CN107649518B - 一种水平四辊筒件轧机 - Google Patents

Abstract

一种水平四辊筒件轧机，属于金属压延加工技术领域，包括固定底座、两组导轨、移动底座、水平移动油缸、内轧辊电机、两台平衡油缸、两台锁紧油缸、固定支架、内轧辊、内支撑辊、轧辊机架、两根圆柱辊、外轧辊和外支撑辊，所述水平移动油缸伸出时，带动移动底座移动，所述内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊从上至下依次布置，并且内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊的中心线位于同一竖直面上，内支撑辊支撑内轧辊，外支撑辊支撑外轧辊，在内轧辊与外轧辊之间设有可调距离。本发明解决了直径5米~15米，轴向长度不小于5米的筒件加工制造。

Description

一种水平四辊筒件轧机

技术领域

本发明属于金属压延加工技术领域，涉及到一种金属无缝筒件（直径5米~15米，轴向长度不小于5米）加工设备，特别涉及一种水平四辊筒件轧机。

背景技术

随着我国经济的发展，各种不同尺寸规格的无缝筒件越来越广范运用到工业领域，而直径5米~15米，轴向长度不小于5米的筒件的生产，原有加工设备已经不能满足要求。

传统筒件加工方法：1）用实心钢锭锻造成空心锻件，后机械加工成型，成本高昂。2）辗轧机：利用辗轧机对空心件进行辗轧加工，产品的直径也可达11米，但轴向长度在2.5米以内。

传统筒件加工设备生产的产品不能满足直径5米~15米，轴向长度5米以上的要求。

追求筒件产品的高性价比，大的直径，大的轴向长度以减少环焊缝的要求，产品的壁厚精度达到精轧钢板精度，无需机械加工，是要解决的关键问题。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种水平四辊筒件轧机，解决了直径5米~15米，轴向长度不小于5米的筒件加工制造。

本发明的目的是这样实现的：一种水平四辊筒件轧机，包括固定底座导轨组件、水平移动内轧辊组件、轧辊机架、工件支撑托辊组件和外轧辊组件；所述固定底座导轨组件包括横向布置的固定底座和两组导轨，固定底座固定在设备基础上，两组导轨分别固定连接在固定底座纵向方向的两侧，在每组导轨的内表面分别设置定位槽；所述水平移动内轧辊组件包括移动底座、水平移动油缸、内轧辊电机、固定支架、内轧辊和内支撑辊；所述移动底座设置在固定底座上并位于两组导轨之间，所述水平移动油缸横向布置，水平移动油缸的伸缩端与移动底座的一端相连接，所述内轧辊电机和固定支架均固定连接在移动底座上，所述内轧辊和内支撑辊均横向水平布置，内轧辊的一端与内轧辊电机的输出轴连接，内支撑辊的一端固定连接在固定支架上；在所述移动底座上连接两台平衡油缸和两台锁紧油缸，两台平衡油缸和两台锁紧油缸均竖向布置，两台平衡油缸位于远离内轧辊的一端，两台平衡油缸的伸缩端均连接第一滚动轮，在每个第一滚动轮的圆周面上一体设置第一定位凸起，每个第一滚动轮的第一定位凸起分别配合设置在相应的导轨的定位槽内；两台锁紧油缸位于靠近内轧辊的一端，两台锁紧油缸的伸缩端均连接第二滚动轮，在每个第二动轮的圆周面上一体设置第二定位凸起，每个第二滚动轮的第二定位凸起分别配合设置在相应的导轨的定位槽内；所述轧辊机架设置在固定底座导轨组件的一侧；所述工件支撑托辊组件包括两根横向布置的圆柱辊，两根圆柱辊的两端均支撑在所述轧辊机架上，所述水平移动油缸伸出时，带动移动底座和内轧辊移动，内轧辊位于两根圆柱辊之间；所述外轧辊组件包括横向布置的外轧辊和外支撑辊，外轧辊的两端和外支撑辊的两端均支撑在轧辊机架上，外轧辊的一端通过第一减速箱连接外轧辊电机；所述水平移动油缸伸出时，带动移动底座移动，所述内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊从上至下依次布置，并且内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊的中心线位于同一竖直面上，内支撑辊支撑内轧辊，外支撑辊支撑外轧辊，在内轧辊与外轧辊之间设有可调距离。

