轴承的转矩加载导致轴承损坏，最好的，通过芯辊30固定于悬臂支架顶部。而悬臂支架51顶部的抽出单元固定结构可以是任意的固定结构，如螺栓连接、卡接、插接等。

具体的，为了实现快速的拆装，可以是所述芯辊30抽出端设置有芯辊扁头31；所述抽出单元的固定结构由设置于悬臂支架51顶部的套筒55、卡板56、卡板56的驱动机构组成；所述套筒55与机架相邻的端部沿芯辊30轴向设置有与芯辊扁头31形状相一致的插孔，所述插孔两侧至少其中一侧设置有沿芯辊30轴向的插槽58；所述卡板56位于所述插孔孔口并随驱动机构沿插孔径向滑动；所述芯辊扁头31设置有与卡板56相配合的锁紧槽38，所述抽出端芯辊轴承座32与抽辊机构相邻端面设置有与插槽58相配合的插板39。插接配合保证了两者之间的快速拆装，而锁紧槽38和卡板56的配合保证了插接配合的锁定，防止插件失效，抽出单元脱落。而插板39与插槽58的配合则避免了抽出端芯辊轴承座32的旋转。

换辊时，需要整体更换芯辊装配，因此为了方便在换辊时，使得悬空端芯辊轴承座32能够随抽出单元被抽出，进一步的，所述悬空端芯辊轴承座32与芯辊30之间设置有临时固定结构。临时固定结构可以是任意的固定结构，如螺栓连接、卡接、插销等。临时固定结构在满足连接随动要求的同时，最好的，能够防止悬空端芯辊轴承座32的旋转。

上述的驱动辊20、抱辊调整机构可以固定于机架也可以固定于辗环机基础。但为了保证机架受力的合理，最好的，所述进给液压缸34设置于机架顶部与芯辊轴承座32之间；所述驱动辊轴承座22固定于机架底部。进给液压缸34、驱动辊20对机架施加的力方向相反，两个力在机架内的传递过程中形成的内力会导致机架拉伸弹性变形，但不会导致两侧机架位移，保证了辗环机整体结构的稳定性。为了避免拉伸弹性变形对刚性的影响，最好的，传动侧机架11和操作侧机架12采用整体封闭式铸件机架。

环件10轧制时间长，为防止温降过快回炉，影响生产效率，避免热量向机架传递进而影响其他附属机构，进一步的，所述芯辊30内设置有芯辊内冷管路81，芯辊30辊颈处设置有芯辊外冷管路82；所述驱动辊20底部设置有驱动辊冷却管路；所述传动侧机架11和操作侧机架12位于芯辊30上部内侧对应进给液压缸34的位置分别设置有冷却罩83；所述抱辊40内设置有抱辊内冷管路。采用上述冷却系统，环件10不接触冷却水，能够防止温降过快回炉，环件10能够在经过一次加热后即完成辗环加工。其中冷却罩83的主要目的在于保证芯辊进给机构的温度正常。

由于环件10毛坯尺寸误差很大，特别是壁厚不均，会造成轴向力，轧件跑偏，进一步的，所述环件10轴向两侧分别设置有限位结构及其调节装置，所述调节装置设置于限位结构相对环件10的另一侧，所述限位结构与调节装置固定连接且限位结构随调节装置沿环件10轴向运动。

在所述传动侧机架11和操作侧机架12外侧设置筋板17，保证传动侧机架11和操作侧机架12在受到限位结构载荷形成的弯矩后的刚性。

上述调节装置可以是由导柱构成，并通过人工调整的装置。但由于本辗环机主要适用于生产大型筒节，由壁厚不均导致的轴向力大，为了避免由于对环件轴向位置矫正的矫正力过大造成环件端面的破坏，最好设置驱动装置并采用由限位结构位移传感器、压力传感器和控制器组成伺服自动控制。由于环件10的旋转，环件10会对限位结构施加纵向转矩，为了避免限位结构将该转矩转移至驱动装置，并导致驱动装置损坏，最好的，同时设置导向结构。具体的，所述调节装置包括导向结构和驱动装置；所述导向结构由导柱73及设置有导向孔的固定支架74组成；所述导柱73穿过导向孔并与固定支架74滑动配合，导柱73一端与限位结构固定连接。通过导向结构承受上述转矩并保证限位结构的运动方向，保证环件10的定位精度。