轧制时，利用吊运设备将被加工工件放到外轧辊上，并由两根圆柱辊支撑。水平移动油缸工作，推动移动底座、内轧辊、内支撑辊向轧辊机架移动，内轧辊、内支撑辊位于被加工工件内部，同时启动内轧辊电机和外轧辊电机，使内轧辊和外轧辊旋转，内轧辊顺时针旋转，外轧辊逆时针旋转。在内轧辊和外轧辊轴向之间对工件内壁和外壁形成挤压，局部壁厚变薄，同时在内轧辊和外轧辊对工件的切线方向的摩擦力的作用下使工件按照顺时针方向旋转，完成工件全圆周方向的轧制。

本发明具有以下特点：

1、内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊构成四辊轧机，内轧辊直径远小于内支撑辊直径，外轧辊直径远小于外支撑辊直径。同时同位置的内轧辊实现对筒件内壁的轧制，外轧辊实现对筒件外壁的轧制，在轧制全过程中不需要更换轧辊。内外轧辊的直径可以相同也可以不同。

2、可水平移动的内轧辊，通过水平移动，将内轧辊置入筒件内部，实现对筒件内壁的轧制。

3、内外轧辊分别在独立的传动装置的驱动下实现旋转。内外轧辊旋转，内外支撑辊固定不旋转，根据轧制工艺要求和内外轧辊的直径比，通过系统自动化控制单元分配不同的内外轧辊的旋转速度。

4、利用小直径内外轧辊轧制，大直径内外支撑辊支撑，分担在轧制时作用在轧辊上的轧制力。

5、工件支撑托辊，两支工件支撑托辊之间的距离自动跟随在轧制过程中筒件直径的变化，保证筒件的圆心在轧制中心线垂直上方。

6、可轧制筒件的轴向长度不小于5米，筒件的直径5米~15米。

7、利用液压平衡代替传统的重物平衡。

本发明的有益效果是：

1、整个筒件轧机水平布置，简化了设备结构。

2、利用小直径的内外轧辊轧制，减小了轧辊和工件的接触面积，减小了轧制力矩，减小了传动系统的结构，提高了轧件的质量。

3、内外轧辊附有支撑辊，支撑辊的直径远大于轧辊的直径，在轧制时支撑辊承受轧制力，可以实现增加内外轧辊的长度，从而实现大压缩比轧制和轴向长度不小于5米的筒件轧制。

4、需要轧制筒件轴向长度，依赖于轧辊机架的长度和内外轧辊的有效轧制长度，由于3）的特点的存在实现了轴向长度不小于5米的筒件的轧制。

5、需要轧制的筒件的直径最大可以达到15米。

6、轧制速度快，不需要中间补温，节约能源，生产效率高。

7、产品的尺寸精度高，壁厚精度达到精轧钢板精度，无需机械加工。

8、整个轧机的动作由计算机控制中心完成，可以手动操作和全部智能化。

优选地，在所述移动底座的底部设置凹槽，凹槽与固定底座上表面形成油腔，油腔连接油泵。在水平移动内轧辊组件开始移动前，通过液压控制阀向油腔内注入高压液压油，由于高压油的注入形成向上的压力，支撑整个水平移动内轧辊部分向上浮起0.01mm，减少了移动底座和固定底座之间的摩擦力，降低移动时的推动力，利用液压平衡取代重物平衡，简化了设备结构。

为了便于检测和重力平衡计算，在所述移动底座上固定连接两个油缸支架，两台平衡油缸分别连接在相应的油缸支架上，在每台平衡油缸与油缸支架之间分别设置压力传感器。

为了定位更稳定，所述定位槽呈倒V形，所述第一定位凸起呈锥形，所述第二定位凸起呈锥形。

优选地，所述工件支撑托辊组件还包括纵向布置的两根滚珠丝杠，每根滚珠丝杠上有两段不同旋转方向的螺纹，每根滚珠丝杠的两端分别通过第一轴承座与轧辊机架连接，在每根滚珠丝杠的两段不同旋转方向的螺纹上均连接丝杠螺母；两根圆柱辊均设置在两根滚珠丝杠之间，每根圆柱辊的两端均通过第二轴承座与相应的丝杠螺母连接；每根滚珠丝杠的一端均通过第二减速箱连接交流伺服电机。交流伺服电机工作，带动滚珠丝杠转动，使丝杠螺母在滚珠丝杠上向不同方向移动，两根圆柱辊相向或背向移动，从而改变两根圆柱辊之间的位置。两根滚珠丝杠设计参数相同，四个丝杠螺母设计参数相同，旋转方向不同，付给相同的交流伺服电机的转速和转数，丝杠螺母在滚珠丝杠上移动的距离相同，实现两根圆柱辊相对于中心位置平行移动相同的距离，从而实现同步移动。

优选地，在所述轧辊机架上连接两台竖向布置的升降油缸，每台升降油缸的伸缩端均连接轴承箱，所述外轧辊的两端和外支撑辊的两端分别支撑在相应的轴承箱内。通过液压系统实现轴承箱上下移动，实现外轧辊的上下移动，两台升降油缸的活塞同步升降，调节内外轧辊辊缝。

为了增强轧辊机架的稳定性，所述轧辊机架包括底座横梁、两组垂直机架和上部侧横梁，底座横梁固定在设备基础上，两组垂直机架的下端均与底座横梁固定连接，两组垂直机架的上端之间通过上部侧横梁连接。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1中局部放大图。

图3为图1中局部放大图。

图4为图2中A-A向视图。

图5为本发明的工作示意图。

图6为图3的局部示意图。

图7为图6的俯视图。

图8为本发明的智能控制原理框图。

图9为平衡油缸的控制框图。

图中，1固定底座，2移动底座，3内轧辊电机，4第一联轴器，5固定支架，6内轧辊，7内支撑辊，8水平移动油缸，9导轨，10平衡油缸，11第一滚动轮，12油腔，13高压油嘴，14锁紧油缸，15第二滚动轮，16底座横梁，17外支撑辊，18外轧辊，19圆柱辊，20升降油缸，21轴承箱，22垂直机架，23上部侧横梁，24第二联轴器，25万向轴，26第三联轴器，27第一减速箱，28第四联轴器，29外轧辊电机，30定位槽，31第一定位凸起，32压力传感器，33油缸支架，34被加工工件，35第二轴承座，36第一轴承座，37滚珠丝杠，38丝杠螺母，39第二减速箱，40交流伺服电机，41PLC控制器，42位移传感器，43液压压力传感器，44交换机，45超声波测厚装置，46激光测距传感器，47伺服控制模块，48液压阀，49比例压力控制阀，50液压油泵。

具体实施方式

如图1－7，水平四辊筒件轧机，包括固定底座导轨组件、水平移动内轧辊组件、轧辊机架、工件支撑托辊组件和外轧辊组件。

固定底座导轨组件包括横向布置的固定底座1和两组导轨9，固定底座1固定在设备基础上，两组导轨9分别固定连接在固定底座1纵向方向的两侧，在每组导轨9的内表面分别设置倒V形的定位槽30。

水平移动内轧辊组件包括移动底座2、水平移动油缸8、内轧辊电机3、固定支架5、内轧辊6和内支撑辊7。移动底座2设置在固定底座1上并位于两组导轨9之间，水平移动油缸8横向布置，水平移动油缸8的伸缩端与移动底座2的一端相连接，内轧辊电机3和固定支架5均固定连接在移动底座2上，内轧辊6和内支撑辊7均横向布置，内轧辊6的一端通过第一联轴器4与内轧辊电机3的输出轴连接，内轧辊电机3为低速传动电机，内支撑辊7的一端固定连接在固定支架5上。在移动底座2上连接两台平衡油缸10和两台锁紧油缸14，两台平衡油缸10和两台锁紧油缸14均竖向布置，两台平衡油缸10位于远离内轧辊6的一端，在移动底座2上固定连接两个油缸支架33，两台平衡油缸10分别连接在相应的油缸支架33上，在每台平衡油缸10与油缸支架33之间分别设置压力传感器32。两台平衡油缸10的伸缩端均连接第一滚动轮11，在每个第一滚动轮11的圆周面上一体设置锥形的第一定位凸起31，每个第一滚动轮11的第一定位凸起31分别配合设置在相应的导轨9的定位槽30内。两台锁紧油缸14位于靠近内轧辊6的一端，两台锁紧油缸14的伸缩端均连接第二滚动轮15，在每个第二动轮15的圆周面上一体设置锥形的第二定位凸起，每个第二滚动轮15的第二定位凸起分别配合设置在相应的导轨9的定位槽30内。在移动底座2的底部设置两个凹槽，每个凹槽与固定底座1上表面均形成油腔12，两个油腔12分别通过高压油嘴13与液压阀48相连通，液压阀48连接油泵。