上述限位结构可以是V形槽、挡块、板等，环件10轴向定位装置可以设置四个并分别设置在环件10两端水平径向两侧的位置；也可以仅在环件10两侧设置宽度大于环件10直径的板；或者一个设置宽度大于环件10直径的板，另一侧设置在环件10水平径向两侧。但由于环件规格的不同，其直径也不同，因此当设置在环件10水平径向两侧时，限位结构所受轴向力与导柱73轴线并不同轴，因此导柱73会受到水平的弯矩，同时可能还需要设置限位结构的左右调整结构，结构复杂，环件10水平径向两侧的限位结构同步控制复杂。因此，最好的，所述限位结构是宽度大于环件10直径的推板71，所述调节装置包括导向结构和驱动装置，所述调节装置的导向结构和驱动装置分别成对设置于推板71两端。

上述驱动装置可以是丝杠、直线马达、液压缸等，但采用液压缸时，传感器设置最为简单，同时可以共享辗环机进给系统的液压控制系统。所述驱动装置是推板驱动油缸72，所述推板驱动油缸72设置有活塞杆位移传感器和液压压力传感器。

轧制前，两侧限位结构处于最大开口度位置，环件10放置到位后，两侧限位结构随调节装置运动，并在限位结构位移传感器的监控下完成环件10的对中，对中完成后，开始轧制；在上述对中动作过程中，可通过两侧限位机构的位移传感器信号同时完成对环件10的测宽工作；而轧制时，驱动装置保持适当的轴向力，限位结构位置固定，防止环件10跑偏，但根据压力传感器当某侧限位结构所受轴向力大于设定的侧压力时，停止轧制，同时限位结构后退，然后再次对环件10进行对中，对中完成后继续轧制。

所述抱辊调整机构是调整液压缸41，抱辊调整机构通过调整抱辊40的位置改变抱辊40与驱动辊20共切圆的大小，从而获得环件10的外径，可以采用单液压缸的形式，但考虑到支撑的刚性，抱辊两端调整的同步性，最好的，调整液压缸41成对设置于抱辊40两端。且调整液压缸41和抱辊40之间可以设置摆动臂43，通过摆动臂43抱辊40作圆弧摆动，抱辊40对环件10的加载方向更接近环件10外表面法向。

抱辊40可以在拆卸后直接进行吊装换辊；芯辊30可以作为抽出单元一部分抽出至机架外后通过吊装进行换辊。

由驱动辊20及其两端驱动辊轴承座22组成的驱动辊装配，其布置形式、换辊方式可以与现有板材轧机的下轧辊类似，其安装形式、换辊机构均可采用板材轧机的下轧辊的形式；除此以外，也可以通过支撑油缸或者其它结构进行支撑固定。

实施例：

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10所示，超大型辗环机，设计轧制力为5000-7000吨，环件最大外径为8000-9000mm，环件最大高度为3000-3800mm。机架是由纵向并相对设置的传动侧机架11和操作侧机架12、传动侧机架11和操作侧机架12底部之间的底横梁13构成的开式机架。传动侧机架11和操作侧机架12均为由顶梁14、底梁15、两侧立柱16构成的牌坊型整体封闭式铸件机架，并由顶梁14、底梁15、立柱16包围构成机架窗口，传动侧机架11和操作侧机架12外侧的强化支撑由筋板17组成。其中图1为表示方便，省略了抱辊。

两侧机架采用两片整体封闭式铸造，刚性好，在外侧设有筋板17，以提高机架的侧向刚性，同时作为其他设备的支架。机架通过传动侧机架11和操作侧机架12落座于两铸钢轨座18上，通过斜楔与地脚螺栓，机架紧固于地基上。

辗环机的主传动装置为单辊传动，具体形式与现有水平板材轧机类似，一台调速主电机通过减速机、万向接轴传动驱动辊20，两个万向节之间的万向接轴94设置一处平衡点，通过油缸在万向接轴94工作或位置变动时使其处于被平衡状态。

所述芯辊30、驱动辊20、抱辊40轴线均为水平设置，并分别通过芯辊进给机构、滑座60、抱辊调整机构支撑。驱动辊20设置于传动侧机架11和操作侧机架12下部之间；芯辊30设置于驱动辊20上方的传动侧机架11和操作侧机架12之间，芯辊进给机构成对设置并分别设置于芯辊30两端；驱动辊20两侧分别设置有一套抱辊40及抱辊调整机构。驱动辊20及两侧抱辊40以环件10外圆为共切圆，芯辊30与驱动辊20相对设置且芯辊30与环件10内圆相切。