轧辊机架设置在固定底座导轨组件的一侧，并位于远离水平移动油缸8的一侧。轧辊机架包括底座横梁16、两组垂直机架22和两组上部侧横梁23，底座横梁16固定在设备基础上，两组垂直机架22的下端均与底座横梁16固定连接，两组垂直机架22的上端之间侧面通过上部侧横梁23连接。

在每组垂直机架22上分别连接竖向布置的升降油缸20，每台升降油缸20的伸缩端均连接轴承箱21。

外轧辊组件包括横向布置的外轧辊18和外支撑辊17，外轧辊18的两端和外支撑辊17的两端均支撑在相应的轴承箱21上，外轧辊18的一端通过第二联轴器24连接万向轴25，万向轴25的另一端通过第三联轴器26连接第一减速箱27，第一减速箱27通过第四联轴器28连接外轧辊电机29。

工件支撑托辊组件包括两根横向布置的圆柱辊19，水平移动油缸8伸出时，带动移动底座2和内轧辊6移动，内轧辊6位于两根圆柱辊19之间。

工件支撑托辊组件还包括纵向布置的两根滚珠丝杠37，每根滚珠丝杠37上有两段不同旋转方向的螺纹，每根滚珠丝杠37的两端分别通过第一轴承座36与相应的垂直机架22连接，在每根滚珠丝杠37的两段不同旋转方向的螺纹上均连接丝杠螺母38。两根圆柱辊19均设置在两根滚珠丝杠37之间，每根圆柱辊19的两端均通过第二轴承座35与相应的丝杠螺母38连接。每根滚珠丝杠37的一端均通过第二减速箱39连接交流伺服电机40。水平移动油缸8伸出时，带动移动底座2移动，内支撑辊7、内轧辊6、外轧辊18、外支撑辊17从上至下依次布置，并且内支撑辊7、内轧辊6、外轧辊18、外支撑辊17的中心线位于同一竖直面上，内支撑辊7支撑内轧辊6，外支撑辊18支撑外轧辊17，在内轧辊6与外轧辊18之间设有可调距离。被加工工件34由两根圆柱辊19左右支撑，内轧辊6位于被加工工件34的内表面，外轧辊18位于被加工工件34的外表面。

如图8所示，内轧辊电机3控制、外轧辊电机29的控制和PLC控制器41均与交换机44连接，激光测距传感器46、超声波测厚装置45、压力传感器32、液压压力传感器43、位移传感器42的信号输出端均与PLC控制器41的输入端连接，水平移动油缸8、升降油缸20、平衡油缸10、两个伺服控制模块47和液压阀48控制信号均连接在PLC控制器41的输出端，每个伺服控制模块47均与交流伺服电机40连接，液压阀48与锁紧油缸14和油腔12连接。

如图9所示，平衡油缸10通过比例压力控制阀49连接液压油泵50，压力传感器32的信号输出端与PLC控制器41的输入端连接，PLC控制器41的输出端与比例压力控制阀49连接。

内轧辊6和内支撑辊7质量较大，通过重力平衡计算，需要平衡油缸提供一定的平衡压力，平衡油缸的平衡力和流入平衡缸的压力成正比，平衡油缸、压力传感器、电信号控制的比例压力控制阀、油泵、计算机控制单元组成平衡力控制系统，通过计算计算机控制单元给出压力电信号给比例压力控制阀，比例压力控制阀给出和信号相对应的液压油压力，输入到平衡缸内，油缸活塞杆向上移动，活塞杆端部的滚轮作用在固定的轨道的倒V形槽内，形成平衡力，平衡力通过平衡缸底部的压力传感器反馈给计算机控制单元，形成闭环控制，确保平衡力的稳定。

两根滚珠丝杠37设计参数相同，四个丝杠螺母38设计参数相同，付给相同的交流伺服电机40的转速和转数，丝杠螺母38在滚珠丝杠37上移动的距离相同，实现两根圆柱辊19相对于中心位置平行移动相同的距离，从而实现同步移动，使用电机同步取代结构复杂的机械同步，简化了机械结构，两个交流伺服电动机40连接各自的伺服驱动器，其中一个交流伺服电动机的伺服驱动器作为主驱动器，另一个交流伺服电动机驱动器作为从驱动器，主从驱动器之间通过数据线相连，主驱动器通过网络线和本系统计算机控制中心连接，在轧机工作过程中，利用超声波测壁厚装置，检测筒件的壁厚，通过壁厚计算出加工筒件的直径，再计算出两根圆柱辊19之间需要的距离，转化成转速和转数信号通过数据总线传递给控制交流伺服电动机的主伺服驱动器，同时这个信号通过主伺服驱动器和从驱动器的数据线传递给从伺服驱动器，主伺服驱动器和从伺服驱动器按照给的的转速和转数控制两台交流伺服电动机40转动和停止，实现两根圆柱辊19之间的距离跟随筒件的直径的变化而变化，使两根圆柱辊19在整个轧制过程中始终支撑在筒件的外表面，且保证筒件的中心垂直在轧制中线线的上方，确保工件的轧制精度。

本发明分以下步骤：

1、被加工工件34原料为电渣重熔空心圆柱件，根据工艺要求和设备设计参数确定工件34的壁厚和外径尺寸，利用加热炉对工件加热到950℃，保温时间按照1分钟/1mm壁厚。

2、根据工件34厚度和外径尺寸，输入到本发明设备的计算机中心，通过计算机的数学模型自动计算，并自动调节设备，使用升降油缸20调节外轧辊18的高度，使工件34内壁最低面低于内轧辊6的最低辊面，通过电气同步系统调整两根圆柱辊19的距离，实现支撑工件左右两侧。

3、利用吊运设备将工件34从轧辊机架上部放入到外轧辊18面上，工件左右两侧由两根圆柱辊19支撑。

4、松开两台锁紧缸14，通过高压油嘴13分别向两个油腔12注入高压液压油，使整个水平移动内轧辊部分托起0.01mm，此时打开水平移动油缸8的供油阀，水平移动油缸8的活塞杆推动移动底座2、内轧辊6、内支撑辊7向外轧辊18移动，内支撑辊7端部和垂直机架22内固定多边形孔内插入，停止移动，两个油腔12停止供油，且两台平衡油缸10及两台锁紧油缸14同时锁紧，确保内轧辊轧制时稳定工作，提高轧制精度。

5、同时启动内轧辊电机3和外轧辊电机24，使内轧辊6和外轧辊18旋转，内轧辊6顺时针旋转，外轧辊18逆时针旋转。

6、利用电液系统调节两台升降油缸20，使外轧辊18工作面向上移动，减小内轧辊6和外轧辊18之间的辊面距离。

7、在步骤6的作用下，在内轧辊6和外轧辊18轴向之间对工件34内壁和外壁形成挤压，局部壁厚变薄，同时在内轧辊6和外轧辊18对工件的切线方向的摩擦力的作用下使工件34按照顺时针方向旋转，完成工件34全圆周方向的轧制。

8、实现步骤7时，工件34的直径变大，壁厚变薄，通过超声波测厚装置检测工件34壁厚，通过计算机系统计算出筒件的外径，并计算出两根圆柱辊19之间应需要的距离，通过交流伺服同步系统调节两根圆柱辊19的距离，确保支撑在工件34两侧。

9、完成工件34全周轧制后，重复步骤6、7、8，使工件34的壁厚不断变薄，直径变大，长度不变，达到工艺要求的壁厚和直径。

10、完成步骤9后，停止内轧辊6和外轧辊18的旋转。

11、松开两台锁紧油缸14，平衡缸恢复平衡力，再次向两个油腔12注入高压油，托起A0.01mm，操作水平移动油缸8，使活塞杆向后移动，使内轧辊6离开外轧辊18，回到原始位置，停止两个油腔12注油。