设置有由操作侧机架12外侧经操作侧机架12机架窗口、底横梁13延伸至传动侧机架11机架窗口的轨道54，设置有与轨道54滑动配合的滑座60和抽辊机构。

驱动辊20为主动辊，驱动辊轴承座22为铸钢件，驱动辊轴承座22两侧面即与机架窗口内侧面相邻的表面装配了可更换的钢质耐磨滑板。驱动辊20通过两端的驱动辊轴承座22经标高调整结构由滑座60支撑固定。所述标高调整机构由调整垫61构成并设置于滑座60和驱动辊轴承座22之间，所述滑座60与机架之间通过限位固定。滑座60与机架之间的限位结构设置于操作侧机架12与操作侧驱动辊轴承座22之间，由操作侧机架12上的锁紧挡板装置和操作侧驱动辊轴承座22上的定位块23组成，锁紧挡板装置由锁紧板91及双向的锁紧板驱动油缸92组成，定位块23卡在操作侧机架12和锁紧板91之间构成双向限位。驱动辊装配随滑座60滑入时，通过定位块23能实现驱动辊装配轴向的快速定位。

由驱动辊20及其两端驱动辊轴承座22构成驱动辊装配，所述驱动辊轴承座22和机架之间设置有由四个固定于机架的抬升液压缸26构成的驱动辊装配抬升机构，所述抬升液压缸26位置分别与驱动辊装配底部四角对应；所述驱动辊装配底部四角均位于滑座60外。

芯辊30为惰辊，芯辊轴承座32位于机架窗口内，芯辊轴承座32两侧面分别与对应机架两立柱16内侧面通过腰块19滑动配合、顶面与进给液压缸34活塞杆相接触、底面与平衡液压缸35活塞杆相接触。芯辊轴承座32顶面设置有具有自位能力的弧面垫，通过弧面垫与进给液压缸34活塞杆相接触，保证进给的方向。腰块19与平衡液压缸35采用一体式设计。

两端的芯辊轴承座32与对应机架之间通过轴向限位固定，其中操作侧由操作侧机架12上的锁紧挡板装置和操作侧芯辊轴承座上的定位挡块36b组成，定位挡块36b卡在机架和锁紧板91之间为双向限位；传动侧由传动侧机架11上的锁紧挡板装置和传动侧芯辊轴承座32上的卡槽36a组成，为双向限位。传动侧的卡槽36a双向限位不会在换辊时导致传动侧芯辊轴承座32与机架干涉；传动侧的挡块36b双向限位则会在换辊时快速定位芯辊30的轴向位置。

上述的芯辊30、驱动辊20轴向限位结构的锁紧挡板装置均由锁紧板91及双向的锁紧板驱动油缸92组成。

进给液压缸34设置于顶梁14与芯辊轴承座32之间，进给液压缸34固定于机架窗口上部顶梁14。平衡液压缸35采用四缸平衡，两侧机架中部分别设置一对，各平衡液压缸35分别与芯辊轴承座32外侧角位相对应。

轧环时，由进给液压缸34驱动芯辊30进给运动，对环件10施以压力，使环件10被旋转的驱动辊20连续咬入芯辊30与驱动辊20构成的轧制孔型，产生壁厚减小和直径扩大的塑性变形。当轧制变形结束时，芯辊30停止向下的进给运动，并开始向上作回程运动。平衡液压缸35无杆腔在轧环时保持一定压力，使活塞杆跟随芯辊30上升下降，有杆腔要求有背压，平衡压力在一定范围内可调。

抽辊机构是与轨道54滑动配合的抽辊小车，所述抽辊小车位于操作侧机架12外侧包括小车53、悬臂支架51，所述小车53的防倾翻结构是配重52，悬臂支架51、配重52分别设置于小车53两端，其中悬臂支架51固定于小车53与操作侧机架12相邻的一端。抽出单元的固定结构由设置于悬臂支架51顶部的套筒55、卡板56、卡板56的驱动机构组成；所述套筒55端部沿芯辊30轴向设置有与芯辊扁头31形状相一致的插孔、端部两侧侧面沿芯辊30轴向分别设置有插槽58；所述卡板56位于套筒55插孔孔口上方并随驱动机构上下滑动；所述芯辊扁头31上平面设置有与卡板56相配合的锁紧槽38，所述抽出端芯辊轴承座32外侧端面设置有与插槽58相配合的插板39。驱动机构是由驱动电机和丝杆构成。