12、利用吊运设备将工件34调离轧辊机架，完成筒件的生产。

13、该轧机通过激光自动测距、超声波测厚、计算机模拟运算和机电液执行机构自动调节，实现调节智能化，无需人工参与。

Claims (7)

1.一种水平四辊筒件轧机，其特征在于：包括固定底座导轨组件、水平移动内轧辊组件、轧辊机架、工件支撑托辊组件和外轧辊组件；

所述固定底座导轨组件包括横向布置的固定底座和两组导轨，固定底座固定在设备基础上，两组导轨分别固定连接在固定底座纵向方向的两侧，在每组导轨的内表面分别设置定位槽；

所述水平移动内轧辊组件包括移动底座、水平移动油缸、内轧辊电机、固定支架、内轧辊和内支撑辊；所述移动底座设置在固定底座上并位于两组导轨之间，所述水平移动油缸横向布置，水平移动油缸的伸缩端与移动底座的一端相连接，所述内轧辊电机和固定支架均固定连接在移动底座上，所述内轧辊和内支撑辊均横向水平布置，内轧辊的一端与内轧辊电机的输出轴连接，内支撑辊的一端固定连接在固定支架上；在所述移动底座上连接两台平衡油缸和两台锁紧油缸，两台平衡油缸和两台锁紧油缸均竖向布置，两台平衡油缸位于远离内轧辊的一端，两台平衡油缸的伸缩端均连接第一滚动轮，在每个第一滚动轮的圆周面上一体设置第一定位凸起，每个第一滚动轮的第一定位凸起分别配合设置在相应的导轨的定位槽内；两台锁紧油缸位于靠近内轧辊的一端，两台锁紧油缸的伸缩端均连接第二滚动轮，在每个第二动轮的圆周面上一体设置第二定位凸起，每个第二滚动轮的第二定位凸起分别配合设置在相应的导轨的定位槽内；

所述轧辊机架设置在固定底座导轨组件的一侧；

所述工件支撑托辊组件包括两根横向布置的圆柱辊，两根圆柱辊的两端均支撑在所述轧辊机架上，所述水平移动油缸伸出时，带动移动底座和内轧辊移动，内轧辊位于两根圆柱辊之间；

所述外轧辊组件包括横向布置的外轧辊和外支撑辊，外轧辊的两端和外支撑辊的两端均支撑在轧辊机架上，外轧辊的一端通过第一减速箱连接外轧辊电机；所述水平移动油缸伸出时，带动移动底座移动，所述内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊从上至下依次布置，并且内支撑辊、内轧辊、外轧辊、外支撑辊的中心线位于同一竖直面上，内支撑辊支撑内轧辊，外支撑辊支撑外轧辊，在内轧辊与外轧辊之间设有可调距离。

2.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：在所述移动底座的底部设置凹槽，凹槽与固定底座上表面形成油腔，油腔连接油泵。

3.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：在所述移动底座上固定连接两个油缸支架，两台平衡油缸分别连接在相应的油缸支架上，在每台平衡油缸与油缸支架之间分别设置压力传感器。

4.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：所述定位槽呈倒V形，所述第一定位凸起呈锥形，所述第二定位凸起呈锥形。

5.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：所述工件支撑托辊组件还包括纵向布置的两根滚珠丝杠，每根滚珠丝杠上有两段不同旋转方向的螺纹，每根滚珠丝杠的两端分别通过第一轴承座与轧辊机架连接，在每根滚珠丝杠的两段不同旋转方向的螺纹上均连接丝杠螺母；两根圆柱辊均设置在两根滚珠丝杠之间，每根圆柱辊的两端均通过第二轴承座与相应的丝杠螺母连接；每根滚珠丝杠的一端均通过第二减速箱连接交流伺服电机。

6.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：在所述轧辊机架上连接两台竖向布置的升降油缸，每台升降油缸的伸缩端均连接轴承箱，所述外轧辊的两端和外支撑辊的两端分别支撑在相应的轴承箱内。

7.根据权利要求1所述的水平四辊筒件轧机，其特征在于：所述轧辊机架包括底座横梁、两组垂直机架和上部侧横梁，底座横梁固定在设备基础上，两组垂直机架的下端均与底座横梁固定连接，两组垂直机架的上端之间通过上部侧横梁连接。