所述抽出单元包括芯辊30、抽出端芯辊轴承座32，所述芯辊30悬空端轴头设置有锥度，沿芯辊30轴向芯辊30悬空端轴头由芯辊30内侧至芯辊30外侧直径逐渐减小，所述芯辊30悬空端轴头与悬空端芯辊轴承座32内的轴承通过轴套33相连。

悬空端芯辊轴承座32与芯辊30之间的临时固定结构是设置于悬空端芯辊轴承座32的机铰卡子37和芯辊20悬空端端头上的纵槽93，机铰卡子37卡入纵槽93内将传动侧芯辊轴承座32固定于芯辊30，在防止旋转的同时将传动侧芯辊轴承座32、芯辊30连为一体，避免该轴承座在换辊运动过程中与芯辊30脱离；操作侧芯辊轴承座22的防转结构是插板39，通过插入套筒55两侧的通槽58内固定操作侧芯辊轴承座32。

芯辊30的换辊过程如下，抽辊小车前进到抽动芯辊30准备位，由芯辊30及其两端芯辊轴承座32组成的芯辊装配通过进给液压缸34和平衡液压缸35升起到换芯辊位；抽辊小车前进，将套筒55插入芯辊扁头31，同时插板39插入套筒两侧的插槽58，至极限位置；小车53到位后，驱动电机启动，卡板56压下卡入芯辊扁头31上平面的锁紧槽38内，将套筒55与芯辊30锁定，小车53与芯辊30连接完毕，传动侧人工将机铰卡子37关闭，传动侧芯辊轴承座32与芯辊30连接为一体；进给液压缸34上升到上极限位置，平衡液压缸35下降至低位极限，进给液压缸34、平衡液压缸35与芯辊装配脱开；两端轴承座的轴向限位锁紧挡板装置的锁紧板驱动油缸92缩回，锁紧板91打开，小车53开始后退，将芯辊30及其两端芯辊轴承座32从碾环机中抽出，当小车53回退到极限位置后停止；驱动电机启动，卡板56上升脱离芯辊扁头31上平面的锁紧槽38，套筒55与芯辊30解除锁定；用行车将旧芯辊装配吊走，旧辊更换完毕。

用行车将新芯辊装配吊入，芯辊扁头插入套筒，同时插板插入套筒两侧的通槽；驱动电机启动，卡板56压下卡入芯辊扁头31上平面的锁紧槽38内，将套筒55与芯辊30锁定，连接完毕；小车53启动，前进至抽动位，小车53停止；进给液压缸34下降到换辊位置，平衡液压缸35上升与芯辊轴承座32接触，恢复平衡状态，压力反馈；两端轴承座的轴向限位锁紧挡板装置的锁紧板驱动油缸92伸出，锁紧板91闭合；人工将传动侧机铰卡子37打开，传动侧芯辊轴承座32与芯辊30脱开；驱动电机启动，卡板56上升脱离芯辊扁头31上平面的锁紧槽38，套筒55与芯辊30解除锁定，套筒55与芯辊30脱离完毕；小车53开始空车后退，当小车53回退到抽动芯辊30准备位置后更换芯辊30完毕。

抽出由芯辊30、抽出端芯辊轴承座32组成的抽出单元的过程与芯辊30的换辊过程类似，不同的是传动侧芯辊轴承座32的轴向限位锁紧挡板装置在整个过程中均闭合、机铰卡子37也不用关闭，这个过程中传动侧芯辊轴承座32通过平衡液压缸35支撑。

驱动辊20的具体换辊过程如下，万向节轴94锁定；接轴抱紧装置抱紧块驱动油缸25伸出，接轴27通过抱紧块24锁紧定位；驱动辊20轴向限位的锁紧挡板装置锁紧板驱动油缸92缩回，锁紧板91打开；拉出滑座60；行车将旧驱动辊装配吊离，更换完毕。

根据新驱动辊20尺寸调整调整垫61，行车将新驱动辊装配吊放至滑座60上；推入滑座60，驱动辊装配到位，驱动辊扁头21插入接轴27；驱动辊锁紧挡板装置锁紧板驱动油缸92伸出，锁紧板91闭合；接轴抱紧装置抱紧块驱动油缸25缩回，抱紧块24打开，接轴27解除锁紧；伸出抬升液压缸26到最高位置；滑动滑座60，按轧制标高调整调整垫61，更换驱动辊完毕。

非换辊时调整驱动辊装配标高，可以通过抬升液压缸26抬升驱动辊装配至最高位置，直接调整调整垫61或者将滑座60拉出至机架外进行调整，调整完调整垫后，确认滑座60位置，抬升液压缸26缩回将驱动辊装配放下，完成标高调整。

抽辊小车设置有驱动机构，驱动机构由动力电机、减速箱、传动箱、驱动齿轮59、齿条构成，驱动齿轮59由动力电机经减速箱、传动箱驱动并与齿条啮合，齿条94位于轨道54的槽内。齿轮59齿条配合，前进后退均能够实现精确的定位，进一步实现了拆装的快速定位。

所述抽辊小车和滑座60通过可拆卸连接相连。具体的是固定于小车53前端的连杆57，连杆57通过挂钩于滑座60连接，抽辊小车与滑座60采用同一轨道且两者随动，芯辊30、驱动辊30可以同时更换，也可以单独更换。

所述环件10轴向两侧分别设置有宽度大于环件10直径的推板71，所述推板71相对环件10的另一侧均设置有调节装置，所述调节装置包括导向结构和驱动装置，调节装置的导向结构和驱动装置分别成对设置于推板71两端。所述导向结构由导柱73及设置有导向孔的固定支架74组成；所述导柱73穿过导向孔并与固定支架74滑动配合，导柱73一端与推板71固定连接。所述驱动装置是推板驱动油缸72，所述推板驱动油缸72设置有活塞杆位移传感器和液压压力传感器。具体的，为了更好的适应各种规格环件的生产，推板71顶部高度高于辗环机所允许生产最大直径环件10的轴线高度，推板低部高度低于辗环机所允许生产最小直径环件10的轴线高度，同时为了避免推板71与辗环机抱辊40、芯辊30的干涉，推板71为倒置的翼形板且底部开有容芯辊30穿过的圆弧槽。

为了减轻推板71的自重，推板71采用箱式结构，其内部设置有纵横交错的支撑板，同时，由于环件10可能位于两导柱73之间，因此为了保证推板71中部的抗变形性能，所述成对设置的两导柱73之间设置有与两导柱73、挂板71相连的加强板75。

轧制前，两侧推板71处于最大开口度位置，环件10放置到位后，两侧推板71随调节装置运动，并在推板驱动油缸72活塞杆位移传感器的监控下完成环件的对中，对中完成后，开始轧制；在上述对中动作过程中，可通过两侧推板驱动油缸72的活塞杆位移传感器同时完成对环件的测宽工作；而轧制时，推板驱动油缸72保持适当的轴向力，推板71位置固定，防止环件10跑偏，但根据推板驱动油缸72液压压力传感器信号当某侧推板71所受轴向力大于设定的侧压力时，停止轧制，同时推板71后退，然后再次对环件10进行对中，对中完成后继续轧制。

所述抱辊调整机构包括摆动臂43、调整液压缸41，所述摆动臂43为截面为三角形箱型封闭结构，摆动臂43的调整液压缸41成对设置于抱辊40两端，摆动臂43长度与抱辊40相适应；所述抱辊40通过两端的抱辊轴承座42固定于摆动臂43靠近顶角的位置，所述摆动臂43底部两角其中一角与机架铰接，调整液压缸41缸体与机架铰接、活塞杆与摆动臂43底部另一角铰接。

所述芯辊30内设置有芯辊内冷管路81，芯辊30辊颈处设置有芯辊外冷管路82；所述驱动辊20底部设置有驱动辊冷却管路；所述传动侧机架11和操作侧机架12位于芯辊30上部内侧对应进给液压缸的位置分别设置有冷却罩83；所述抱辊40内设置有抱辊内冷管路。

Claims (10)

1.超大型辗环机，包括机架、驱动辊(20)、芯辊(30)、芯辊进给机构、抱辊(40)及抱辊调整机构；所述芯辊(30)、驱动辊(20)、抱辊(40)轴线相互平行，所述芯辊(30)、抱辊(40)分别通过芯辊进给机构、抱辊调整机构支撑；所述驱动辊(20)两侧分别设置有一套抱辊(40)及抱辊调整机构，驱动辊(20)及两侧抱辊(40)以环件(10)外圆为共切圆，芯辊(30)与驱动辊(20)相对设置且芯辊(30)与环件(10)内圆相切，其特征在于：

所述机架包括纵向并相对设置的传动侧机架(11)和操作侧机架(12)，所述驱动辊(20)、抱辊(40)、芯辊(30)轴线均为水平设置；

所述驱动辊(20)设置于传动侧机架(11)和操作侧机架(12)下部之间，所述驱动辊(20)两端分别通过驱动辊轴承座(22)支撑；所述芯辊(30)设置于传动侧机架(11)和操作侧机架(12)之间并位于驱动辊(20)上方，所述芯辊进给机构成对并分别设置于芯辊(30)两端，所述芯辊(30)两端分别通过芯辊轴承座(32)与对应芯辊进给机构相连；所述抱辊(40)两端分别通过抱辊轴承座(42)与对应抱辊调整机构相连；

所述芯辊(30)轴向双向至少其中之一设置为芯辊(30)抽出方向，沿抽出方向由芯辊(30)一端指向另一端，其中起点端为悬空端，终点端为抽出端；由芯辊(30)及其抽出端芯辊轴承座(32)、或者由芯辊(30)及其两端的芯辊轴承座(32)组成抽出单元；设置有沿芯辊(30)抽出方向往复运动的抽辊机构，所述抽辊机构设置有抽出单元的可拆卸式固定结构。

2.如权利要求1所述的超大型辗环机，其特征在于：所述芯辊进给机构是设置于芯辊(30)上方的进给液压缸(34)，所述芯辊(30)下方设置有平衡液压缸(35)；所述芯辊轴承座(32)顶面与进给液压缸(34)活塞杆相接触、底面与平衡液压缸(35)活塞杆相接触、至少一侧侧面与机架滑动配合；所述抽出单元所包括芯辊轴承座(32)与对应机架之间设置有轴向限位结构。

3.如权利要求1或2所述的超大型辗环机，其特征是：所述抽辊机构设置于机架外侧，包括悬臂支架(51)、设置于悬臂支架(51)顶部的抽出单元固定结构、小车(53)及其轨道(54)，所述小车(53)设置有防倾翻结构，所述悬臂支架(51)固定于小车(53)与机架相邻的一端。(为了保证权6能引用到本权利要求的技术特征，在原权3现权2引用权1的前提下，调整了顺序)

4.如权利要求3所述的超大型辗环机，其特征在于：所述抽出单元包括芯辊(30)、抽出端芯辊轴承座(32)，所述悬空端芯辊轴承座(32)与对应机架之间设置有轴向双向限位结构。(本权利要求的技术方案主要是对悬臂式抽出的改善，且需要保证权利要求6能引用到全3的技术特征避免出现不清楚的缺陷，而中国专利又不允许多项引多项，因此本权利要求只引权3)

5.如权利要求4所述的超大型辗环机，其特征在于：所述芯辊(30)悬空端轴头设置有锥度，沿芯辊(30)轴向芯辊(30)悬空端轴头由芯辊(30)内侧至芯辊(30)外侧直径逐渐减小，所述芯辊(30)悬空端轴头与悬空端芯辊轴承座(32)内的轴承通过轴套(33)相连。

6.如权利要求4所述的超大型辗环机，其特征是：所述芯辊(30)抽出端设置有芯辊扁头(31)；所述抽出单元的固定结构由设置于悬臂支架(51)顶部的套筒(55)、卡板(56)、卡板(56)的驱动机构组成；所述套筒(55)与机架相邻的端部沿芯辊(30)轴向设置有与芯辊扁头(31)形状相一致的插孔，所述插孔两侧至少其中一侧设置有沿芯辊(30)轴向的插槽(58)；所述卡板(56)位于所述插孔孔口并随驱动机构沿插孔径向滑动；所述芯辊扁头(31)设置有与卡板(56)相配合的锁紧槽(38)，所述抽出端芯辊轴承座(32)与抽辊机构相邻端面设置有与插槽(58)相配合的插板(39)。

7.如权利要求4所述的超大型辗环机，其特征是：所述悬空端芯辊轴承座(32)与芯辊(30)之间设置有临时固定结构。

8.如权利要求1或2所述的超大型辗环机，其特征在于：所述环件(10)轴向两侧分别设置有限位结构及其调节装置，所述调节装置设置于限位结构相对环件(10)的另一侧，所述限位结构与调节装置固定连接且限位结构随调节装置沿环件(10)轴向运动。(不能多项引多项)

9.如权利要求8所述的超大型辗环机，其特征在于：所述调节装置包括导向结构和驱动装置；所述导向结构由导柱(73)及设置有导向孔的固定支架(74)组成；所述导柱(73)穿过导向孔并与固定支架(74)滑动配合，导柱(73)一端与限位结构固定连接。

10.如权利要求8所述的超大型辗环机，其特征在于：所述限位结构是宽度大于环件(10)直径的推板(71)，所述调节装置包括导向结构和驱动装置，所述调节装置的导向结构和驱动装置分别成对设置于推板(71)两端。

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